汽车生产过程中危险有害因素分析.doc

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1、汽车生产过程中危险有害因素分析何艳丽 劳动安全卫生评价中心汽车是现代社会发展和文明的重要标志 ，是人 们生产 、生活现代化和快捷化必不可少的工具 ，是带 动经济发展的主导型产品 ，汽车已从单纯的代步工 具发展成为充实人们生活的手段 。整个20世纪的发 展表明 ，无论社会经济如何变动 ，也不论有什么重大 发明和发现 ，汽车产业的重要经济地位和在社会生 活中发挥的巨大作用始终没有改变 。同时 ，许多国家 的历史还证明 ，发展汽车产业是其强国富民的重要 手段 ，在一定意义上甚至可以说是必由之路。 汽车生产过程主要包括焊装、涂装、总装等工序， 分析其存在的危险有害因素 ，制定预防性的对策措 施，可以未

2、雨绸缪，杜绝重大安全生产事故的发生。 1 生产过程危险因素分析 1.1 焊装生产过程危险有害因素从劳动安全角度看 ，焊接生产设备在生产过程 中存在火灾 、电气伤害 、机械伤害 、物体打击等危险 因素 ；车身总成焊接线采用往复杆输送线 ，调整线采 用板式链输送线 ，从焊装车间到涂装车间采用积放 链输送 ；大型装焊夹具以气动夹紧为主 ，手动夹紧为 辅 ，中 、小型焊接夹具采用气动与手动夹紧相结合的 方式 ，在生产过程中存在机械伤害 、物体打击 、火灾 爆炸 、中毒窒息和电气伤害可能性。 对焊接 、安装 、压缩气体 、机电检修 、配电管理等 典型作业的危险有害因素 ，产生的原因及可能发生 的后果分析

3、 ，见表1。 1.2 涂装生产过程危险有害因素涂装工序具体负责工件的漆前处理 、电泳底漆、 焊缝密封 、面涂 、烘干 、检查 、返修等工序 ，并完成油 漆材料及产品涂层的检验工作。 涂装车间的电泳漆加料处 、烘干室 、PVC喷涂、 面漆喷涂处等存在火灾爆炸的危险 。喷涂室进行的 喷漆操作过程中会产生大量含苯系物可燃气体 ，与 空气混合达到爆炸极限引起火灾爆炸 ；烘干炉使用 天然气 ，车间的废气中含有以二甲苯为主的大量有 机蒸气 ，存在发生化学性爆炸 、火灾危险 。火灾和爆 炸危险是涂装车间的主要危险因素。 喷漆采用手工喷涂方式 ，油漆及其稀释剂中含 有大量的易挥发的苯系物等有毒有害物质 ，若个

4、体 防护不到位 ，易发生中毒事故 ；车间中的传送装置、 升降机 、泵 、风机等装置在运行和检修过程中极易发 生机械伤害事故 ，存在发生机械伤害的危险。 对漆前处理 、面涂烘干 、烟气处理 、油漆使用等 典型作业的危险有害因素 ，产生的原因及可能发生 的后果分析 ，见表2。 评价分析安全2011年第5期表1焊装生产典型作业的危险有害因素分析表表2涂装生产典型作业的危险有害因素分析表后果 害气体 ，中毒 击伤 砸伤 屑伤眼 1.3 总装生产过程危险有害因素总装车间负责完成车身内饰 、底盘装配 、部件分 装 、整车总装 、检查 、下线等各项任务。 汽车装配作业主要是人工操作 ，每道工序的操 作工人一

5、般具有固定的工位 ，大量的装配工作是工 人借助风动 、电动工具 ，以及其他各种手用工具或专 用设备完成 。有些操 作（如前 、后桥装配 ）需要几个工 人共同协作完成 。在手工装配操作过程中 ，可能发生 夹挤 、轧伤 、刮碰 、砸伤等机械伤害 。汽车总装生产线 的电动悬挂吊车基本可视作起重系统 。所有的悬挂 物件都存在坠物伤害的危险 。每台汽车总装完成后， 要对其添加各种油液 ，柴油等各种油液若泄露 ，遇明 火易发生火灾 ，必须高度重视各种油液的管理。 火灾 37作业 活动 序 号危险有害因素产生的原因 可能产生的 车身 焊接1作业现场有易燃 、易爆物品 火灾爆炸 2焊 接时 ，作业现场通风不良

6、 吸入过量有 3不戴防护镜 伤 眼4不穿工作服 烫伤 5电焊机漏电 、无接地保护 ，操作 者不穿绝缘鞋 触电 6氧 气气瓶距离火焰太近 爆炸 7直 接用手去拿焊件 烫伤 车身 安装 及调 整1检修不及时 ，砂轮锯紧固螺丝松 动 、砂轮片有裂纹 砂轮片破碎， 2使用电动工具，没有配漏电保护器触 电3零 部组件装夹不牢 装配时脱落， 4使用手持打磨机打磨时未戴防 护眼镜 飞溅的金属 5使用铜棒前未认真检查，未戴手套毛 刺 伤 人6零 、部组件边缘有毛剌锐边 ，搬 运或操作时没戴手套 划伤 7电 焊操作不当 触电 、烫伤 8工件倾倒 砸伤 、碰伤 压缩 及液 化气 体1氧气、乙炔等泄漏遇可燃物、火源

7、火灾 、爆炸 2气 瓶因撞击或人为破坏 火灾 、爆炸 3焊枪有故障或胶管老化可燃气 体泄露 火灾 、爆炸 4气瓶阀门没有关严或阀门泄漏 可燃气体 火灾 、爆炸 5工作场所通风不良或有通风死 角可燃气体聚集 火灾 、爆炸 6烟火 、抢修 、检修时违章动火 ；物 质过热引起燃烧 ；其它火源 火灾 、爆炸 7电火花 、击打金属材料产生撞击 火花 ；存在点火源 、静电火花 、高 温物体等引燃 火灾 、爆炸 8二氧化碳 、氧气等气体泄漏 ，通 风不良 ，局部聚集 中毒窒息 配电 管理1配电室合闸机构老化，未及时更换断 电 、触电 2无有效的防鼠护缆措施 鼠害 、短路、 3电 缆老化 ，未及时检查处理 短

8、路 、火灾 4电 缆线头裸露 ，未及时检修 触电 起重 作业 1吊物捆扎不牢 ，坠落 起重伤害 2吊物与设备挤压 起重伤害 3吊物吊具打击 起重伤害 部件 转运1叉 车运送物件 车辆伤害 2车内物件掉落 其他伤害 作业 活动 序 号危险有害因素产生的原因 可能产生的 后果 漆前 处理 1打磨过程操作不规范 机械伤害 、粉尘 2未佩戴口罩 粉尘 、中毒 面涂 烘干 1穿戴有金属材质的工作鞋 产生火花 ，引起 火灾 2不穿防静电工作服 产生火花 ，引起 火灾 3违规 ，把不防爆的个人电器 带入工作场所 引燃 、爆炸 4排风装置检查维修不及时， 通风不畅 吸入有害气体， 呼吸道疾病 5现场及喷漆遇火

9、源 火灾 、爆炸 6进入废气超标的烤漆房 中毒 7喷涂过程中人员未佩戴防毒 面具 中毒 8人员进入高温烘烤区或接触 烘烤完高温部位 灼烫 烟气 处理 1风机转动部位有杂物 开风机时轧入 2废气区域阀门 、管道有缺陷 而未及时更换 中毒 3烟气回收时 ，机后压力超高 中毒 4检修管道通风不良 ，CO等含 量超标 中毒 5检修时未确认上 、下梯架,插 板等是否牢固 高处坠落 油漆 使用 1废油漆不按规定回收 中毒 2使用过程无佩戴个人防护用 品中毒 3周围有明火作业 火灾 、爆炸 4场区内通风不良 中毒 评价分析 安全2011年第5期 总装生产过程中的机械输送 、装配等典型作业 的危险有害因素产生

10、的原因及可能发生的后果分 析 ，见表3。 表3 装配生产典型作业的危险有害因素分析表这些有毒废气 、烟尘等若因排风系统或者处理 系统工作达不到规范要求 ，则可能发生中毒事故。 表4多种作业存在“共性”危害因素分析表伤伤眼 1.4 相关作业的危险有害因素分析汽车生产过程的多种作业中，存在“共性”的危险 有害因素产生原因，以及可能发生的后果分析见表4。 2 生产过程主要有害因素 2.1 噪声汽车生产过程中涂装车间使用大量风机 ，风机 系统噪声为83.992dB(A)之间 ，空压站设螺杆空 压机 ，设备噪声在85dB(A)左右 ，污水处理站选用鼓 风机 ，噪声在85dB(A)左右 ，噪声主要由机械设

11、备、 风机 、空压机等产生。 噪声对听觉系统 ，引起接触者听力暂时性损失 和永久性损 失（耳聋 ）；对神经系统 ，引起头痛 、头晕、 耳鸣 、心悸及睡眠障碍等神经衰弱综合症 ；对视觉系 统 ，引起视觉清晰度及稳定性下降 ；对心血管系统， 引起植物神经调节功能紊乱 ，表现心率加快或减缓、 血压不稳 、心电图呈缺血性变化的趋势 ；对消化系 统 ，引起胃肠功能紊乱 、食欲减退等反应 。其中 ，噪声 作业的最主要危害是噪声性耳聋。 2.2 毒物汽车生产过程中毒物主要有喷漆过程中产生的 苯 、甲苯 、二甲苯 ，油漆固化过程中会产生少量有机 废气 ，主要为苯 、二甲苯和非甲烷总烃 ，烘干燃油烟 气 ，汽车

12、检测产生的汽车尾气。 伤 、碰伤 次事故 38作业 活动 序 号危险有害因素产生的原因 可能产生的后果 机械 输送 1信号指挥者与操作者配合不 协调 设备损坏 ，伤害 2超负荷吊物 失灵 ，落物伤害 3吊钩下站人 碰伤 装配 1零部组件装夹不牢 装配时脱落 ，砸2使用手持电动工具时未戴防 护眼镜 飞溅的金属屑 3使用铜棒前未认真检查 ，未戴 手套 毛刺伤人 4工件倾倒 砸伤 、碰伤 序 号危险有害因素产生的原因 可能产生的后果 1危险部位或危险地段无标记 人员伤害 2手触摸冲击 、高温部位或手脚放在运 转设备上 卷入 、挤伤 、烫 伤3作业现场有易燃易爆物品 火灾 、爆炸 4作业现场通风不良

13、中毒 、中暑 5设备漏电 、无接地保护或接地保护失 灵 、操作者不穿绝缘鞋 触电 6氧 气气瓶距离火焰太近 爆炸 7焊 接作业不戴防护镜 伤眼 8登高作业不系安全带 高处坠落 9湿 手操作电器开关 触电 10 设备转动部分无防护或设备安全护 罩固定不牢 卷入 、挤伤 、碰 伤11 工作现场照明不足 视力损伤 、摔12 从吊物下通过 砸伤 、碰伤 13 机械检修时未停电挂牌告示 触电 、机械伤害 14 梯架陡 ，上下时手未抓牢或踏空 摔 伤15 机械设备超负载运行 ，电机温度高 短 路 ，电气火灾 16 电气设备失修 、接地不良或人为拆除 触电 17 不走安全通道 ，横跨传动装置 挤伤 、摔伤

14、18 作业时的粉尘超标或清理卫生时未 戴防尘口罩 粉尘伤害 19 吊运时物件捆绑挂接不牢 物体打击 20 配电室门窗不严 小动物进入 ，短 路21 转动输送装置限位装置失灵 挤伤 、碰伤 、二22 信号装置失灵 碰伤 、砸伤 23 作业现场噪声超标 听力损伤 24 零组件 、半成品在现场摆放不整齐 碰伤 ，砸伤 25 不扎领 、袖口 ，戴手套 ，头发不盘入工 作帽中 卷入 ，碰伤 26 违反安全工艺操作规程 碰 、砸 、挤 、压伤 害27 安全防护装置失灵未及时检修 人员伤害 28 工作场地杂乱或有油污 ，走路未注意 摔伤 29 集体作业 ，指挥 、配合不当 碰伤 、起重伤害 评价分析安全20

15、11年第5期2.3 粉尘汽车生产过程的生产性粉尘有 ：焊装车间电焊 烟尘 、锰及其化合物 ，焊接后打磨粉尘等 ，这些粉尘 会对作业人员造成伤害 ；若不对上述危害进行有效 治理 ，相关工作岗位有害物质浓度将超过卫生标准 的要求。 在粉尘作业环境中长时间工作吸入粉尘 ，会引 起肺部组织纤维化 、硬化 ，丧失呼吸功能 ，导致肺病 甚至尘肺病。 2.4 辐射伤害焊接工艺过程中存在强光辐射和紫外线辐射， 焊接作业时如果人员缺乏自我保护知识 ；作业人员 未戴好滤光镜等劳动保护用品或违章作业 ；会灼伤 眼睛 、皮肤 ，造成白内障 、电光性眼炎 、电光性皮炎等 职业危害。 3 结论 通过表1表4所列焊装 、涂

16、装 、总装及其他相关 生产过程中典型作业的危险有害因素产生的原因及 可能发生的后果分析 ，可以得出如下结论： （1 ）汽车生产过程中存在的主要危险因素有 ：火 灾 、爆炸 、触电 、灼烫 、中毒窒息 、机械伤害 、高处坠 落 、物体打击 、起重伤害 、车辆伤害。 （2 ）汽车生产过程中存在的主要有害因素有 ：噪 声 、毒物 、粉尘和辐射危害。 汽车生产过程危险 、有害因素众多 ，但风险程度 都不高 ，只要做好员工的教育培训 ，生产过程严格按 照作业规程 ，配备好员工的个体防护设备 ，做好应急 救援预案 ，就能有效的防止生产安全事故的发生。 39第一届行为安全与安全管理国际会议 第一届行为安全与

17、安全管理国际会议将于2011年9月2326日在北京西郊宾馆举行，会期3天。此次 会议是由中国矿业大学（北京）主办，中国职业安全健康协会、清华大学公共安全研究院和安全杂志为 支持单位。组委会专家由国家安监总局、中国神华、中石油、清华大学、中国安全生产研究院、美国职业安 全健康研究院、荷兰戴尔夫特大学、澳大利亚昆士兰大学等国内外政府、大学、科研机构的专家代表组成。大会的主要议题分为4个大的方面：（1）安全学科基础理论；（2）组织安全行为方面的安全文化、安 全管理体系、安全管理组织结构、安全体系和内容的培训、安全风险管理、安全绩效管理、安全立法与安 全监管、社会责任管理；（3）个人行为安全方面的行为习惯纠正（BBS）；(4)行为安全应用方面的虚拟现 实安全训练、行为在生产企业的应用、行为安全在采矿行业的应用。会议期间安排有工业展览及工业参 观。据了解，本次会议是我国主流学术机构首次举办的行为安全与安全管理领域的高层次学术会议，目 的在于促进此领域的学术研究继续走向深入，吸收国际经验，促进行为安全在企业的深度应用，大幅度 提高事故预防效果。会议语言为英文，所投论文一经为论文集录用，将被EI/ISTP检索，热忱欢迎各界学者参加会议并 提交论文，论文请提交至：BSMinChina。投稿截止日期为2011年4月30日，鼓励先投摘 要。会议更多信息，请随时关注会议网站：