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1、目录1.广东工业大学机电液综合设计项目任务书32.摘要53.设计要求和概述63.1设计内容、要求说明63.2液压传动系统的主要优点：73.3.半自动组合机床液压系统特点：74液压系统的工况分析84.1工作缸的负载及负载循环图84.2夹紧缸的负载105拟定液压系统原理图115.1确定供油方式115.2调速方式的选择115.3速度换接方式的选择115.4夹紧回路的选择115.5系统工作原理125.6电磁铁动作顺序表136液压系统的计算和选择液压元件146.1液压缸主要尺寸的确定146.2.确定液压缸的流量、压力和选择泵的规格166.3.液压阀的选择186.4.确定管道尺寸196.5.液压油箱容积的
2、确定207.液压系统的验算217.1.压力损失的验算217.2.系统温升的验算248.液压回路的验证 -259.液压集成块结构与设计279.1.液压集成回路设计279.2.液压集成块的设计289.3.集成块设计步骤289.4.集成块零件图的绘制2810.设计总结3011.参考文献31综合设计项目任务书题目名称半自动液压专用铣床液压系统设计学生学院机电工程学院专业班级姓 名学 号一、设计内容设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料自动夹紧工作台快进铣削进给工作台快退夹具松开手工卸料。主要工作内容：(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(
3、3) 拟定液压系统原理图及验证设计方案；(4) 计算和选择液压件；(5) 验算液压系统性能；(6) 绘制工作图及编制技术文件。二、设计要求与数据工作台液压缸负载力（KN）：FL 夹紧液压缸负载力（KN）：Fc 工作台液压缸移动件重力（KN）：G 夹紧液压缸移动件重力（N）：Gc 工作台快进、快退速度（m/min）：V1=V3 夹紧液压缸行程（mm）：Lc 工作台工进速度（mm/min）：V2 夹紧液压缸运动时间（S）：tc 工作台液压缸快进行程（mm）：L1 导轨面静摩擦系数：s=0.2工作台液压缸工进行程（mm）：L2 导轨面动摩擦系数：d=0.1工作台启动时间（S）：Dt=0.5 数据表姓
4、名FLFcGGcV1V2L1L2Lctc张荣晋27.5KN24KN18KN172N4.5m/min75mm/min450mm90mm25mm2s三、设计应完成的工作液压系统工作原理图（A4）；零件图（A3）；部件装配图（A3）；设计说明书1份。注：在进行零、部件设计时，集成块和油箱零、部件可以任选。四、设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1(1) 阅读、研究设计任务书，明确设计内容和要求，了解原始数据和工作条件；(2) 收集有关资料并进一步熟悉课题。教一30211.2811.292(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图及验证设计方案教一
5、30211.3012.73(1) 计算和选择液压件；(2) 验算液压系统性能；宿舍12.812.94(1) 绘制零部件图；(2) 绘制正式的液压原理图。宿舍12.1012.14 5(1) 编写设计计算说明书；(2) 编写零部件目录表。宿舍12.1512.186整理资料，答辩工273112.1912.20五、应收集的资料及主要参考文献1李笑 吴冉泉主编，液压与气压传动，国防工业出版社，20062杨培元 朱福元主编，液压系统设计简明手册，机械工业出版社，19983成大先主编，机械设计手册（第四版，第四卷），化学工业出版社，20024雷天觉主编，新编液压工程手册，机械工业出版社，19985张利平主编
6、，液压与气压设计手册，机械工业出版社，1997发出任务书日期：2011年11月28日 指导教师签名：计划完成日期： 2011年11月28日 基层教学单位责任人签章：主管院长签章：1.2. 摘要液压传动之所以能得到广泛的应用，是由于它与机械传动、电气传动相比，液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小，传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定，液压传动容易实现自动化。本次设计主要针对半自动组合铣床液压系统及其有关装置设计，根据给定条件和需要而设计的一个液压系统，对液压传动的基本原理进行分析，涉及到集成块的设计、必要的计算、分析和验算，以及各类元件（尤其阀类元件）的选择，系统的改进方法。半自动组合铣床液
7、压系统及其有关装置设计综合应用机械设计、计算机制图、液压传动、机械制图、结构力学等课程，完成卧式半自动组合机床的液压系统的原理设计、液压系统的设计计算、液压系统的元部件的选择、液压集成油路的设计、液压集成块的设计等，并绘制了液压系统的原理图和集成块液压集成回路图，利用UG绘制了压力块的三维立体图和零件图。关键词： 液压 集成块 液压阀 工程图 半自动铣床1.2.3. 设计要求和概述设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料自动夹紧工作台快进铣削进给工作台快退夹具松开手工卸料。1233.1 设计内容、要求说明1.2.3.3.1.3.1.1. 液压系统设计根据设备的
8、用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。再经过必要的计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（或进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。3.1.2. 液压装置结构设计液压装置包括集成块、液压站等，进行结构设计时应考虑元件布局合理、紧凑、美观、外连管道少，装卸、调试方便，集成块中的油路尽可能简单、短、交叉少，加工容易、加工工作量尽可能少。3.1.3. 绘制工程图、编写设计说明书绘制液压系统原理图(系统总油路、集成块集成回路)、液压装置工程图（集成块结构图、集成块元
9、件装配图），图纸必须按国家标准要求打印，按照老师要求上交一定数量的图纸；编写设计说明书。3.2 液压传动系统的主要优点：液压传动之所以能得到广泛的应用，是由于它与机械传动、电气传动相比具有以下的主要优点：(1)由于液压传动是油管连接，所以借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构，这是比机械传动优越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液压传动来驱动，以克服长驱动轴效率低的缺点。由于液压缸的推力很大，又加之极易布置，在挖掘机等重型工程机械上，已基本取代了老式的机械传动，不仅操作方便，而且外形美观大方。(2)液压传动装置的重量轻、结构紧凑、惯性小。例如，相同功率液压马达的体积为电动机的12%13%
10、。液压泵和液压马达单位功率的重量指标，目前是发电机和电动机的十分之一，液压泵和液压马达可小至0.0025N/W(牛/瓦),发电机和电动机则约为0.03N/W。(3)可在大范围内实现无级调速。借助阀或变量泵、变量马达，可以实现无级调速，调速范围可达12000，并可在液压装置运行的过程中进行调速。(4)传递运动均匀平稳，负载变化时速度较稳定。正因为此特点，金属切削机床中的磨床传动现在几乎都采用液压传动。(5)液压装置易于实现过载保护借助于设置溢流阀等，同时液压件能自行润滑，因此使用寿命长。(6)液压传动容易实现自动化借助于各种控制阀，特别是采用液压控制和电气控制结合使用时，能很容易地实现复杂的自动
11、工作循环，而且可以实现遥控。(7)液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，便于设计、制造和推广使用。1.2.3.3.1.3.2.3.3. 半自动组合机床液压系统特点：1.采用了限压式变量泵和调速阀的容积节流调速回路，保证了稳定的低速运动，有较好的速度刚性和较大的调速范围。2.采用了限压式变量泵和液压缸的差动连接实现快进，能量利用合理。3.采用了三位四通M型中位机能的电液换向阀换向，提高了换向平稳性，减少了能量损失。4 液压系统的工况分析4.1 工作缸的负载及负载循环图根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图所示。 速度循环图计算各阶段的外负载并绘制负载图。工作机构作直线往复运动时，液压缸必
12、须克服的外负载为 (4-1)式中 FL工作负载 (N)；Ff摩擦负载 (N)；Fi惯性负载 (N)。（1）工作负载：工作负载与机器的工作性质有关，有恒值负载与变值负载。工作负载又可分为阻力负载和超越负载，阻止液压缸运动的负载称为阻力负载，又称正值负载；助长液压缸运动的负载称为超越负载，也称负值负载。(2) 摩擦负载：摩擦负载是指液压缸驱动工作机构工作时所要克服的机械摩擦阻力。对于机床来说，即导轨的摩擦阻力。启动时为静摩擦阻力，可按下式计算： (4-2)启动后变为动摩擦阻力，可按下式计算： (4-3)式中 G运动部件所受重力 (N)；Fn外负载作用于导轨的正压力 (N)；Ffs 、Ffd静、动摩
13、擦阻力 (N)；s 、d静、动摩擦系数。(3) 惯性负载 惯性负载即运动部件在启动和制动过程中的惯性力，其平均惯性力可按下式计算： (4-4)式中 g重力加速度，g=9.8m/s2；速度变化量（m/s）；t启动或制动时间（s）。一般机械可取t=0.010.5s，对轻载低速运动部件取小值，对重载高速运动部件取大值，本设计中取t=0.5s。在本设计中工作负载：FL=27.5KN摩擦负载及惯性负载：（4）运动时间：快进： 工进： 快退： 设液压缸的机械效率，则液压缸推力： 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载：工作缸负载列表持续时间（s）工况负载组成液压缸负载(N)液压缸推力(N)行程（mm
14、）0.5启动Ffs36004000加速+ 307634186快进1800200045072工进+FL2930032556900.5反向启动Ffs36004000加速+ 307634187.2快退18002000540并画出如图所示负载循环图：4.2 夹紧缸的负载工进速度：静摩擦力：动摩擦力： 工进时液压缸推力：5 拟定液压系统原理图5.1 确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。5.2 调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一
15、般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。5.3 速度换接方式的选择 本系统用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。5.4 夹紧回路的选择用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电松开，应采用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持
16、夹紧力，所以接入节流阀调节和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成如图3所示的液压系统原理图。液压系统原理图5.5 系统工作原理第一步，启动液压泵，夹紧缸的无杆腔进油，夹紧缸工作，夹紧工件。夹紧力的大小由单向节流阀12调定。第二步，夹紧工件后压力继电器11发出信号使1YA得电，换向阀4工作在左位，工进缸差动连接，动力头（工作台）快进。第三步，工作台碰到行程开关1SQ，使3YA得电，工进缸无杆腔进油，工作台慢速工进，形成容积回油节流调速回路，速度由单向调速阀6调定。第四步，工作台碰到行程开关3SQ，使2YA得电，1Y
17、A失电，换向阀4工作在右位，工进缸有杆腔进油，工作台快退。第五步，工作台快退到原位后，碰到2SQ，发出信号使1YA和2YA失电，工作台停止。第六步，同时， 4YA得电，夹紧缸有杆腔进油，松开工件。第七步，松开工件后，碰到行程开关4SQ，4YA失电，夹紧缸停止工作，油路关闭，停止工作，完成一个工作周期。5.6 电磁铁动作顺序表1YA2YA3YA4YA夹紧工件-工进缸快进+-慢速工进+-+-工进缸快退-+-松开工件-+系统停止-6 液压系统的计算和选择液压元件6.1 液压缸主要尺寸的确定6.1.1 工作压力P的确定工作压力P可以根据负载大小以及机器的类型来初步确定，表 按负载选择工作压力 负载/
18、KN50工作压力/MPa0.811.522.5334455表 各种机械常用的系统工作压力机械类型机 床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.82352881010182032可知，取液压缸的工作压力为P1=4MPa。又由下表确定背压力：系统类型背压力/MPa简单系统或轻载节流调速系统0.20.5回油路带调速阀的系统0.40.6回油路设置有背压阀的系统0.51.5用补油泵的闭式回路0.81.5回油路较复杂的工程机械1.23回油路较短且直接回油可忽略不计取P2=0.6MPa。6.1.2 计算液压缸内径圆D和活塞直径d
19、由负载图知道最大负载F为29300N，由表 按速比要求确定d/D2/11.151.251.331.461.612d/D0.30.40.50.550.620.71注：1无杆腔进油时活塞运动速度；2有杆腔进油时活塞运动速度。，又知 P2为0.6MPa，机械效率cm为0.95，考虑到快进、快退速度相等，取d/D=0.7。有 （6-1）则 查表可知，将液压缸内径圆取整为标准系列直径D=125mm，杆直径d，按d/D=0.7，活塞杆直径系列取d=90mm。按工作要求夹紧力由夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应该低于工进夹紧缸的工作压力，现取夹紧缸的工作压力为3.5MPa，回油背压为零，cm
20、为0.95，可知，可知，查液压缸和活塞的尺寸系列，取夹紧液压缸的D和d分别为100mm和70mm。按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度： （6-2）式中， 是由产品样本查得GE系列调速阀AQF3-E10B的最小稳定流量为0.05L/min。本设计中调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流有效工作面积应该选取液压缸有杆腔的实际面积，即6.7cm2可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。4.5.6.6.1.6.1.1.6.1.2.1.2.3.4.5.6.6.1.6.1.1.6.1.2.6.1.3. 计算在各工作阶段液压缸所需的流量由 （6-3）得： 6.2. 确定液压缸的流量、压力和选择泵的规格
21、6.2.1. 泵的工作压力的确定考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 （6-4）式中 ， 泵的最大工作压力；-执行元件最大工作压力；-进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.20.5MPa，复杂系统取0.51.5，本设计中取0.5MPa=（4+0.5）MPa=4.5MPa上述计算所得的是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的进度阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储存量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力Pn应该满足Pn(1.25-1.6) 。中低压系统取小值，高压系统取大值。在本设计中Pn=1.3=5.85 MPa。6.2.2. 泵的流量确定。
22、液压泵的最大流量应为 （6-5）式中， -液压泵的最大流量；-同时动作的各执行元件所需要流量之和的最大值。如果这时溢流阀正在进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量23L/min；-系统泄露系数，一般取KL=1.11.3，现取KL=1.1。=1.228.6L/min=34.32L/min6.2.3. 选择液压泵的规格根据以上算得的Pp和qp，查阅手册P81，选用YBX-25限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为： 型号qo(mL/r)pn(MPa)nH(r/min)vYBX-25256.313900.850.76.2.4. 与液压泵匹配的电动机的选定首先分别算出快进与工进两种不同工况时的功率，取两者较大
23、值作为选择电动机规格的依据。由于在工进时泵输出的流量减小，泵的效率急剧降低，一般当流量在0.2-1L/min范围内时，可取=0.030.14。同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不至停转，需进行验算，即 （6-6）式中， Pn-所选电动机额定功率；-限压式变量泵的限定压力-压力为时，泵的输出流量。首先计算快进时的功率，快进时的外负载为1800N，进油路的压力损失定为0.5MPa，由式（1-4）得： 快进时所需电动机功率为：工进时所需电动机功率P为：查得，选用Y802- 4型电动机，其额定功率为0.75kW，额定转速为1390 r/min。由相关资料可知 YBX
24、-25 的流量压力特性曲线。再由已知的快进时流量为 34.32L/min，工进时的流量为1.1L/min，压力为4.5MPa，作出泵的实际工作时的流量压力特性曲线，如图所示： 液压泵特性曲线由相关资料可知该曲线拐点处的流量为34L/min，压力为2.4MPa，该工作点对应的功率为20.75=1.5KW不满足式（6-6），故另选型号为Y90S-4的电机，其额定功率为1.1KW，满载转速1400r/min，满足上述要求，在拐点处能正常工作。6.3. 液压阀的选择本液压系统可采用力士乐系统或GE系列的阀。本设计方案中均选用GE系列阀。根据所拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格
25、。选定的液压元件如表所示。序号元件名称方案通过流量（L/min）1滤油器XU-B5010034.322液压泵YBX-2534.323压力表开关KF3-EA10B4三位四通换向阀34EF30-E10B26.65二位三通换向阀23EF3B-E10B26.66单向调速阀AQF3-E10B26.67减压阀JF3-10B5.98压力表开关与3共用9单向阀AF3-EA10B5.910二位四通换向阀24EF3-E10B5.911压力继电器DP1-63B5.912单向节流阀ALF-E10B5.9液压元件明细表6.4. 确定管道尺寸油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本
26、系统主油路流量为差动时流量q=26.6(125/90)2=55.06L/min，压油管的允许流速取v=4m/s，则内径d为 （6-7）若系统主油路流量按快退时取q=28.6L/min，则可算得油管内径d=12.3mm。综合诸因素，现取油管的内径d为14mm。吸油管同样可按上式计算（q=34.32L/min、v=0.9m/s），可知，参照YBX-25变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内径d为30mm。6.5. 液压油箱容积的确定本设计为中压液压系统，由手册P55可知，液压油箱有效容量按泵的流量的5-7倍来确定，现选用型号为BEX-160油箱，容量为160L。7. 液压系统的验算已知该液压系统中进、回
27、油路的内径为18mm，各段油管的长度分别为：AB=0.3m，AC=1.7m，AD=1.7m，DE=2m。选用L-HL32液压油，考虑油的最低温度为15，查得15时该液压油的运动粘度v=150cst=1.5/s，油的密度=920kg/。7.1. 压力损失的验算7.1.1. 工作进给时，进油路压力损失运动部件工进时速度为75mm/min，进给时的最大流量为0.92L/min，则液压油在管内流速V1为由文献2，18可知，管道流动雷诺数Re1为 （7-1）则 知Re12300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数1=75/Re1=75/5.6=13.39。直管沿程压力损失为 （7-2）则，进油管
28、道BC的沿程压力损失P1-1为换向阀34EF30-E10B的压力损失=0.05Pa忽略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失p1为:7.1.2. 工作进给时回油路的压力损失由于选用单活塞杆液压缸，且液压有杠腔的工作面积为无杠腔的工作面积的二分之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一，则V2=v1/2=3cm/s2=75/Re2=75/2.8=26.8 回油管道的沿程压力损失为P2-1为：查得换向阀23EF3B-E10B的压力损失=0.02510Pa，换向阀34EF30-E10B的压力损失=0.02510Pa，调压阀AQF3-E10B的压力损失： =0.510Pa。回油路
29、总压力损失p2为：7.1.3. 变量泵出口的压力Pp 7.1.4. 快进时的压力损失快进时液压缸为差动连接，自汇流点A至液压缸进油口C之间的管路AC中，流量为液压泵出口流量的两倍即55L/min，AC段管路的沿程损失p1-1为同样可求管道AB段及AD段的沿程压力损失p1-2和p1-3为由文献1可知，流经各阀的局部压力损失为：34EF30-E10B的压力损失P2-1=0.17Pa，23EF3B-E6B的压力损失P2-2=0.17Pa据分析：在差动连接中，泵的出口压力为：快退时压力损失验算从略。上述验算表明，无需修改原设计。7.2. 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化
30、计算，主要考虑工进时的发热量。当v=75mm/min时此时泵的效率为0.1，泵的出口压力为2.83MPa，则此时的功率损失为假定系统的散热状况一般，取K=10kW/（），油箱的散热面积A为系统的温升为对一般机床，t=5570，验算表明系统的温升在许可范围内。 8、液压回路的验证 经过实验室实际回路的链接和测试，该回路可以正常工作。9、 液压集成块结构与设计通常使用的液压元件有板式和管式两种结构。管式元件通过油管来实现相互之间的连接，液压元件的数量越多，连接的管件越多，结构复杂，系统压力损失越大，占用空间也越大，维修，保养和拆装越困难。因此，管式元件一般用于结构简单的系统。板式元件固定在板件上，
31、分为液压油路板连接，集成块连接和叠加阀连接。把一个液压回路中各元件合理地布置在一块液压油路板上，这与管式连接比较，除了进出液压油液通过管道外，各液压元件用螺钉规则地固定在一块液压阀板上，元件之间幅液压油路板上的孔道勾通，。板式元件的液压系统安装，高度和维修方便，压力损失小，外形美观。但是，其结构标准化程度差，互换性不好，结构不够紧凑，制造加工困难，使用受到限制。此外，还可以把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化，通用程度高，互换性能好，维修，拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好，性能可靠而且设计生产周期短
32、。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，幅叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管，接头引起的泄漏，振动和噪声。本设计系统由集成块组成，液压阀采用广州机械研究所的GE系列阀。9.1液压集成回路设计1、把液压回路划分为若干个单元回路，每个单元回路一般由三个液压元件组成，采用通用的压力油路P和回油路T，这样的单元回路称液压单元集成回路。设计液压单元集成回路时，优先选用通用液压单元集成回路，以减少集成块设计工作量，提高通用性。2、把各液压单元集成回路连接起来，组成液压集成回路，如图所
33、示，即为该卧式半自动组合机床液压系统的集成回路。一个完整的液压集成回路由底板，供油回路，压力控制回路，方向回路，速度调节回路，顶盖及测压回路等单元液压集成回路组成。9.2液压集成块的设计 图6-2是组合机床液压集成块装配总图，它由底板及供油块1，方向调速块2，压力块3，夹紧块4，顶盖及测压块5，螺钉6组成，由4个坚固螺栓7把它们连接起来，再由四个螺钉6将其坚固在液压油箱上，液压泵通过油管与底板连接，组成液压站，液压元件分别固定在各集成块上，组成一个完整的液压系统。下面分别介绍其设计。组合机床液压集成块装配总图9.3方向调速块设计难点在于孔道太多，集成块内油路太过复杂，需要不断地进行调节、磨合各
34、个零件的位置。9.4.集成块设计步骤1、 制做液压元件样板要制作液压元件样板。根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，依照轮廓线剪下来，便于制作液压元件样板。若产品样本与实物有出入，则以实物为准。若产品样本中的液压元件配有底板，则样板可按底板所提供的尺寸来制做。若没有底板，则要注意，有的样本中提供的是元件的府视图，做样板时应把产品样本中的图翻转180。2、 决定通道的孔径集成块上的公用通道，即压力油孔P，回油孔T，泄漏孔L及四个安装孔。压力油孔由液压泵流量决定，回油孔一般不得小于压力油孔。直接与液压元件连接的液压油孔由选定的液压元件规格确定。孔与
35、孔之间的连接孔（即工艺孔）用螺塞在集成块表面堵死。与液压油管连接的液压没孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。本设计中采用的是米制细牙螺纹。3、 集成块上液压元件的布置把做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。电滋阀应布置在集成块的前、后面，要避免电磁换向阀两端的电磁铁与其它部分相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径D的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔道之间的最小壁厚H必须进行强度校核。 液压元件在水平面上的孔道若与公共油孔相通，则应尽可能地布置在同一垂直位置或在直径D范围，否则
36、要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm，以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。4、 集成块上液压元件布置程序电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置，后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道，集成块固定螺孔相通。液压元件泄漏孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下移动一段距离。溢流阀的先导阀部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。9.5.集成块零件图的绘制 集成块的六个面都是加工面，其中有三
37、个侧面要装液压元件，一个侧面引管道，块内孔道纵横交错，层次多，需要多个视图和23个剖面图才能表达清楚。孔系的位置精度要求较高。因此尺寸，公差及表面粗糙度均应标注清楚，技术要求也应予说明。集成块的视图比较复杂，视图应尽可能少用虚线表达。为了便于检查和装配集成块，应把单向集成回路图和集成块上液压元件布置简图放在旁边。而且应将各孔道编上号，列表说明各个孔的尺寸，深度以及与哪些孔相交等情况。10设计总结液压系统设计是理论学习液压传动之后进行的一次具有实践性质的设计内容，我们这一次对卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置进行了设计，不但加深了我对之前的理论知识的理解，也使我对液压的在实际应用，尤其是其设
38、计过程有了一定的认识，学习了液压系统设计的基本思路，如何分析工况，设计回路，选择液压元件，液压系统的验算以及集成油路的设计。这些内容很多借助autoCAD等设计软件，让我对这些以前使用过且最近很少用到的专业类软件有了一个温习的过程，在使用中不断学习新的应用。液压课程设计是我们所学知识的一个综合应用，提高我们将所学技能融合应用的认识和能力。液压课程设计是一个设计的过程，也是一个学习的过程，使学生的能力得到提高，而至于设计结果肯定还是漏洞百出的，真正的理论还需在实践中才能检验出来，希望自己走上工作岗位之后找到其用武之地。11.参考文献1 杨培元，朱福元. 液压系统设计简明手册. 北京：机械工业出版社，20052 李笑，吴冉泉. 液压与气压传动. 北京：国防工业出版社，20063 王昆，何小柏，汪信远. 机械设计课程设计. 北京：高等教育出版社，20054 周士昌，机械设计手册(第五卷:第43篇). 北京：机械工业出版社, 20015 杨帮文，液压阀和气动阀选型手册。北京：化学工业出版社，2009
