离合器座课程设计说明书.doc

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1、离合器座课程设计目录前言 课程设计是由高等院校学生模拟生产和社会实践或直接参与实际工程完成的综合性教学活动。是应届毕业生毕业前，单独承担实际任务的一项全面训练。对每一个学生来讲，由于实际工作经验不足，学习时间有限，所学的知识不一定完整，要把掌握的知识变成社会实际需要，还需要经过一次这样的实践过程。一、毕业设计（论文）工作的目的 课程设计，是学生在学完规定的全部课程之后，必须进行的一个主要的实践教学环节，对提高毕业生的综合素质有重要意义。课程设计，是学生从学校走向工作岗位的必要阶段。通过课程设计工作应达到以下目的：1. 将所学过的基础课、专业基础课、专业课等理论知识以及生产实习和实验等实践知识融

2、会贯通，灵活应用；2. 巩固、加深和扩大所学知识，开阔视野，提高综合应用所学理论知识解决社会、生产和工程设计问题的能力；3. 全面了解所从事专业的工作过程；4. 熟悉有关部门、行业的法律和规范（标准），进一步提高调查研究、信息收集、理论分析和计算机应用的能力。对于工科学生，除了上述要求外，还应加强工程制图、理论计算的能力；5. 提高对本专业，提出或查找问题，解决问题和语言表达的能力；6. 对于工科学生，还应掌握构造工程结构、工程设计的原理及有关规定；7. 受到各专业高级工作人员必需的基本训练，达到各学科专业人才培养的要求。二、机械加工工艺与表面处理设计要求与任务 1设计题目 制订工模具或一个数

3、控方面典型零部件的机械加工工艺规程及表面处理，我选的是离合器座机械加工工艺规程及表面处理设计。 2生产纲领 中批量生产。 3设计内容(步骤) (1)绘制零件图样 l张 (2)绘制毛坯图样 l张 (3)编制机械加工工艺规程 l套(包括工艺过程卡和工序） (4)编制设计说明书 1份。1. 零件的分析22. 毛坯设计3 3. 机械加工工艺过程设计64.工序设计105.基本时间的确定236. 夹具设计257.总结.(附：连接座机械加工工艺过程卡、工序卡)一、机械加工工艺与表面处理设计要求与任务1.1离合器座零件图：图1图21.2 零件的作用 题目所给的零件是离合器座,他的作用是在动力传动中切断动力,也

4、就是说在动力传动中发动机侧还在转动的情况下,切短了动力的连接,使的后端不在获得动力.1.3零件的工艺分析取零件的材料为12Cr2Ni4A，使用铸造得毛坯。以下是离合器座需加工表面及加工表面之间的位置要求.(1) 车端面、钻中心孔25。扩孔48.(2) 车13mm的槽(3) 半精车左端面余量,车外圆81，车槽60，车R0.75的槽，车62外圆及其台阶面、车50内孔并倒0.545角.(4) 调头(以50内孔为定位)车右端面、车R0.75的槽,车54的盲孔并到角.(5) 钻3-5.5,3-5的孔(6) 铣侧面外型由以上分析知，可先粗车两端面及外圆,然后以此为基准采用采用专用夹具，并保证位置精度要求，

5、再跟据各加工方法的经济，精度及机床所能达到的位置精度。采用各种常规加工方法均可。二毛坯的设计 2.1毛坯的选择毛坯选择时应考虑的因素：(1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小 该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择12Cr2Ni4A。依据设计要求Q=600件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+)=636件/年 2.2毛坯尺寸和公差（1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径86mm，

6、高26mm。（2）选择铸件公差等级查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为812级取为11级。（3）求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为12Cr2Ni4A得机械加工余量等级E-G级选择F级。 确定毛坯尺寸零件材料为12Cr2Ni4A的棒料，查机械制造工艺设计简明手册选用尺寸工差HB761-66确定毛坯加工余量。 （5） 确定工件的加工余量及型状，查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级。根据毛坯尺寸计算公式： R=F-2MRA-CT/2 R=F+2MRA+CT/2其中： R

7、毛坯尺寸 F 零件尺寸 CT尺寸公差等级 RMA机械加工余量得毛坯的各面加工余量如下表： 表1加工面代号基本尺寸RMA余量CT余量加工余量毛坯尺寸说明A122.50.53.22.625.1外圆车刀加工A2500.54-347孔降一级双侧加工A3130.53-2.510.5轴双侧加工A4540.54-351孔降一级双侧加工A5620.54365轴双侧加工A6600.54363轴双侧加工A78114.44.485.4外圆车刀加工（注：以上小数在画毛坯图及实际加工时全部取整）2.2确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差

8、/mm表2铸件尺寸偏差参考资料861.5机械制造工艺设计手册261.52.3设计毛坯图（1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。（2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。（3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。下图为该零件的毛坯图:图3三.机械加工工艺过程设计 3.1零件基准的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件

9、大批报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。 3.1.1定位基准的选择定位基准的选择原则：应先精基准，再粗基准。 3.1.2精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循

10、如下原则。精基准的选择原则：(1) 基准重合原则 (2) 基准统一原则 (3) 自为基准原则 (4) 互为基准原则 (5) 便于装夹原则 3.1.3粗基准的选择粗基准选择原则(1) 选择重要表面为粗基准 (2) 选择不加工表面为粗基准 (3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 (4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 (5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次3.2表面加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺

11、序的安排问题。 在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和性能(热处理)使其成为成品的过程称之为工艺过程。因此，工艺过程又可具体地分为铸造、锻造、冲压、焊接t机械加工、热处理和装配等工艺过程。 3.2.1加工经济精度 各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等）所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；反之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差必

12、然较大，使加工精度降低。所以，选择表面加工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适应。 (注：各种加工方法的精度及粗糙度参见课本及设计手册) 3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。从表3-1到3-3中可以看出，满足同样精度要求的加工方法有若干种，所以选择加工方法时还必须考虑下列因素，才能最后确定下来。1 工件材料的性质2 工件的材料和尺寸3 选择的加工方法要与生产类型相适应4 具体的生产条件选择定位基准3.3 对于此零件，确定以下基准 3.1.1 选择定位基准 1. 粗车，以外圆为基准 2 .半

13、精加工，以20的中心孔为定位基准，以13的槽为辅基准， 3 .以内孔为定位基准 3.1.2 制定工艺路线 跟据零件的几何型状，尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济，精度等。在生产纲领已确定的情况下，可以考虑提高生产率，处此之外还要考虑经济效果，以便生产成本下降查简明手册得零件的加工方法及工艺路线方案如下：1.下料。切8630的棒料，用锯床加工。2 .粗车加工，车两端面至长度26。钻铰孔用25的麻花钻， 扩孔至36，扩孔至48.3. 粗车加工，车两端面至长度24，扩孔至49.7。4.车外圆至83。切深11，宽12的槽5.调质处理HRC35-386.车削加工，半精加工，车端面至

14、23，半精车内孔54深11.5，半精车：倒角1457.掉头，车端面至长度22.5，车内孔至50，深度为12，到角分别为0.545，0.845。8半精车：车外圆至81，车外圆台阶面为62，车槽的外圆为60。车半径为0.75的圆弧槽。9钻床：钻3-5的孔。10钻床：钻3-5.5的孔。11粗铣：铣平面12精铣:铣平面13去毛刺14探伤处理15终检四工序的设计4.1选择机床，根据不同的工序选择机床 由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。由于本零件加工精度不高，普

15、通机床就可以达到加工要求。因此我们选用最常用的机床：车床用CA6140,钻床用Z5125A。机床选择应注意：(1)机床精度与工件精度相适应；(2)机床规格与工件外形尺寸相适应；(3)机床的生产率与工件生产类型相适应。4.2机械加工余量、工序尺寸及工差的确定 (1) 外圆表面（81 62 60） 外圆81, 62 60表面粗糙度为Ra3.2 ，公差等级IT7级，查机械制造工艺设计简明手册表3-9采用先粗车，然后再半精车（可达到7级精度）。根据其尺寸，选用粗车的双边余量为2Z=3mm，半精车的双边余量为2Z=0.5mm，查机械制造工艺设计简明手册15-13。 (2) 内孔表面（50 54）内孔50

16、表面粗糙度为Ra3.2 ，公差等级IT7级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-8采用扩孔，根据其尺寸，选用粗车的双边余量为2Z=1mm。内孔54表面粗糙度为Ra12.5 ，公差等级IT7级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-8，采用扩孔，根据其尺寸选用钻孔的双边余量为2Z=1m3。 （3）左右端面1）右端面粗糙度无要求， 轴向无公差要求，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-2采用先粗车后半精车，粗车的加工余量Z=1mm 精车的加工余量为0.5mm。 2）左端面粗糙度无要求，轴向无公差要求，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-2采用先粗车后半精车，粗车的加工余量Z=1mm 精车的加工余量为0

17、.5mm。 （3)切槽 切槽两面粗糙度为Ra3.2m，公差等级IT7级，查机械制造工艺设计简明手册表3-9采用先粗车，然后再半精车（可达到7级精度）。根据其尺寸，选用粗车的双边余量为2Z=1mm，精车的双边余量为2Z=0.5mm，查机械制造工艺设计简明手册15-13， （4）半径0.75圆弧槽 槽的粗糙度要求为Ra3.2m，公差等级为IT7级，查机械制造工艺设计简明手册表3-9半精车（可达到七级）. 根据其尺寸，半精车的双边余量为2Z=0.1mm，查机械制造工艺设计简明手册15-13， （5） 3-5内孔，公差等级按IT11，表面粗糙度无要求，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-8需要钻、精扩

18、 (6) 铣三边 三边的粗糙度要求为Ra12.5m，差等级为IT6级，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-15先粗铣，然后在精铣(可达6级)。根据其尺寸，选用粗铣的余量为1mm，精铣的余量为0.5mm，查机械制造工艺设计简明手册12.3-15， 4.3确定切削用量及时间1. 下料，8630mm棒料工件材料：12Cr2Ni4A 棒料。机床：锯床 2.（1）粗车两端面至26，以外圆为基准钻铰25的孔。扩孔至48，车床：CA6140 （2）加工要求。粗车，铰孔，扩孔。 （3）刀具：YG6硬质合金车刀，25的麻花钻，故根据机械制造工艺设计简明手册表明取刀的直径8。选择选择在头焊接式外圆车刀。 3.切削

19、用量 （1）确定切削深度ap因为余量关系，故选择ap=3mm分两次走刀完成。 （2）确定每刀进给量fz 由于本次工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可以不考虑，从而可采用不对称车，以提高进给量，以提高工作效率。根据切削手册表3.5使用YG6硬质合金，车刀加工，机床工率405kw时。Fz=0.09-0.18mm/z故选择：fz=0.18mm/z（3）确定刀具寿命及磨钝标准据根切削手册表3.7车刀刀刃后面刀面最大磨损量为1.5mm：由于车刀直径为8mm。故刀具使用寿命T=180min。 （4）计算切削速度Vc及每分钟进给量Vf 根据切削手册表3.16。当d0=8mm，Z=12，ap=0.75，fz0.

20、18时； ，各修正系数： 切削速度计算公式 切削厚度： 切削宽度： 切削速度：N为主轴转速 D为工件最大直径所以根据切削手册转速为1000r/min（5）检验机床功率 根据切削手册3.24，近似为，根据机床使用说明书，主轴允许功率为。故检验合格。所以 用25的麻花钻，钻头几何形状为:双锥修磨横刀, =,=,=,=3.5mm. =,=,=2 mm, =4 mm.2.选用切削用量（1）、确定进给量按加工要求确定进给量,查表2.7可知，加工无要求，棒料强度为,=8mm,时, =0.520.64mm/r,由于=1.36,则取.=0.87 mm/r.由于是加工通孔,为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断,故宜

21、在孔即将钻穿时停止自动进给而用手动进给.由表2.19可查出钻孔时的轴向力,当.=0.87 mm/r., =11 mm,时,轴向力为=5060N.轴向力的修正系数均为1.0,故=5060N.根据Z525钻床说明书,机床进给机构强度允许最大轴向为=8830N,故.=0.87 mm/r可用（2）、决定钻头磨钝标准及寿命.由表2.12,当,=8 mm,时,钻头后刀面最大磨损量为0.6mm,寿命为T=60min.（3）、确定切削速度 查表2.15,切削速度为8 m/ min,修正系数为=1.0, =1.0, =0.85, =1.0,故=8 1.0 1.0 0.85 1.0=6.8 m/ min. =37

22、3.7r/min（3）、计算基本工时:,=30mm,入切量及超切量由表2.9查出. =5 mm.所以: = =0.578min.扩孔至 查切削手册表2.10，扩孔进给量为： f = 0 .7 0 .8 m m / r ，并由机床使用说明书最终选定进给量为： f = 0 .8 1m m / r 。根据资料，切削速度 v = 0 .4 v 钻 ，其中 v 钻 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 v = 0. 4 48 = 18.4 m / min根据机床使用说明书选取 nw = 300r / min 。基本工时：3车外圆。车的台阶面粗车外圆已知加工材料为12Cr2Ni4A的棒料；机床为CA6

23、140，型用卧式车床，工件装在三爪卡盘中。所选刀具为YT15硬质负质合金可转位车刀，选择在头焊接式外圆车刀。根据切削用量简明手册表1.1由于CA6140车床的中心高为200C表1.307。放选刀料尺寸BH=16mm25mm刀片厚度为6mm（2） 车刀几何形状（表1.3）；（2）选择切削用量1） 确定切削深度2） 由于粗加工余量仅为3mm, 可在一次走刀内切完故 3） 确定进给量f,根据表1.4，在粗车棒料，刀杆尺寸16mm ,以及工件直径为 f=0.4按CA6140车床说明书选择f=0.55mm/r确定的进给量尚需满是车床进给机构强度的要求，鼓需进行效验根据CA6140车床说明书，其进给机构允

24、许的进给 根据表1.21,当钢的强度 进给力为Ff=1820N。切削是Ff的修正系数为 （见表1.29-2），故实际进给力为 Ff=1820由于切削是的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选f=0.55mm/r 的进给量可用。（3）.选择车刀磨钝标准及寿命根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm, 车刀寿命7=60min。（4）.确定切削速度切削速度可根据公计算，也可直接由表中查出。根据表1.10 当用YT15硬质合金车刀加工钢料， 切削速度。 切削速度的修正系数为 均可见表1.281 故 根据CA6140车床说明书 选择这时实际切削速度为=切削速度的计算也可根据表1.27进行 式中故

25、 =21.2m/min 由CA6140车床说明书。选择与查表结果相同 这时。（5）检验机床功率 切削是的功率可由表查出，也可按公式进行计算由表1.24切削功率的修正系数 切削功率的修正系数 (表1.27)故实际切削是的功率为 切削功率也可根据公式计算，这时 式中可由表1.19查出， ，时，。切削力的修正系数为（表1.28）， 故 根据CA6140车床说明书，当时，车床主轴允许功率，因。故所选择之切削用量可在C620-1车床上进行。最后的车削用量力 （1） 计算基本工时 式中 L=， 根据表1.26,车削时的入切量及超切量 。 则 L= 故 半精车外圆81 2半精车（1） 选择刀具 车刀形状、刀

26、杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号选为YT15，车刀几何形状为（表1.3）:。 (2)选择切削用量 a决定切削深度 b.决定进给量+半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据表1.6当表面粗糙度为（预计）时. 根据CA6140车床说明书，选择。c.选择车刀磨标准及寿命 根据表1.9,选择车刀后刀面最大磨损量为0.6mm。刀具寿命T=60mind.决定切削速度，根据1.10。当时 Vt=176m/min.切削速度修正系数均为1，故 V=176m/min 根据C620-1车床说明书。选择 这时实际切削速度（5） 效验机床功率 根据1.24，当， 时， 根据CA6140 车床说明书，

27、当时 ，主轴允许功率为5.2KW。 由于，故选择的切削用量可用， 即 （6） 计算基本工时 根据表1.26 。 故L=（22.5+1）mm=23.5mm 3. 钻3-5.的小孔并倒角，钻3-5。5的孔并倒角（1）、钻3个孔5选择高速钢麻花钻头,其直径为=4mm,钻头几何形状为:双锥修磨横刀, =,=,=,=3.5mm. =,=,=1 mm, =2 mm.（2）.选用切削用量确定进给量按加工要求确定进给量,查表2.7,当加工无精度要求,棒料强度为,=4mm,时, =0.520.64mm/r,由于=1.36,则取.=0.87 mm/r.由于是加工通孔,为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断,故宜在孔即将

28、钻穿时停止自动进给而用手动进给.由表2.19可查出钻孔时的轴向力,当.=0.87 mm/r., =11 mm,时,轴向力为=5060N.轴向力的修正系数均为1.0,故=5060N.根据Z525钻床说明书,机床进给机构强度允许最大轴向为=8830N,故.=0.87 mm/r可用决定钻头磨钝标准及寿命.由表2.12,当,=4 mm,时,钻头后刀面最大磨损量为0.6mm,寿命为T=60min.（3） 确定切削速度 查表2.15,切削速度为14 m/ min,修正系数为=1.0, =1.0, =0.85, =1.0,故=14 1.0 1.0 0.85 1.0=11.9 m/ min. =373.7r/

29、min根据Z525钻床说明书,可考虑选择392 r/min（4）、检验机床扭矩及功率.根据表2.21,选取=21.58N/m扭矩的修正系数为1.0,故=21.58N/m.根据Z525钻床说明书,当.=0.87 mm/r. =11.9 m/ min时, =72.6N/m.根据表2.23,当,=8mm,.=0.87 mm/r. =11.9 m/ min.时, =1.0KW根据Z525钻床说明书, =2.26KW,由此可断定所选择的切削用量可用,即.=0.87 mm/r. =11.9 m/ min,n=392 r/min.（5）、计算基本工时:,=21 mm,入切量及超切量由表2.9查出. =5 m

30、m.所以: = =0.1min.2、铰孔1）、选择高速钢铰刀,其直径为=4mm,0、=10、=1.5、=15、=122）、选用切削用量.a、确定进给量.按加工要求确定进给量,查表2.11加工无精度要求,棒料强度为,=8mm,时, =1.02.0则取.=1 mm/r.由于是加工通孔,由表2.24可查出铰孔时的轴向力,当.=1 mm/r., =4 mm,时,轴向力为=5060N.轴向力的修正系数均为1.0,故=5060N.根据Z525钻床说明书,机床进给机构强度允许最大轴向为=8830N,故.=1 mm/r可用b、决定钻铰刀头磨钝标准及寿命.由表2.12,当,=4 mm,时,钻头后刀面最大磨损量为

31、0.6mm,寿命为T=20min.c、确定切削速度 查表2.24,切削速度为 8 m/ min,修正系数为=1.0, =1.0, =0.85, =1.0,故=4 1.0 1.0 0.85 1.0=3.4m/ min. =150r/min根据Z525钻床说明书,可考虑选择130 r/mind、检验机床扭矩及功率.根据表2.21,选取=21.58N/m扭矩的修正系数为1.0,故=21.58N/m.根据Z525钻床说明书,当.=1 mm/r. =6.8m/ min时, =72.6N/m.根据表2.24,当,=4 mm,.=1 mm/r. =3.4m/ min.时, =1.0KW根据Z525钻床说明书

32、, =2.26KW,由此可断定所选择的切削用量可用,即.=1 mm/r. =3.4m/ min,n=130 r/min.（3）、计算基本工时:,=21mm,入切量及超切量由表2.9查出. =5 mm.所以: = =0.2min.4铣侧面外型。以内孔为基准。刀具：硬质合金三刃铣刀机床:X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀（镶螺旋形刀片），根据简明手册查得：dw=63mm， z=16。根据切削手册查得fz=0.1mm/z因此：ns=1000L/dw=136r/min因采用X51立式铣床取nw=100r/min所以V=dwnw/1000=198m/min 当nw=300r/min时工作台每分钟进给量为

33、 根据切削手册表4.2-37查得fm=165mm/min。五基本时间的确定5.1时间定额的定义在一定生产条件下，规定完成一件产品或完成一道工序所消耗的时间，叫时间定额。合理的时间定额能促进工人生产技能的提高，从而不断提高生产率。时间定额是生产计划、成本核算的主要依据。对新建厂，它是计算设备数量、工人数且、车间布置和生产组织的依据。5.2时间定额的组成(1)基本时间Tj 直接改变工件尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间叫做基本时间。对于机械加工，它还包括刀具切入、切削加工和切出等时间。 (2)辅助时间Tf 在一道工序中，为完成上艺过程所进行的各种辅助动作所消耗的时间它包

34、括装卸工件、外停机床、改变切削用量、测量工件等所消耗的时间。 基本时间和辅助时间的总和称为操作时间。(3)工作地点服务时间Tfw 为使加工正常进行，工人照管工作地(包括刀具调整、更换、润滑机床、清除切屑、收拾工具等)所消耗的时间，叫做工作点服务时间。一般可按操作时间的a(27)来计算。(4)休息与自然需要时间Tx工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，叫做休息与自然需要时间。它也按操作时间的(2)来计算。 所有上述时间的总和称为单件时间TdTd=Tj+Tf+Tfw+Tx=（Tj+Tf）（1+）(5)准备终结时间Tzz 加工一批零件时，开始和终了时所做的准备终结工作而消耗的时间，叫做

35、准备终结时间。如熟悉工艺文件、领取毛坯、安装刀具和夹具、调整机床以及归还工艺装备和送交成品等所消耗的时间。准备终结时间对一批零件只消耗一次。零件批量N越大，分摊到每个工件上的准备终结时间越小。所以成批生产时的单件时间定额为 Td=（Tj+Tf）（1+）+5.3工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额其中：是指单件时间定额 是指基本时间（机动时间），通过计算求得 是指辅助时间，一般取（1520）%；与和称为作业时间 是指布置工作时间，一般按作业时间的（27）%估算 是指休息及生理需要时间，一般按作业时间（24）%估算 是准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计 N是

36、指一批零件的个数具体计算略，详见工序卡。六夹具设计本次设计为连接座钻床专用夹具。以便在加工过程中提高工作效率、保证加工质量。本次夹具设计为加工7孔的加工设计专用夹具。专用夹具的特点：针对性强、结构简单、刚性好、容易操作、装夹速度快、以及生产效率高和定位精度高；但是设计和制造周期长；产品更新换代时往往不能继续使用，适应性差；费用高等特点。6.1 定位基准的选择由零件图可知：7孔的轴线与左侧面和后侧面的尺寸要求要求，在对孔进行加工前，底平面进行了铣加工，后侧面也是一直都不加工的侧面，因此，选后侧面和做侧面面为定位精基准（设计基准）来满足孔加工的尺寸要求。由零件图可以知道，图中对孔的的加工没有位置公

37、差要求，所以我们选择左侧面和后侧面为定位基准来设计钻模，从而满足孔轴线和两个侧面的尺寸要求。工件定位用底面和两个侧面来限制5个自由度。6.2压紧元件的选择在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此采用压板压紧工件即可。为降低劳动强度，提高生产率，压板用液压泵控制。6.2夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工连接座的7孔。工件以底平面、侧面为定位基准，在支承钉和支承板上实现完全定位。采用液压控制压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。7.课程设计总结 经过两个星期的夹具课程设计，充分了解了夹具在制造系统的重要作用。夹具对加工质量、生产率和产品成本有着直接的影响。是

38、能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。离合器座的加工工艺及夹具设计过程，主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时等。夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在设计中也遇到了很多问题，主要在进行夹具设计时，对一些机构的掌握不够全面，导致设计的不合理，所幸在老师的指导下一一改正。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。参考资料 赵家奇，机械制造工艺学课程设计指导书 机械工业出版社2000.10埃兴，肖诗纲主编，切削用量简明手册， 机械工业出版社1997.8曾志新，吕明主编，机械制造技术基础， 武汉理工出版社2001.7