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1、 汽轮机阀切换的风险控制 摘要：机组进行阀门切换的控制程中不当、会造成阀切换扰动，负荷、蒸汽压力等运行参数出现异常，影响机组的安全。 主题词：阀门切换 扰动 控制1.0前言： 单多阀控制：所有高压调门开启方式相同，各阀开度一样，好比一个阀控制一样，此为单阀方式。特点：节流调节，全周进汽。调门按预定的顺序，依次开启，各调门累加流量呈线性变化此为顺序阀（多阀）控制。特点喷嘴调节，部分进汽，一般冷态启动，要求用全周进汽，即用单阀控制方式。机组带负荷250MW以上运行，为了提高经济性，要求部分进汽，即顺序（多）阀控制方式。单、多控制方式之间应无扰动切换。阀门切换任务由阀门管理程序完成， 1.0.1一般
2、阀门切换控制原理：阀门管理程序接受的控制信号是蒸汽流量，通过程序计算将蒸汽流量信号转换成相应的阀门开度，在单阀方式时，高调门的开度都是一样的，计算较为简单，在顺序阀方式时，需要确定阀门的开启顺序，单独计算各个阀门的开度。在两种方式相互转换时也需要进行流量与开度的转换。在低负荷工况下，流量和阀门开度成一一对应关系，但是随着负荷的增加，调节门后背压也升高，同样的阀门开度其流量因为受背压影响将发生改变，因此阀门管理程序按负荷修正流量，修正成负荷下的折算流量，这就是流量一流量系数曲线，最后根据折算流量按流量一开度特性曲线转换成阀门开度。1.0.2主汽压力对蒸汽流量的前馈校正(选择定压运行)阀门管理程序
3、接受的蒸汽流量是按额定主汽压力确定的，当主汽压力不等于额定压力时，同样的调节阀门开度所获得的蒸汽流量不等于控制所要求的流量，导致负荷调节动态偏差。当然，通过投入自动调节回路，加以反馈校正，同样可以消除偏差。但这种反馈校正有一定的迟延，且超调较大。若将蒸汽流量信号按当前主汽压力加以修正，补偿主汽压力对蒸汽流量的影响，将修正后的流量指令作为阀门开度控制信号，显然就能更及时、准确的调节。阀门管理程序根据主汽压力对流量指令进行比例校正，即：F=F0.Pe/Pt其中F为校正后的蒸汽流量要求值；F0为校正前的蒸汽流量要求值；Pe为主汽压力额定值；Pt为当前主汽压力。2.0我厂阀门切换时的风险分析 我厂DE
4、H改造后的阀门切换有负荷修正（根据切换时负荷变化来调整调门开度的），一般我厂的阀门切换都是在机组250MW没有投入AGC负荷比较稳定，为此实现的切换过程平稳、无扰的进行，基本都是自动完成，但是下图就是一次机组在AGC中调进行负荷调整过程中，进行的阀门切换，通过图上我们可以知道因为阀门切换前的机组负荷350MW，中调指令到330MW在发出切换命令后，机组负荷升到340MW,但主汽压力23.9MP降到22.9MP，（机前压力大幅变化，对锅炉的影响是非常大，1.在低负荷时造成机前压力低报警、严重会造成B3前压力低保护动作.2蒸汽压力大幅波动造成给水管道、蒸汽管道的工质的温度区间大幅变化、减温水跟不上
5、，易造成高、低温）阀门切换任务很快完成了80%，为此认为切至中止，对压力进行调整，负荷波动大约4MW,.通过以上可以知道阀门切换时如果主汽压力对负荷（蒸汽流量的）前馈校正设置不当进行切换是非常大风险的，因为一次调频动作、AGC、在切换过程中的制粉系统等出现影响负荷的问题时，靠人为的停止切换过程，是滞后的。为此必须要有主汽压力对蒸汽流量的前馈校正的基础上要对压力变化的范围要进行规定限制。超过了就自动从阀门切换的过程切除，进行压力调节维持机组参数的稳定负荷受一次调频、AGC等影响，输出造成差值大与定压力偏差过大就作为修正的手段，过大可切除切换程序保证机组参数的安全3.0结论： 通过分析，在机组AGC投入情况下，切换时的负荷变化或一次调频动作等负荷变化造成负荷波动的影响非常明显，为此对于机组如果主汽压力对负荷（蒸汽流量的）前馈校正设置不当进行切换是非常大风险的，主汽压力在切换发生重要偏置时要有自动切换装置对于防止在切换过程中造成主汽压力等重要参数发生大幅波动或影响是非常有效的。
