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1、产品型号:YG60B-2产品名称:YG60B-2型阳极成型机使用说明书洛阳震动机械有限公司一、功能及用途简介YG60B-2型阳极振动成型机组专用于电解铝用阳极炭块的振动成型。将混捏后的阳极糊料模塑成为具有一定体积密度、一定形状的生阳极炭块，其经过焙烧成电解铝时电解预焙槽使用的阳极炭块。它采用振动加压的成型方法，应用了调幅振动台，成型过程不发生共振现象，实现了二次振动即小振力予振，大振力振动成型，从而得到较高体积密度且密度均匀一致的炭块。设备运转平稳，成型炭块质量稳定可靠。配专用模具，且模具更换方便，可生产不同规格的阳极炭块。为提高机组工作的可靠性，为确保连续正常运行，整套机组由两套独立的称量系
2、统、四个独立的振动成型系统组成。两台为一组的双工位成型机可一用一备使用，也可并行使用。依生产的需要，本振动成型机可进行手动检修模式、半自动模式及全自动模式的操作。本系统的PLC自动控制系统自成体系，并预留以太网接口与工控机联网，可通过工控机进行系统运行参数的设置、运行和报警数据记录、故障检测、中文提示、动态画面显示、测高、测密、自动打码、自动记录、自动报表生成等功能。二、基本性能及主要参数2.1成型结构形式：双工位滑称式（称量、成型）；2.2产能：单台1820块/时，双台3640块/时；2.3预培块假比重：1.63g/cm（正常工艺下）；2.4生阳极炭块尺寸：1550660620(mm)；2.
3、5最大成型阳极炭块尺寸： 1700900750mm；2.6振动台（调幅振动台）台面尺寸：17002500(mm)；振动力： 0600KN可调；振动频率：31Hz 振幅：02mm；单台成型机振动主电机：230KW（Y160L-4），防护等级IP54，变频控制；电机转速：1460r/min;调幅行程：S=230mm2.7压重重量：13000Kg；压重导向轮加装球轴承；2.8料仓小车及小车料仓：小车料仓容积：1.4m3 保温油腔容积：0.1m3料门电液推杆：DYTP1000-300-50 行程: 300mm，功率：1.5KW加热器功率：210 KW 保温范围：100120传感器：托利多TSC1000
4、，41吨 计量误差：不大于5行走电机减速机：KD07-78.07-YVPEJ2.2-4P-M2-J3-A+B-T 功率：2.2KW，变频控制，输出转速:18r/min行走速度：14.13m/min(变频可调)2.9推出小车及供料料仓：供料料仓容积：1.4m3 保温油腔容积：0.1m3料门电液推杆：DYTP1000-300-50 行程: 300mm，功率：1.5KW加热器功率：210 KW 保温范围：100120 传感器：托利多TSC1000，41吨 计量误差：不大于5行走电机减速机：KD07-78.07-YVPEJ2.2-4P-M2-J3-A+B-T 功率：2.2KW，变频控制，输出转速:18
5、r/min行走速度：14.13m/min(变频可调)2.10均温箱总成容积6m3搅拌电机：型号Y160L-4 功率215KW保温腔试验压力4Kg/cm2 油腔容积：0.68m32.11测高装置：气缸内置位移传感器，误差0.5；2.12打号装置：编号范围0000-9999，气缸驱动升降，工作一次，编码自动加一；2.13液压站:油泵电机型号：Y225S-4(B35) 功率： 37KW油泵流量：165L/min 油箱容积：2000L额定工作压力：8Mpa 系统工作压力：10Mpa蓄能器容积：4100L 循环油泵流量：95L/ min循环油泵功率：4KW 电磁阀控制电压：DC24V 电加热功率：33K
6、W2.14润滑站:电机型号：YB90L-4 功率1.5KW 电加热功率：3KW流量：20L/min 容量：250L系统工作压力：0.5Mpa 最低工作压力：0.3Mpa2.15外形尺寸：23750mm8812mm10534mm2.16总装机容量：330KW 三、设备的组成及各组成部分介绍本机主要由振动成型部分、推块机构、加料料仓及推出架、行走小车及导轨、付机架、均温拌筒、排烟罩、液压系统、电控系统等组成。3.1调幅振动台部分调幅振动台中主要有1：台面2：台架3：振动箱4：弹簧减震件5、调幅箱6、主电机7、调幅液压缸8、传动件9、连接件等组成。调幅箱由两个主电机驱动。调幅电机是用来改变两主轴的相
7、对转角的。调幅箱和主电机装在同一底座上，各自通过弹性联轴节联接。振动箱通过螺栓连接在振动台台面下，各箱之间用联轴节联接，首箱出轴与调幅箱出轴通过两件万向节总成联接。振动台在装配时，必须保证每箱中的偏心都调至如图三所示的位置，与调幅箱联接后，使调幅箱处于零振幅位置。在调幅箱调幅推杆处有三个限位开关。出厂时，零幅限位开关已定好并使处于零振幅位置。一般情况下，用户不宜调整。小振幅限位开关和大振幅限位开关是按用户工艺需要设定，用户可以根据需要进行调整。振动台调幅原理如下：如图三所示，每个振动箱内有6根轴，每根轴上装有两组偏心块。其中一组通过键固定在轴上随轴转动，如A、B、C、D、E、F等，另一组通过轴
8、承可在轴上相对转动，其转角有相邻轴上的齿轮来控制，如A1、B1、C1、D1、E1、F1。图示位置时，各轴两组偏心块位置对称，因此总偏心力矩为零，此时振动台处于零振幅状态。如果改变前后两组齿轮的相对转角，各轴上两组偏心块的夹角将会从180到0变化，那么轴上的偏心力矩将从零到最大值变化，从而使振动台的振幅也随之从零到最大值变化，这就是调幅振动台的工作原理。前后两组偏心块相对转角是由调幅箱来控制的。调幅箱调幅油缸带动箱内的两轴上的斜齿轮沿轴向移动，从而带动两主动轴，使之转角发生改变，实现自动调幅。3.2均温箱均温箱安装在付机架上，它是由均温箱体、限位装置、减速箱支座、开关门装置、动力装置、链式联轴器
9、等组成。主电机功率为215KW，通过减速箱内三级齿轮传动和箱外一级齿轮传动驱动搅拌轴低速旋转。搅拌轴上安装八块螺旋板，这八块螺旋板的安装方向是在搅拌过程中使物料有从两端往中部推的倾向，有利于出料，搅拌中没有死角。均温箱下侧装有出料门，它的开关有一个液压缸控制。为保证下料的精确度，当均温箱门受其正下方的计量料定值点控制，当称量值达到定值点1时，在液压缸驱动下料门自动关小，减缓下料速度，以便精确下料；当计量料仓受料到定值点2时，均温箱门关闭，停止向下排料。拌筒的保温腔通导热油或蒸气，其保温的温度由压力流量来控制，用户可以按需要调节。拌轴两端有支撑座支持在两端板上，支撑座的轴承离拌筒体较远，从拌筒浸
10、出的物料可从轴承内侧的开槽中流出，不致影响轴承，因而轴承寿命较长。3.3料仓小车及小车料仓3.3.1料仓小车料仓小车是用来带动小车料仓往加料料仓加料的，该部分由小车架、电机减速机、传动部件、行走轮等组成。小车速度由变频器控制电机转速来调节，使小车运行快速、平稳、停位准确。小车料仓受料完成后，启动行走电机开始高速行进，到达加料料仓附近时，变为低速行进，到达加料料仓正上方时停止并打开底门，向加料料仓中快速放料。放料完毕后，启动行走电机，高速退回原位等待受料。3.3.2小车料仓小车料仓由钢板焊接而成，由料仓体、称量传感器及吊挂件、加热器、电液推杆及支座、料门等组成。通过四个传感器悬挂在料仓小车架上，
11、用于对糊料及料仓进行称重测量。具有称量、储存及为供料料仓加料的功能。料门的开关由电动推杆控制，下料流量过大时，可将料门开口减小，以便糊料均匀落入下部的供料料仓。料仓用导热油保温，采用电加热，避免影响计量精度。料仓100130温度可调，避免出现糊料降温及内衬粘料现象。料仓长时间不用时，须将传感器旁边的四条螺栓上紧，以免传感器长期受力而影响计量精度。其受料完成后，将糊料直接放入下部的供料料仓。料仓小车的导轨由行程开关在总长分区：检修区、工作区、待机区等。3.4推出小车及供料料仓3.4.1供料料仓供料料仓由钢板焊接而成，由料仓体、加热器、液压缸及支座、料门等组成。通过四个支撑座连接在推出小车架上。料
12、门的开关由液压缸控制，料仓用导热油电加热保温100130温度可调，避免糊料降温及内衬粘料现象。用于接收来自料仓小车的糊料并为模框加料。3.4.2推出小车推出小车架由电机减速机驱动，小车速度由变频器控制电机转速来调节，使小车运行快速、平稳、停位准确。该部分由小车架、电机减速机、传动部件、行走轮、喷隔离液装置等组成。供料时，电机减速机驱动推出小车架沿轨道前进，当供料料仓行进到模框的正上方时，推出小车架停止前进。启动开门油缸，打开料仓门，当料仓内糊料全部进入模框后，打开气阀，向模上口表面吹高压空气，以清洁其表面，2秒后即当供料料仓前方上部的喷油架随推出小车架复位途中经过压头下方时，向压头喷油，并退回
13、到原位置并在复位途中关闭料仓门，等待再次受料。3.5推块机构推块机构由推块架、推块板、液压缸、导向轮及支座等组成。它将成型好的炭块推出机架外的接炭块悬链的上；推块架与推板之间采用铰接销轴，推块板可在02中间可调，使推块板可整面接触炭块表面，使炭块在推出过程中不变形。四个导向轮底座连接孔为长孔，可调节与推块架间隙，以便推板能顺利推出，保证推板运行平稳。推块架由液压缸推动，推块速度通过液压站可调，使推块架运行快速、平稳。3.6提升机构及压重、模具3.6.1提升机构提升机构主要用于提升压重和模框，向糊料施加压力以及炭块成型后的脱模。采用单缸加链条提升。该提升机构不参与振动。主要结构组成：提压缸、提模
14、缸、提压链条、提模链条、提压支座、提模支座、随动保险钢丝绳及连接附件等组成。提压缸、提模缸安装在机架侧面，通过链条及链条支座完成对模具和配重的提升、下降。提模链条规格LH2034（GB6074-85）板式链，提压链条规格LH3246板式链。提压、提模槽轮内安装有深沟球轴承，转动灵活。提压重装置设有随动保险装置，钢丝绳直径为20mm。3.6.2压重压重由压重体、导向装置、连接件等组成。压重体分2件共计13吨，提供大比压，配合大振动力，加快成型速度，提高生块密度，改善生块的上、下密实均匀度。压重导向装置保证压重升、降动作平稳，在成型过程中避免压头和模套的碰撞，并保证炭碗处的成型尺寸。3.6.3模具
15、模具由压头、螺旋体、模框、底模、过渡板等组成。用于塑成一定形状的阳极炭块。压头、螺旋体可将压重的所有压力全部施加于糊料上，模塑出具有规定外观尺寸、一定形状及密度的生阳极炭块上部。模框悬浮定位于底模正上方，底模由于插入模框中可将振动台的所有力量全部传递于糊料底部。液压缸带动压头上、下运动,当压头压到糊料上时，提压杆可在压重的导向孔内滑动一定间距,因而当压重随振动台振动时托盘已向下脱离，此时液压缸并未提着压重体；为了使压重提升和下降平稳，并使压头对准模框，压重两端通过导向轮在导向柱上滑动。压重体是由两块组成，压重体各块必须牢固地连接在一起，而且在振动中不得产生分离，以免影响振实效果。压重体下部装有
16、压头，压头可按成型模的要求更换。压头用螺栓固定在压重体下部的T型槽内，装压头时，必须使装配位置刚好在落下时进入模框，且对模框周围间隙均匀一致。按照成型块的需要，在压头下部装有螺旋体，可以使成型块上的带螺旋槽的炭碗一次成型。在安装和拆修过程中切记不要碰撞螺旋体，在放下压头时，也不能用其作为支撑。为了便于成型及得到很好的表面质量，模具四周和底模通导热油或蒸气保温。3.7电控系统本系统主要由低压控制柜、PLC控制系统、操作台和就地控制箱、现场检测元件、工控机系统、电缆等组成。本系统采用PLC 自动控制系统，通过工控机可实现系统所有工艺设备和装置的集中控制，具有手动、半自动、全自动三种操作模式。通过现
17、场操作箱的控制方式选择旋钮和操作按钮，可实现系统各主要工艺设备和装置的现场控制，并通过PLC 实现系统各主要工艺设备之间的联锁控制，以及系统与各生产设备、动力设备和中央控制室之间的数据通讯和联锁控制。其原理图附后，调试时必须熟悉整机的工作原理，弄懂各部分动作特征。电子称的调试及使用。由于本机与炭素打交道，生产环境不好，因此要求将电控柜安装在单独的玻璃房内，在操作中既能观察到机器各部分的动作，又不受污垢的污染。本系统的PLC 自动控制系统自成体系，并预留以太网接口与工控机联网，可通过工控机进行系统运行参数的设置、运行和报警数据记录、动作连锁保护、故障检测、中文提示、动态画面显示、测高、测密、自动
18、打号、报表生成等功能。正常运行时所有操作及设定均在计算机上进行，由计算机进行监控。本设备的自动测振动力可实现振动力的计算机的预先设定和自动控制，实现各种振动成型工艺。本设备的在线测高功能及历史资料保存功能，能够为工艺设计积累原始资料，有利于工艺改进和产品质量的提高。PLC控制系统是电气控制系统的核心部分，PLC控制器和模块采用西门子公司S7-300系列产品。PLC系统要求控制器内存有一定的备用空间以便进行扩展，连接现场元件的所有开关量输入点（DI）进入PLC前，用中间继电器隔离；所有开关量输出点（DO）输出PLC后，用中间继电器隔离；所有模拟量用模拟量隔离器隔离；I/O冗余点数15% ；PLC
19、系统带 TCP/IP以太网通讯接口，采用CPU315DP带通讯接口。成型机控制室放置4个操作台、4台工控机，分别控制1#成型、2#成型、3#成型、4#成型振动工位的工作及附属服务动作。操作台可完成设备的手动、自动流程操作。成型机设备现场设有就地控制箱，便于维修状态下操作。同时设有急停按钮一个，便于在紧急状态下停车。工控机放置在成型机控制室内，配置21彩色液晶显示器。工控机中可提供状态监测、电机报警、液压站油箱液位低位报警、油箱温度超高报警、油箱温度太低报警、过滤堵塞报警等信息的显示，自动记录设备故障类型、设备故障产生时间、设备操作状态等内容，同时配置2000W在线式UPS(华天牌) 电源。称重
20、传感器选择托利多TSC系列，称重仪表选择托利多PANTHER仪表系列产品。变频器选用ABB品牌。电缆为阻燃电缆，动力电缆选用交联铜芯电缆，控制电缆选用软芯带屏蔽电缆。电缆通过电缆沟、电缆桥架、钢管敷设。配电柜框架要求电镀白锌，板材采用冷扎板，表面喷塑处理，柜体主体颜色RAL7035.PLC柜、操作台、就地控制箱的防护等级为IP54，以防止导电粉尘的进入。低压元器件：空开选用CM1系列，接触器选用常熟富士SC系列，热元件选用TK系列，小隔离继电器选用欧姆龙品牌，端子菲尼克斯品牌产品，电控柜内要求线号标记准确、清晰，永不褪色。所有开关（行程、接近、光电开关）采用欧姆龙品牌。根据生产工艺要求，生产线
21、可选择不同操作方式： 中控方式在中控方式时，可在控制室对生产线进行监测，可设定设备运行参数，检测设备状态，故障报警信息、记录等内容。自动方式选择自动方式时，通过控制室内的操作台可实现对生产线的设备自动启动和停止控制，实现设备的连锁控制、互锁控制。手动方式选择手动方式时，通过控制室内的操作台可实现对生产线的设备手动启动和停止控制，实现设备的连锁控制、互锁控制。检修方式选择检修方式时，通过放置于现场就地控制箱，实现电机的就地启动和停止控制。3.8液压站本机组液压站详见液压站说明书，本机液压站原理图附后。油泵采用双联泵供油，所以必须了解哪种缸用大泵供油，哪种缸用小泵供油。泵的出口压力须调整两个溢流阀
22、，大泵出口压力调整在12-14MPa，小泵压力调整在6-8MPa，每个液压缸运行速度须调节电磁换向阀下部的节流阀，注意液压缸和管路中不得有残余气体，不然会影响运行速度的平稳而产生振动。 液压系统主要由液压泵站、液压阀站、蓄能器装置及相应液压管路、等组成。液压泵站由液压泵组、液压阀组、油箱、油箱附件、加热装置、独立冷却循环装置、蓄能器装置、液压控制装置、温度控制装置、液压油过滤装置等组成。液压系统为分体式结构，设计合理，结构简单，泵站和阀站分离，泵站可远离高污染源放置。防止污染物进入泵站的液压油中，阀站可就近放置在成型机旁，缩短管路距离，提高了液压油的反映能力和油缸的运动速度，且不怕污染。同时又
23、在阀站上加有防尘罩，从而大大提高液压泵、阀、油缸的使用寿命。循环冷却装置保证液压油的粘度相对稳定和液压系统的密封性能；同时也保证循环油在最佳条件下过滤。液压泵站中设置温度控制装置，通过电控可实现液压油温度低于设定温度（20）时，此装置自动加热，确保液压油的良好流动性及油泵的最佳自吸安全性，防止油泵自吸负压过大损坏油泵和油缸。液压系统中设置油泵进油口过滤、高压出口过滤、回油过滤及冷却循环油过滤等四组过滤，并且设有堵塞发讯装置，从而保证液压油进入油缸、泵、阀及回到油箱中的液压油的清洁度，使系统液压油保持高度清洁，延长液压元件的使用寿命和减少生产中的不必要的维修。当油箱中液压油油位高于高液位或低于低
24、液位设定位置时液压泵站中的液压控制装置会报警提示，从而确保液压系统安全工作。液压泵站中设置蓄能器组，保证系统压力稳定，提高液压缸的运动速度及停电时手动实现液压缸复位。液压阀站中的换向阀均采用电磁换向阀，来控制液压油的流动方向；从而使油缸快速平稳运动。所有油缸设置单向阀，提压缸设置液压锁以提高设备安全性。液压泵采用上海丹尼逊产品，液压阀采用北京华德产品，液压缸（配进口密封件）采用扬州飞龙产品。3.9其他部分3.9.1喷油系统喷油系统是由油泵、喷嘴系统、连接软管、油箱、溢流阀、节流阀、喷液架等组成，用于对压头喷洒隔离液。采用油泵系统使喷油量在较大范围内可调。当开始喷油动作时，提前通过气控元件把气路
25、打开，向喷嘴通气。此时油泵动作使油箱内的油通过油管向外排。油管和喷嘴连通，使油和气在喷嘴处相遇，喷嘴出孔小，喷出的油被充分的雾化，喷油效果好。连接软管通过拖链随推出小车来回移动。气控装置有电控阀和手动阀配合使用。电控阀选用济南华能品牌产品，主要用于自动控制喷油动作；手动阀用于检修和在不需喷油时关闭气路，不予喷油。手动阀选用济南华能SD锻压型球阀。喷嘴架固定在供料料仓前方的推出小车架上方，可重点对螺旋体喷油，避免其发生粘料现象。3.9.2主机架由底架、立柱及导轨、顶架、提升导向轮及支座等组成。主要用于提升机构、模套、压重的导向及支撑。采用同一导向柱，导向精度高而可靠。3.9.3自动润滑站自动润滑
26、站主要有喷油嘴、连接软管及管路、油箱、油泵、压力开关、压力表、回油网滤、磁滤、进油滤油器、加热器、冷却器等组成。主要为调幅振动台的振动箱提供润滑。具有压力保护功能，在系统压力低于设定值即0.4Mpa时，停止振动台工作，因此提高了设备运行的可靠性。采用集中润滑，增加有各种过滤，保证润滑油的洁净，以及减少润滑油的损耗，延长润滑油使用周期，使设备更加安全可靠。润滑站是由齿轮泵、单向阀、压力继电器、电动机、仪表等组成的一种简易泵站。油箱是由钢板折焊而成，油箱下面装有电机、压力继电器、单向阀、齿轮泵、吸油滤油器等，结构紧凑，造形美观。润滑系统工作压力为0.4Mpa-1 Mpa，电机功率：1.5KW。加热
27、器功率：3KW，油箱容积为：250L。外型尺寸：（长宽高） 12507501400。3.9.4沥青烟除尘系统沥青烟除尘系统主要完成沥青烟尘的收集任务。主要结构组成：框架结构、彩钢板、集烟口等附件。沥青烟除尘系统主要包括均温箱、料仓小车跑道及料仓上口、主机架烟尘的收集，以改善工作环境。用户方应妥善收集沥青烟，防止其外溢，方便维修检查，总排烟量不大于3000m/h。3.9.5打码装置打码装置主要作用是为炭块进行依次编码。打码器字体轮盘采用精密铸造工艺，字体外形美观，耐磨损。主要结构组成：气缸及耐压胶管、控制气阀、打码器、外部拨叉、固定支架等组成。可在碳块顶部自动压出编号，09999每打号一次，号码
28、自动加一。废块不打号。 3.9.6测高机构测高装置主要作用是为炭块测定高度。测高装置通过气缸伸缩感应炭块高度，气缸内安装有位移传感器，能精确测量炭块的实际高度，误差0.5。主要结构组成：气缸、连接软管、电磁换向气阀、位移传感器、气器、电气控制系统等组成。从振动台推出的炭块在打码工位停稳后，测高气缸下行，直至炭块上平面时被阻止，此时由计算机读出其高度值。此值调取重量经换算可显示出该种炭块的生块密度。3.9.7保险机构保险机构是配重在到达上位时，确保在出现特殊情况时，配重不下落，为设备正常运行和设备检修提供安全保障。主要组成：保险挂钩、液压缸及支座等连接附件。保险挂钩为钢板合型件，强度高，抗冲击力
29、强。保险挂钩支座与主机架顶架对焊。液压缸主要完成保险挂钩是否钩抱配重的动作。3.9.8加热系统加热系统主要为模具油/气腔提供热媒油。主要结构组成：油包、截止阀、连接管路、金属软管等。油包上设有总进、总回油管，管子为G76x2，与用户总管路连接，油包上还设有三组进回油管，分别与上模、模套、底模油口连接。连接管路上安装有耐温350截止阀，用于调节热媒油的流量，间接控制模具的加热温度。温度测量、温度可控。3.9.9冷却循环部分 本部分由用户提供冷却循环水源，由主管路、胶管、接头、支架等组成。用于对各个振动箱的轴承冷却。四、机组工作的工艺过程工作前先将计量称定值称量调到所需糊料的重量，并设定两个定值点
30、。开启搅拌电机，从混捏锅出来的糊料加入均温箱中，低速保温搅拌，以便排出沥青烟气。均温箱受料后，启动液压站电机，由液压缸驱动使料门打开，使糊料均匀加入小车料仓，小车料仓始终保持电加热状态，保持温度在一定范围内波动，当小车料仓通过传感器（4个）测得料重达到第一定值点时，控制均温箱料门关小以减缓其下料速度，料重达到第二定值点时，控制料门关闭使其回复至起始状态。在起始状态下，均温箱继续拌料并停止向下排料。 小车料仓受料完毕后，开启料门，向供料料仓中放料，供料料仓也同样始终处于电加热状态，保持温度在一定范围，小车料仓放料完毕后，关闭料门电液推杆电机，小车料仓便可继续控制均温箱，重新开始受料。小车料仓再次
31、受料后，启动料仓小车电机开始高速行进，到达另一供料料仓附近后，通过变频器调节变为低速行进，到达供料料仓正上方时停止并向供料料仓中下料（通过电动推杆），放料完毕后，启动行走电机，高速退回原位等待受料。供料料仓受料后，通过行走电机减速机驱动推出小车架沿轨道前进，当供料料仓行进到模框的正上方时，推出小车架停止前进。振动台双电机启动（变频控制），润滑泵启动并始终保持接通。启动开门油缸，打开料仓门，这时糊料进入模具，启动振动台电机，当料加入模框容积1/3时，调幅液压缸工作，将调幅推拉轴拉出至中间位置，此时振动台小振幅工作，当料仓内糊料全部进入模框后，打开气阀，向模上口表面吹高压空气，以清洁其表面，2秒后
32、即当供料料仓前方上部的喷油架随推出小车架复位途中经过压头下方时，向压头喷油，并退回到原位置并在复位途中关闭料仓门，等待再次受料。推出架退回原位后，压重下降（液压缸驱动）缓缓落到模内料上并随模一起振动, 工作某些时间后，调幅缸二次动作，再将调幅升到较大振幅处振动一段时间（约30秒到1分钟），将推拉轴拉至最终位置，此时振动台大振幅工作，当料振实后将调幅调整到0位，关闭振动电机，向上提起压重到链条刚受力时停止，启动提模油缸向上脱模约200-300mm高度时，同时启动提压油缸，压重开始同模框一起上升并上升回复至原位（最高位置）完成脱模过程，模框上升到位后，推块架通过液压缸驱动前进，将成型炭块推出至中间
33、位置后停止，在此处对炭块完成测高，打码（气阀控制气缸驱动），后推块架二次动作，将炭块推上悬链后退回原位，模框下降到位，关闭油泵电机单个工艺过程结束。此时，加料料仓已受料完毕，便可前进至模框上方，向模框中下料了。五、安装过程及注意事项5.1安装过程5.1.1本成型机须先安装振动台，首先将润滑站油箱放入地坑，将振动台台面和调幅箱按图纸要求的位置、方向摆好。然后，再联接传动轴，调平振动台台面，垫铁应支撑牢固，可靠、均匀并与底架焊接一体。然后将地脚螺栓穿好，并留旋紧余量。5.1.2将振动台台面支撑好，安装底模、模套；在模套中放上400mm高的支撑，放入压头，联好压重。底模、模套、压头、压重按顺序放在振
34、动台中心位置。注意保持各自的油口朝向一致（朝向业主提供的热媒油管路一侧）5.1.3安装主机架，按方向将主机架放好调平，保证导轨垂直于振动台台面。若主机架为拆分式：先将主机架底架就位，再将两侧面架放在主机架底架上。用定位销及螺栓固紧，然后放顶架，加定位销及螺栓。安装好后校两导轨垂直度（3mm），符合设计要求。如有误差可调整底部垫铁。合格后将底架、侧架、顶架焊牢，焊后校导轨面垂直度。5.1.4安装模套导向座、压重导向板及导向轮。5.1.5安装付机架。付机架由下到上依次按图纸尺寸、标高摆放各部分。即推块架、推出机构、计量料仓、均温箱等。安装时应注意各平面水平度及各立柱垂直度。5.1.6主付机架安装好
35、后。对所有地脚坑进行二次灌浆。5.1.7安装各部分液压缸、链条等。5.1.8安装桥架、电缆线及液压管、导热油管路等。电缆配管、桥架、液压管路均应美观、合理并有牢固支撑。电器安装应有可靠接地，液压管路应酸洗、中和、清洗、吹干、挂油。5.1.9以上全部安装完毕并检查合格后，提起压重，调整导向轮，安装压头。然后提起模具，安装导向部分。5.1.10二次灌浆彻底凝固后，旋紧各地脚螺栓。并在试生产一个月后再次旋紧所有地脚螺栓。5.1.11所有加油部位按说明书加注润滑油。5.1.12合格后进行空负荷试车。5.2安装注意事项5.2.1安装现场必须有严密的安全保护措施，配戴安全帽、安全带等劳动保护用品，尤其注意
36、高空作业时的安全。5.2.2各工种严格按各自的安全操作规程工作，一切行动听指挥，不得违章指挥和作业。5.2.3各作业组长就是本工种的安全员，现场施工负责人负责现场总的安全工作。5.2.4吊运大件必须注意安全，统一指挥。5.2.5施工现场周围设施工警示标志。禁止其他无关人员进入施工现场5.2.6坚决杜绝重大人身和设备事故。六、安装检验规范6.1机架安装要求6.1.1 导轨垂直度总长范围 2mm导轨平行度 1mm6.1.2提升链轮支座往顶架上对焊时，确保各链轮上面的水平高度，确使各链轮的受力平衡。6.1.3 机架各部分连接销好、焊实。侧顶与侧底架连接全部实焊。6.1.4 供料小车导轨水平度5mm6
37、.1.5立柱垂直度要求2mm6.2 振动台要求：6.2.1 台面水平度要求：全程3mm6.2.2 振动台万向节总成安装后长度要求142010mm，高度方面，空载振动箱轴比调幅箱轴高10-15mm，联接盘上紧并销好。6.2.3 两连接盘相接端面间距13.5mm，沿圆周间距一致，间距误差小于0.3mm。6.2.4 压重、模、压头、底模6.3.1 压重、模、压头、底模安装后，全部对中，同心度1.5mm。各自的中心线对台面中心线长度方向不对称度小于10mm，宽度方向上小于3mm。6.3.2 压头插入模具，底模插入模时不得有卡边现象发生。四周间隙均匀，间隙小于1.5 mm。6.3.3 压重导向轮要求两端
38、（或两侧）轮沿距导轨面之间距之和小于1mm，但两端（或两侧）必须有一端（侧）能自由转动。模的导向轮侧面要求同压重，长度方向上冷态时要求间距之和为45mm。6.4 全部运动时的限位开关运行可靠，能碰断能复位。6.5 全部联接螺栓、地脚螺栓上紧并锁牢。6.6 所有的运动中不允许出现卡碰的现象。6.7称重传感器四点同时受力，受力均等。6.8 推块架内架与推出缸平行，且内架导向间隙前后均匀一致23 mm.6.9 链条的销及链轮的轴销必须要安装可靠，两端下伸链长一致。（误差小于1/2节距）6.10 各运动幅润滑到位、可靠。6.11 液压站位置要求有良好的通风条件及操作员可视性。液压管路等连接前必须除锈、
39、酸洗、清洗、挂油。所有焊口焊接可靠，硬管连接每隔1.5m处必须有可靠的依托或固定。不得有漏油现象。6.12所有主线两端连接要可靠，各路电柜处有标志，所有控制线两端有线号，走线入管。并有可靠的绝缘保护。有可靠的接地线。6.13安装警示牌，产品标牌。6.14振动箱润滑系统中回油管不允许有向上弯曲路线。七、操作过程及注意事项7.1操作过程7.1.1将空气开关和称量开关打开，启动搅拌电机，使均温箱工作；7.1.2混捏锅中的糊料加入均温箱，搅拌2-3分钟以排除沥青烟气；7.1.3启动油泵电机，这时油泵工作；7.1.4启动出料门开关，糊料进入小车（计量）料仓，达到一定值时，出料门自动关闭；7.1.5启动料
40、仓小车进按钮，到位后，打开电液推杆、料仓门打开，糊料下到推出料仓中；7.1.6启动推出小车进按钮，到位后，启动液压缸、料仓门打开，糊料下到模具中；7.1.7启动振动台电机，当料加入模具约1/3时，启动调幅油缸升，振动台将产生一定振幅预振；7.1.8料加完后，将料仓返回，关闭料仓门；7.1.9启动提压油缸下，将压重落入模具，然后启动调幅油缸升，将振动力调到最大；7.1.10 振动约30秒-60秒后，将调幅油缸返回到零振幅，关闭振动台电机；7.1.11启动提压油缸上，使压重链条刚刚受力时停止，启动提模油缸上，模具向上脱模上升约200mm时启动提压油缸上，模具和压重一齐向上，完成脱模过程；7.1.1
41、2启动推块油缸进，将成型块推到托盘上或链输送机上，然后启动推块油缸退将推块板恢复原位置；7.1.13启动提模油缸下，将模具落下；7.1.14关闭油泵电机；7.2操作注意事项7.2.1开机前先检查电源，检查三相电压平衡情况。7.2.2操作维修人员必须熟悉设备的组成部分，各部分的结构概况、作用、动作原理、定位方法及限位开关的调试方法。7.2.3操作人员熟悉配电箱面板上各元器件的作用，熟记各个动作的按钮位置及相应的断路器、接触器、热继电器位置。看懂电器原理图并能和电器电路，对号入座，牢记应急措施。7.2.4操作人员必须熟悉液压控制原理图，各液压缸的作用，动作原理， 以及上、下行程的调整。液压站上各阀
42、等元器件的作用，调试方法。7.2.5操作人员必须熟悉各电机及工件的正确转向，使用中不得出现反转的现象。7.2.6开机前应检查各部分是否在原始位置：调幅油缸应在零振幅位置。提模油缸应使模具在最低位置。提压油缸应使压重在最高位置。推块油缸应使推板在最后位置。均温箱应处于料门关闭状态。推出料仓应处于空载、归零、料门关闭状态，并处于均温箱料仓门的正下方位置。供料料仓应处于空载、归零、料门关闭状态。打码器及测高气缸处于最高位置。7.2.7操作前检查各个传动部位、连接部位螺栓是否松动，润滑部位是否缺油，行程开关是否灵敏。7.2.8各个料仓、模框内不得粘有杂物，必须清理干净。7.2.9振动台在启动和停机时，
43、必须处于零振幅状态。禁止带振幅启动、 停机。7.2.10振动台出现故障时，应在我方人员的指导下进行检修，请勿私自拆卸。7.2.11液压管路必须固定牢固，避免在使用中出现晃动。7.2.12操作过程中出现下列异常情况：振动台声音异常；振动台不能调零或最大；提模时一头高、一头低等，应及时停机检查，故障排除后才能开始工作。7.2.13每次工作前应检查油缸中是否有气体，气体必须排完后方可工作。7.2.14振动成型过程中，需保持模套处于悬浮状态，不能与底模发生碰撞。7.2.15经常检查压头下部的螺旋体转动是否自由、灵活。7.2.16在没有安全措施的前提下，压重下严禁站人。7.2.17联锁保护：推出架后退不
44、到位，压重不能落下。压重上升不到位，推出架不能前进。推块架后退不到位，模具不能落下。模具上升不到位，推块架不能前进。油泵压力低于定值时，振动台无法启动小车料仓不在下料工位，且均温箱中有料，不能打开均温箱料门。供料料仓不在接料工位，小车料仓不能打开料门进行下料。油泵压力低于定值时，振动装置无法启动。7.2.18均温箱须在开机状态下加料，禁止先加料后启动；每班干完后要清理干净；7.2.19计量料仓向模套内放料后，在后退过程中才可关闭仓门。7.2.20工作时须经常检查螺旋体是否旋转灵活。八、日常维护及检修注意事项8.1日常维护8.1.1本机有多个齿轮箱，其中调幅箱、搅拌减速箱、润滑站均需按油标的位置
45、加润滑油，加油量为油标的3/4位置。且在使用三个月后对各箱清洗一次重新换油，并需经常检查油量是否符合要求。8.1.2正常工作时，每半年对调幅箱、润滑站、各电机减速机等更换一次润滑油。8.1.3除上述封闭箱内的齿轮轴承外，其余所有齿轮、轴承、链、导向轮等，均用脂润滑，需经常检查并加注润滑脂。夏季用粘度较大的N220，冬季用粘度较小的N280。8.1.4如果机件上的油脂内混有过量炭粉或灰尘、石墨，则应进行清洗，即用汽油、煤油洗净后再涂上新脂。8.1.5每个班组对提压、提模链条进行刷机油一次，确保链条的充分润滑。6、另涉及安全生产的提压链条、提模链条在每生产15000块碳块后须强制性更换（产量低于1
46、5000块/年的须每年更换一次）。8.1.6定期清扫成型机地坑，保持坑内的清洁，无污水、污油等杂物。8.1.7润滑站用油可选用20#（冬）、30#（夏）机械油或20#（冬）、30#（夏）耐磨液压油。新设备第一使用满一个月或生产满10000块炭块，必须更换或过滤工作油。以后每工作1000小时应更换一次，如油未变质，经严格过滤后可继续使用。正常使用时，每个月要对润滑站管路进行检查。并将滤芯、滤网进行清洗。每半年进行一次管路的清洗、保养。8.1.8经常检查振动箱喷油嘴是否堵塞，润滑站压力表显示是否正常。8.1.9每个班组都要检查振动箱轴承是否异常发热。8.1.10定期清除均温箱内的积料。8.1.11
47、每个月检查一次搅拌减速机皮带的使用情况，并对其适时张紧。8.1.12注意观察各处轴承盖的密封情况，发现漏油及时更换密封件。8.2检修注意事项8.2.1本机安装或检修时应先单机调试，待各部分动作协调后方可进行半自动和自动操作。8.2.1要经常检查所有行程开关，并清理其上的污垢。严禁电器元件和电线浸水。本机必须有可靠的接地装置。8.2.2各处的对接、连接螺栓等，由于处在振动状态下，有可能会出现松动。因此要经常检查各对装的连接件连接是否牢靠，发现松动及时上紧，特别是振动台上的连接螺栓和其它连接件，每班开机前后都需检查一次。8.2.3各部分的运转应平稳，如发现任何机构运转失稳、失调或有异常的声响，应立即停机检查，修理
