毕业设计（论文）管座及其加工模具的设计（全套图纸）.doc

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1、摘要（1） 此毕业设计课题的制品名称为“管座及其加工模具的设计” 管座是摩托车固定软管的零件。（2） 制品材料为：Q235，此材料屈服点为235Mpa，抗拉强度为375-460Mpa，伸长率为26%，有足够的强度，适合与冲压生产。（3） 此制品中等批量生产，精度要求不高，因而我为求使模具的结构简单，操作方便，材料消耗少，制造成本底，加上其零件是非对称的多向弯曲件，需要多次弯曲才能成形，设计了冲孔落料模，变薄翻孔模，斜楔式弯曲模，U型弯曲模，通过比较选择较好的方案来完成加工过程（4） 本设计力求加工过程的成本低，使模具的结构简单，操作方便，并且还采用了比较方案的方式，对其加工时所用的模具及工件慎

2、重选择，以求更好。 关键词：管座，冲压模具，弯曲成型全套完整版CAD图纸，联系153893706目 录第一章 引言3第二章 结构工艺分析，工艺方案分析4-8第三章 模具的设计9-353.1 冲孔落料模9-173.2 变薄翻孔模18-233.3 斜楔式弯曲模24-303.4 U型弯曲模31-35第四章 总结35参考文献36第一章 引言本设计的管座是摩托车固定软管的零件，材料是Q235，料厚是1.5mm，中等批量生产，年产量100万件，精度要求不高。该零件是非对称的多向弯曲件。需要多次弯曲才能成形。其零件图如图1示： 图1 管座式样图 第二章 结构工艺分析，工艺方案分析2.1工件材料的分析：Q23

3、5的屈服点为235Mpa，抗拉强度为375-460Mpa，伸长率为26%（查冷冲压工艺与模具设计）。此材料有足够的强度，适合与冲压生产。2.2确定工艺的方案。弯曲工艺是指成形制件弯曲部分先后顺序以及弯曲工序的分散与集中的程度。弯曲工序的安排原则：2.2.1先外部后内部弯曲成形。2.2.2前道工序必须为后道工序准备定位。2.2.3小型复杂件宜采用集中工序，大型件宜采用工序分散的工艺。2.2.4精度要求较高的弯曲件宜采用单工序，以便模具的调整与修正。2.3确定零件的冲压工序：图1所示的零件为一带孔的弯曲件，其冲压工序主要包括以下几个方面：落料、冲孔、变薄翻孔、斜楔式弯曲、U型弯曲2.4分析零件的冲

4、压工艺性：图1所示尺寸是均没有标注公差的一般尺寸，按照惯例取为T12级，符合一般冲压的经济度的要求，模具的精度要求凸模取IT6，凹模取IT7级。零件材质为Q235，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到，价格适中。外形的落料工艺性：该零件属于中小尺寸的零件，料厚1.5 mm 外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可以采用冲裁落料工艺。冲孔的工艺性：孔径为2.3mm，孔尺寸的精度要求一般，可采用冲孔得到。变薄翻孔的工艺性：变薄后的孔径为10.5mm，高度为3mm。精度要求一般，可以采用一般的变薄翻孔工艺。弯曲的工艺性：该零件图所示的外形主要包括3处弯曲部位。各弯角处的圆角半径均没有大于1mm

5、，根据弯曲工艺性的要求分析得知各个弯曲角均可以一次成形得到。 综合以上几方面的情况分析，可以认为该零件的冲压工艺性良好，完全可以满足该零件的生产要求。2.5：制订冲压的工艺方案：分析该管座的零件图得知，该零件上有一个安装时起定位作用的翻边孔，孔径为10.5 mm，翻边高度是3，经计算，该翻边孔是属于变薄翻边。为了达到该零件的翻边高度，翻边预制孔的可以先用钻削的方法获得，这样可以改善预制孔的孔缘状况，避免口部发生破裂。为了使钻孔位置准确，钻孔前需要用模具冲出一个适当的预制孔。零件弯勾处的口部的最小弯曲尺寸为13.5mm，内部最大的弯曲尺寸为14.5mm,需要采用凸模可以滑动的斜楔式的弯曲模，在压

6、力机滑快下压时一次成形，零件的两侧面的弯曲处可以采用U形弯曲模成形。零件展开后外形应由落料得到。根据以上的分析，零件的冲压工艺拟定为以下三种：方案一：落料冲孔 变薄翻孔斜楔式弯曲U型弯曲； 方案二： 冲孔落料 变薄翻孔斜楔式弯曲U型弯曲 ；方案三：采用级进模；下面就着三种方案进行分析比较：采用方案一：在这套方案中，模具的结构简单，比较容易的适应产品形状的变更，材料的利用效率高，加工的利用率高，加工的方向自由，模具制造的时间短，费用低廉，但是产品的精度要求不高，模具的数量多，占用的设备多，生产率不高。 采用方案二：在该方案中将方案一的前两道工序结合起来，采用先冲孔，后落料的的简单的两工位的级进模

7、具，后面的工序没有改动，这样设计具有了方案一的优点，同时也在一定程度上提高了生产效率，节约了劳动时间，设备的占用量有所减少，但是模具的成本有所提高。采用方案三：该方案和前两道方案相比较，生产的效率有了极大的提高，操作方便，不产生半成品，生产率与工位数没有什么关系，能够完成复杂的加工，但是材料的利用率和前面相比较而言要低的多，同时级进模的模具设计制造难度大，模具的制造时间长，费用高综合以上所述：考虑到零件的材料性质，生产的批量，尺寸的精度以及生产的成本，零件的冲压工艺方案等一系列因素决定采用方案二。方案二同时具有了方案一和方案三的部分优点，在节约成本的同时也适当的提高了生产的效率。采用方案二将主

8、要涉及到以下四套模具：（1）冲孔落料模；（2）变薄翻孔模；（3）斜楔式弯曲模；（4） U型弯曲模；2.6、排样。根据零件的外形展开图所示，典型的毛坯排样方案有以下两种方案。如图2所示第一种方案（上图）：要求条料的宽度小，模具的宽度也小，但是模具的长度较长。第二种方案（下图）：在该方案中模具的宽度增加，但是模具的长度却减少了很多，同时它的送进步距变小，有利提高材料的利用率。根据应变中变形层前后的长度不变，由于零件的弯曲圆角与板厚之比大于允许的最小弯曲半径r/t的值，弯曲时不存在板料开裂的危险，因此排样是主要考虑的是材料的利用率。综合上述：排样方案定为方案二 图2 排样的2种方案查表知搭边值为：中

9、央搭边为1.8mm，侧搭边为1.0mm，所以步距初定为27.5mm，条料宽度定为51.5mm 。排样图设计后，必须确定以下内容：2.6.1模具的工位数及工位的内容；2.6.2被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排样方式。2.6.3模具的送料步距条料的长度与宽度的利用率。2.6.4导料方式、弹顶器的设置和导正销的安排。2.6.5模具的基本结构。2.7：毛坯展开： 根据图2提供的信息，其零件展开图如图3所示： 图3毛坯展开图第三章 模具的设计3.1冲孔落料模3.1.1、模的压力中心：保证压力机和模具正常的工作，必须使冲模的压力中心和压力机的滑快中心线相重合，否则冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，

10、引起凸，凹模间隙不均匀和 导致导向零件加速磨损，造成刃口和其他零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机的精度。形状简单而对称的工件，其冲裁时压力中心与其几何中心重合，形状复杂的工件，多凸模冲孔及级进摩的压力中心则采用解析法或者作图法来确定。该工件在该工序中是级进冲裁，因此该冲模的压力中心可以采用解析法和作图来确定。为了加强压力中心的准确性，避免作图时产生的误差，因此采用解析法来确定该工件的压力中心。该工件的压力中心为： 因为冲裁力与周边的边长成正比，所以式中各Fp1,Fp2,Fp3,.Fpn 可以分别用冲裁边的周边长度L1,L2,L3Ln代替即为： ； ； ； ； ； ； 各线段的重

11、心如下： ； 将上述数值代入式中： =30.8 =34.5在该工序中有两到工位，因此还要求出整个模具的压力中心。这就要求计算出冲孔模的压力中心，但该冲模是圆行其压力中心就是其几何中心。下面计算各个凸模的冲裁周边长度： 对于整个工件的压力中心为： = 31 =34.23.1.2、 模具凸、凹模间隙的确定： 查表知： 考虑到模具在使用过程中的磨损会使模具的间隙增大，影响模具的加工精度，使工件的质量达不到规定的要求，故在设计模具时，要采用最小的合理间隙来增加模具的寿命。3.1.3、凸模和凹模的刃口尺寸的设计：（1） 冲孔：根据模具的设计原则，冲孔时以凸模的设计为基准，首先要确定凸模的刃口尺寸。由零件

12、图知需要冲的孔的孔径为2.3mm ,又上面查表知道： =0.108mm 因为零件没有指名公差要求，故按惯例取为IT12 取X=0.75 凹、凸模分别按照IT6和IT7级加工 = = =（2.3+0.132）00.012 =2.43200.012校核其间隙是否合理：0.008+0.0120.240-0.1320.020.108 因为 0.020.108（满足间隙的公差要求） 所以该间隙值是合理的。（2） 落料：根据模具的设计原则，冲孔时以凹模的设计为基准，首先要确定凹模的刃口尺寸。查表知: 制件的公差为IT12级,取x=0.75 该制件当凹模磨损后,对尺寸的精度影响不大,所以有: Dd=(Dma

13、x+0.5) 因为=0 所以Dd=Dmax 所以有: a= 80.75 b=15 c= 60.1 d=25.5 e=29.34落料凸模的基本尺寸与凹模的尺寸相同,但是我们在安装凹、凸是要保证其有一个适当的两面间隙值,一般在0.1.-0.14mm间.3.1.4、冲裁时的压力:（1）冲裁力: 该冲裁是属于普通的平刃冲裁,其冲裁力FP: FP=KP T L 式中的:为材料的抗剪强度; L为冲裁件的周边总长; T为料厚; KP为系数(一般取1.3) F1=1.3*1.5*231.03*250 =1.13*102(KN) F2= 1.3*1.5*4.2*250 =2047.5(KN)（2）卸料力 F3=

14、K F1 =0.03*1.13*100 =3.39(KN ) F总=F1+F2+F3=113+3.39+2.04=118.44(KN)3.1.5、凹模的外行尺寸:凹模的外行尺寸一般按照经验公式法和查表法这两种方法得到,在这里采用的是按照经验公式的方法来计算的.凹模的高度: h=k*b式中: k:为系数 b:为最大的孔尺寸的长度,在该工件中为80.75; h=0.35*80.75 =28.35mm现取整h=30mm凹模的壁厚: C=(1.5-2)*h 故取C=50mm3.1.6、挡料装置: 挡料装置的作用是限定毛坯的送进步距和送人冲模的毛坯有正确的位置,以保证冲出的工件达到图样的要求.在本道工序

15、中,主要设计到两种装置,分别是圆柱头式的挡料销和临时的挡料销.圆柱头式的挡料销的特点及应用是:该销的固定部分和工作部分的直径的差别很大,不至于削弱凹模的强度,并且制造简单,使用方便,成本低廉,一般固定在凹模上,适用于带固定卸料板和弹性卸料板的冲裁模中;至于临时挡料销的作用为:在级进模中当冲第一个冲件时,作确定条料的准确的位置用,也就是辅助固定挡料销用的,用时只要向里压紧,让挡块伸出挡住工件就可以了.3.1.7、卸料装置:在该套模具中采用的是橡皮卸料装置,该装置适用于薄的材料冲模上,该工件的板料厚为1.5mm,符合该装置的使用要求.3.1.8、模具的闭合高度:垫板的厚度为: 25mm卸料板的厚度

16、: 25mm凹模模板的厚度: 30mm凸模固定板的厚度: 30mm凸模的高度: 95mm H模=下模座厚+上模座厚+凸模高+凹模厚+垫板+橡胶高-凹模和凸模的刃面高度差+料厚 =45+40+95+30+35-10+1.5 =235(mm )3.1.9、凸模的强度校核:对于特别细长的凸模应该进行压应力的和弯曲力的校核,检查其危险断面的尺寸和自由长度是否满足要求.（1）压应力的校核:当凸模的断面小而冲裁力相当大的时候,必需对凸模进行强度的技术,以检查该凸模是否合理.对于圆形凸模: 对于其他各种断面的凸模有: 式中 dmin 凸模的最小直径;t 料厚抗剪强度;F冲裁力;Amin凸模最狭窄处的截面积;

17、压凸模材料的许用压应力 在该模具中t=1.5mm d=2.3mm =300 压=1800 Amin=70*15=1050mm2圆凸模: =4*1.5*300/1800 =1故圆凸模设计是合理的,可以满足要求.其他断面的凸模:F/压=118440/300 =372.8A min372.8所以该凸模的设计也合理.弯曲力的校核:当凸模断面小而较长时,必须进行纵向弯曲应力的计算.该凸模是属于无导向装置的凸模,对圆形凸模有: 式中:Lmax 允许凸模的最大自由长度;d 凸模的最小直径;F 冲裁力 ;3.1.10选模架:由于采用手工送料,考虑到开敞性和经济性选用后侧导住模架,根据模板的平面尺寸和工作区的高

18、度要求,查冷冲模的国家标准,选A160*160*160-300 GB2851.3-81 HT200上模座(GB2855.5-81 ) 160*160*40;下模座 (GB2855.6-81 ) 160*160*40;导套(GB2861.1-81 ) 28*150;导柱 (GB2861.6-81 ) 28*100*38;3.1.11选冲床:对于中小型的冲裁件、弯曲件、浅拉伸件多用具有C形床身的开式曲柄压力机,该压力机具有操作空间三面敞开、操作方便、容易安装、机械化的附属设备和成本低廉的优点.根据前面的计算结果,选用压力为160KN的开式曲柄压力机,该压力机的行程次数为每分钟为115次,最大的封闭

19、高度为300mm,工作台的尺寸为450mm*300mm,可以满足该工件在该工序加工的模具尺寸要求的3.1.12选模柄:根据上面的计算结果和工件的零件图示,该模具是中小型的模具的,可以采用上模用模柄固定,下模用压板固定于压力机下台面的方法.查开式曲柄压力机(160KN)的国家标准,其模柄的安装尺寸孔径为30mm,查冷冲压国标,可以选用压人式模柄,规格为A30*95GB2962.1-81;3.1.13模具的基本工作过程: 图4 冲孔落料模如图4所示，模具工作时,条料一侧紧贴导料板,条料前进方向从右往左.初始挡料销用于冲压时首次挡料.使用时,推进初始挡料销,条料送进定位后,手指松开,初始挡料销在簧片

20、的作用下回位.固定挡料销用于以后每次冲压后条料送进后的挡料.工件和预冲孔废料从凹模下排出.弹性卸料板将条料从落料凸模和冲孔凸模上卸下.3.2变薄翻孔模:3.2.1、翻孔:翻孔是将毛坯或半成品的外边缘或孔边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘的冲压的方法.当翻孔的沿线是一条的直线时,翻孔也就变成了弯曲,所以可以说弯曲是翻边的一种特殊形式.用翻边的方法可以加工形状较为复杂的且有良好刚度的零件,能在冲压件上制取与其它零件装配的部位.该工件的孔是属于内孔,内孔翻边变形时,毛坯外缘部由于受到压边力的约束,或与外缘的宽度与翻边孔直径之比较大而通常不是变形区,竖壁部分已经成形固是传力区,圆孔翻边是属于伸长类翻边,翻

21、边时毛坯变形区切向方向受到拉应力的作用,产生切向的拉应变形.根据屈服准则可以断定孔边缘是最先发生塑性变形的部位,厚度变薄最严重,因而也最容易产生裂纹.翻边时变形区还受到径向拉应力的作用,产生的径向的应变值相对较小.3.2.2、极限变形程度:圆孔翻边的翻边的变形程度用翻边系数m来表示,翻边系数为翻边前孔径d0与翻边后孔径D的比值. m =d0/D显然m值越小,变形程度越大,翻边孔不破裂所能达到的最小翻边系数用mmin来表示.影响翻边系数的主要因数有以下几个方面:（1） 材料的塑性:材料的延伸率、应变硬化指数和各向异性系数越大,极限翻边系数的就越大,极限翻边系数越小就越利于翻边,该工件的材料是Q2

22、35,其各项指标多可以达到翻边的要求,在该工件的加工时基本不会发生开裂和皱起等现象.（2）孔的加工方法:预制孔的加工方法决定了孔的边缘状况,孔的边缘应无毛刺,撕裂、硬化层等缺陷时翻边系数就越小,有利于翻边.在该工件上采用的是常规冲孔,常规冲孔的方法产生效率高,但是冲孔会形成孔口的表面的硬化层、毛刺、撕裂等缺陷,导致极限的翻边系数变大,冲孔应对工件采取热处理、修孔或沿孔的反方向进行加工使毛刺位于翻孔内侧等方法,能获得较低的翻边系数.（3） 预制孔的相对直径:预制孔的相对直径d/t越小,极限翻边系数就越小,有利于翻边,这是因为同样的预制孔径,材料厚度t越大,厚度方向的压应变的允许的绝对值就增大,根

23、据体积不变的原则,翻边时变形区的边缘将要开裂时的极限切向应变值增大,可知极限的翻边系数就越小. 该零件的翻孔竖边高度较高,且允许变薄,材料有具有良好的塑性,故采用变薄翻孔模,凸模和凹模采用小间隙,材料在凸模和凹模的作用下产生挤压变形,使料厚显著减薄,从而达到确定的翻孔高度3.2.3、凸模的形状及计算:一般球形凸模的极限翻边系数要比平底凸模的极限翻边系数小,此外抛物线、锥形面和较大圆角半径凸模也比平底凸模的极限翻边系数小,因为在翻边时球行或锥面是最先与预制孔接触,在凹模口区产生的弯曲变形比平底凸模小,更容易使孔口部产生塑性变形.在该模具中凸模头部做成抛物线形.凸模的外形尺寸计算:计算凸模的外形尺

24、寸应按照材料变形体积前后不变的原则计算: =0.5 r25)现取h=30mm凹模的壁厚: C=(1.5-2)*h 故取C=45mm3.2.6、凸模的强度校核:对于特别细长的凸模应该进行压应力的和弯曲力的校核,检查其危险断面的尺寸和自由长度是否满足要求.1、压应力的校核:当凸模的断面小而冲裁力相当大的时候,必需对凸模进行强度的技术,以检查该凸模是否合理.对于圆形凸模: 式中 dmin 凸模的最小直径;t 料厚抗剪强度;F冲裁力;Amin凸模最狭窄处的截面积;压凸模材料的许用压应力 圆凸模: =4*1.5*300/1800 =1mm故冲孔凸模设计是合理的,可以满足要求.3.2.7、定位装置:为了使

25、工件准确放入模具中,使凸模对准工件的预制孔中,故在该工序中采用定位板来给工件定位.3.2.8、选模架:由于采用手工送料,考虑到开敞性和经济性选用后侧导住模架,根据模板的平面尺寸和工作区的高度要求,查冷冲模的国家标准,选A160*160*160-300 GB2851.3-81 HT200上模座(GB2855.5-81 ) 160*160*40;下模座 (GB2855.6-81 ) 160*160*40;导套(GB2861.1-81 ) 28*150;导柱 (GB2861.6-81 ) 28*100*38;3.2.9、选冲床:对于中小型的冲裁件、弯曲件、浅拉伸件多用具有C形床身的开式曲柄压力机,该

26、压力机具有操作空间三面敞开、操作方便、容易安装、机械化的附属设备和成本低廉的优点.根据前面的计算结果,选用压力为63KN的开式曲柄压力机,该压力机的行程次数为每分钟为160次,最大的封闭高度为300mm,工作台的尺寸为315mm*250mm,可以满足该工件在该工序加工的模具的尺寸要求.3.2.10、选模柄:根据上面的计算结果和工件的零件图示,该模具是中小型的模具的,可以采用上模用模柄固定,下模用压板固定于压力机下台面的方法.查开式曲柄压力机(63KN)的国家标准,其模柄的安装尺寸孔径为30mm,查冷冲压国标,可以选用压人式模柄,规格为A30*95GB2962.1-81;3.2.11、模具的基本

27、工作过程:图5变薄翻孔模如图5所示，工件由定位板进行外形定位,压料板装在上模上,上面有弹簧分布于翻孔凸模周围,压力机滑块下降时,压料板将工序件压在凹模上,然后凸模和凹模进行翻孔.工件翻孔后,压力机滑块上行,弹簧复位,推动顶杆将工件顶出凹模,顶杆除起顶件作用外,在翻孔时兼起压料作用,以防止翻孔时起皱.3.3斜楔式弯曲模零件的弯勾处是一中多角弯曲。模具设计时，将几个简单的弯曲工序，复合在一模具中，力求多角弯曲不同时进行。当压机滑块下行时，利用凸模的垂直及凹模的水平运动使材料产生塑性变形。从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状。在该零件的弯勾处口部最小尺寸为13mm.内部最大弯曲尺寸14.5mm.3.

28、3.1、弯曲时应变中性层位置冲压时板料一般为宽料。弯曲是宽度方向应变等于零。故因为变形前后应变中性层长度不变将（2）代入（1）得：以代入（3）式得：上式中 所以 查表3-1式中：L-板料弯曲部分的原长t-板料弯曲前厚度-板料弯曲后厚度b-板料宽度R-外弯曲半径r-内弯曲半径-弯曲中心角-应变中性层弯曲半径变薄系数3.3.2、最小弯曲半径 根据图样要求rmin=6.5mm 弯曲件的弹复： a- 模具角度 a 0弯曲的实际角度由于影响弹复角的因素很多（与材料的机械性能，板料厚度，弯曲半径的大小，以及弯曲时校正力的大小等因素有关），因此在理论上计算弹复值是很困难的，通常在模具设计时，按实验的数据进行

29、总结来选用，经试冲后在对模具工作部分加以修正。弯曲力的计算为了选择压力机和设计模具，必须计算弯曲力对于该弯曲件 = = =270N 式中 -材料在冲压行程终了时自由弯曲力b-料宽t-料厚 r- 弯曲件内半径 Gb- 材料强度极限 k-安全系数（一般取k=1.3）3.3.3、校正弯曲力 F较=FP =27*103*55 =14580N 式中 F较-校正弯曲力P- 单位校正力，起值查表3-17 查表3-17 该料厚1.5mm查得P在50-70MPa之间 取 P=55MP a3.3.4、 弹压力 该模中没有弹压装置，其弹压力F可取近似的自由弯曲力的30%-80%F=0.3F自 =0.3*27.103

30、 =810N压力机的选择F总=F自+F校+F弹 =270+14850+810 =15938N选压力为160KN的曲柄形式压力机，该压力机最大闭合高度为300，最小高度160。满足该道工序的要求3.3.5、弯曲模工件部分尺寸计算（1）凹.凸 模宽度尺寸计算 该零件弯曲时应该按用内形尺寸进行计算 =14.5-0.008 mm =（14.5-0.008+0.132）+0.012 = mm 式中：b凹。b凸为弯曲模凹凸模的宽度尺寸 c为弯曲凹凸模的单边间隙 l 为弯曲件的内形基本尺寸 为弯曲件尺寸偏差 凹凸为弯曲凹凸模的制造公差，采用I17级（2） 凹凸的圆角半径与弯曲凹模深度确定a凸模圆角半径 若弯

31、曲件的内侧弯曲半径r,则r凸=r r =7.25 mm r凸=r=7.25 mmb凹模圆角半径及凹模深度 凹模的圆角半径r凹 及凹模深度l可查表3-20得r凹=6mml =25mm（3）斜楔的计算及结构斜楔角度.确定 确定斜楔的角度，主要考虑机械效率，行程和受力状态 斜楔角度一般取40o,为了增大滑楔行程s 可以采用45o ,50o取=45o为了工作可靠，斜楔模应设置后挡块3.3.6、弯曲卸裁向弯曲件的回弹（1） 回弹的表现形式;一般有两种，分别是弯曲半径的改变和弯曲角度的改变，要确定回弹值主要就考虑这两方面（2） 影响回弹的主要因素a材料的机械性能 材料的屈服点愈高，弹性模量愈小，弯曲变形的

32、回弹也愈大b相对弯曲半径.相对弯曲半径愈小，则回弹越小，因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大，变形区总的切向变形程度增大，塑性变形在总变形中占的比例增大，而相应变形比例则减少，从而回弹减少c弯曲中心角弯曲中心角愈大，表示变形区的长度愈长，回弹积值愈大，故回弹角愈大，但对曲率半径的回弹没有影响d模具间隙 弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈小6.2.5弯曲件的形状 由于两边受牵制U形件回弹小于V形件6.2.6弯曲力 弯曲力的大小不同对和谈值亦有所不同(3)回弹值的确定 回弹值的确定方法有理论合成法和经验值法，在该模具设计时采用的是理论公式法在该工序中相对弯曲半径为=9属于大圆角半径弯曲在工件卸栽后弯曲件的

33、弯曲圆角半径和弯曲角度都发生了变化，凸模圆角半径，凸模弯曲中心角以及弯曲角可按纯塑料弯曲条件进行计算 = = =0.26=46.8 =180-46.8=133.2o式中： r: 工件的圆角半径; rt : 凸模的圆角半径; d: 工件圆角半径所对弧长的中心角; t: 凸模圆角半径所对弧长的中心角; s: 弯曲件的厚度; t: 弯曲材料的厚度; E: 材料的弹性模量; t: 凸模的弯曲角;3.3.7、模具的基本工作过程:图6斜楔式弯曲模如图6所示，工件放在固定凹模和活动凹模的平面上,由定位板进行外形定位.压力机的滑块下降时,凸模下压,工序件向凹模的表面靠拢,当凸模上表面与上模座接触后,斜楔推动活

34、动凹模向中间移动.滑块行程终了,凸模凹模活动凹模对工件进行校正弯曲,使工件与凸模和凹模全部贴紧、成形.压力机滑块上升时,斜楔随之上升,之后凸模也上升,活动凹模在弹簧的作用下,向外边移动,退之与挡块接触,弹压杆在弹顶器的作用下复位.弯曲后弯曲件沿凸模的前后方向上取出.3.4U型弯曲模：工件两侧面弯曲形状不对称。高度相差，弯曲时受力不均。毛坯易偏移。尺寸不易保证。模具设计时考虑增加压料板，定位孔等定位零件。工件弯曲时就进人弹性压紧状态，然后再进行弯曲。3.4.1、弯曲时应变中性层的位置。应变中性层位置是计算工件弯曲部分展开长度的依据。应变中性层位置可以利用弯曲前后材料体积相等的条件来确定。冲压生产

35、所用的材料一般为宽板方向应变等零，故：LTB=（R2-r2）/（2）B 应为变形前后应变中性层的长度不变，故：L=2 将代人得=(R2-r2)/2t 以R=r+t代人=(r/t+/2)t的值与r/t的值有关r/t=22.5/1.5当r/t10时=1 （查表3-1）=（17+1/2）*1.5 =17.5*1.5 =26.25mm式中字母所代表的同锲型弯曲模部分。3.4.2、弯曲的回弹a=a0-a式中 a磨具角度 a0-弯曲后实际角度相对弯曲半径r/t较的工件：相对弯曲半径较大是r/t10不仅弹复角达到相当大的值。而且圆角半径也有较大的影响。凸模的圆角半径为：r凸=r0/(1+(3s/e)*(r0/t)设 3s/e=k故 r凸=r0/(1+Ar0/t)弹复角力：=（180-0）（r0/r凸-1）但一般对于较大的弯曲件可查图3-14和3-15得按ro /t=17s=300Mpar凸=17.5r0/r凸=17.5/17=1.07根据r0/r凸和0=360在图3-15得弹复角=3.50凸模角度为凸=360-3.50=32.50弯曲力几算：该工步弯曲属于U形弯曲。所以 F自=0.7Kbt2b/(r+t) =0.7*1.3*25.5*152*380/(3+1.5) =441(KN)式中 F自：材料在冲压行程结束时的自由弯曲力；b：弯曲件宽度；t:材料厚度；r:弯曲件内弯曲半径；