104分配阀检修工艺.doc

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1、104分配阀检修工艺1 目的104分配阀、紧急阀检修符合规定要求。2 适用范围104分配阀、紧急阀。3 工装器具装备：705试验台、秒表、排风堵、外体冲洗除尘设备、提升机、分解组装工作台、超声波清洗机、弹簧压力试验器、清洗机、电(风)动扳手、管子钳、尖嘴钳、锉刀、直尺、钢丝刷、毛刷、小手锤。 材料：材硅油、硅脂、清洗剂（或汽油）、棉布、肥皂水。4 作业流程作业准备(外体清洗)初试104分配阀分解检查修理清 洗给油组装复试质量记录5 作业标准5.1 作业准备5.1.1 作业前应熟悉所用设备安全操作规程，确认工装器具技术状态良好，备齐所用材料、配件。5.1.2 确认工作场地干净，洗涤用油干净，吹尘

2、及排污装置良好，甲基硅油几润滑剂符合要求。5.1.3 将阀上各个排气孔堵好，放在清洗机输送链上（安装面与清洗机输送链接触）进入清洗室清洗，清洗完后，用提升机即时送到分解区分解。5.2 初试5.2.1 主阀试验（手动） 5.2.1.1 准备5.2.1.1.1 开控制阀，将主阀卡在主阀安装座上。关闭控制电磁阀动作的24V电源开关 。 5.2.1.1.2 总风压力调整在650KPa以上，调整阀调整在600KPa，限压阀调到50KPa。 5.2.1.1.3 开放、号风门，关闭其它风门。 5.2.1.2 初充气和充气位漏泄试验5.2.1.2.1 操纵阀手把(以下简称手把)置1位，观察工作风缸和副风缸压力

3、表的上升，充至定压后用肥皂检查各结合部，不得有漏泄，并用漏泄指示器检查各排气口漏泄。5.2.1.2.2 工作风缸压力由0充至580KPa的时间为：洗涤检查及修理品60-90秒，新品60-80秒。 5.2.1.2.3 整个充气过程副风缸压力不得超过工作风缸压力。当工作风缸压力达580KPa，副风缸压力应不低于560KPa。 5.2.1.2.4 用漏泄指示器测定均衡排气口及作用排气口（以下简称大、小排气口）漏泄，由第2格升至第3格的时间不得少于5秒。 5.2.1.2.5 局减排气口用肥皂水检查，在秒内肥皂泡的直径不得大于25mm。5.2.1.3 紧急制动位漏泄5.2.1.3.1 工作风缸和副风缸充

4、至定压后,手把在1位至8位间来回移动2-3次然后移1位，待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，手把置3位，开风门14。待排尽制动管余风后，用肥皂水检查各结合部，不得漏泄。 5.2.1.3.2 用漏泄指示器测定大小排气口漏泄，由第格至第格的时间不得少于秒。 5.2.1.3.3 关风门14，手把置2位，制动管压力升至40KPa后，移至3位，开风门10。当副风缸压力达580KPa，关风门10，待压力稳定时，关风门4，制动管压力上升在10秒内不得超过20KPa，新品不超15KPa。 5.2.1.3.4 局减阀盖小孔处涂肥皂水，不得有漏泄。试毕开风门4，手把置1位。5.2.1.4 制动和缓解灵敏

5、度试验5.2.1.4.1 待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，手把置于4位减压40KPa，移至3位保压1分，然后手把再置2位缓解。5.2.1.4.2 制动灵敏度：应在制动管降压20KPa以前发生局减作用，减压40KPa前发生制动作用。 5.2.1.4.3 从手把移至3位起到局减室排气终止的时间不得超过：洗检及修理品为15秒，新品10秒。 5.2.1.4.4 保压位漏泄试验：保压1分，不得发生自然缓解。关风门7，容积风缸压力的上升在10秒内不得超过：洗检及修理品20KPa，新品10Kpa。试毕开风门7。 5.2.1.4.5 缓解灵敏度：从手把移至位起到小排气口开始排气的时间不得超过15

6、秒。5.2.1.5 局减阀试验5.2.1.5.1 待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，关风门7，堵住大排气口，手把至4位，当制动缸压力开始上升时，手把移至3位。待制动缸压力稳定后关风门8，待20秒后开风门8和风门18。当制动管压力开始下降时，关风门18。 5.2.1.5.2 局减阀关闭压力应为50-70KPa，制动缸压力上升在20秒内不得超过10KPa，局减阀开放压力不得小于20KPa，试毕手把置1位，卸下排气口堵，开风门7。 5.2.1.6 稳定试验待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，手把置位，开风门14，制动管减压50KPa，关闭风门14，制动管降压50KPa以前，不得

7、发生局减和制动作用，试毕手把置位。 5.2.1.7 紧急增压部分试验（已加增压垫圈）待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，手把置5位，在制动管减压250-320KPa后，保持2分钟，不得起增压作用，试毕手把置位缓解。5.2.1.8 全缓解试验5.2.1.8.1 待工作风缸和副风缸充至定压（580KPa）后，手把移至5位，当容积风缸压力上升至平衡压力时，将手把移至3位保压。待压力稳定后,手把移至1位。 5.2.1.8.2 容积风缸压力由400KPa降至40KPa的时间：洗检及修理品4.5-8秒，新品4.5-7秒。5.2.1.8.3 制动缸压力应随容积风缸压力下降，两者压力之差不得超过25

8、KPa。5.2.1.9 均衡部灵敏度试验在工作风缸和副风缸达到定压（580KPa）后，关风门1、7、8，手把移8位，排尽制动管的压力空气。开风门7A、11、18，手把移2位，当风门18排气口开始排气时，观察容积室压力上升，压力不得大于15KPa。（试验完毕后，手把移8位，排尽剩余的压力空气。关风门7A、11、18，开风门1、7、8、14、15、16，排尽剩余的压力空气后，关闭控制阀，卸下主阀）。5.2.2 紧急阀试验（手动）5.2.2.1准备操纵控制阀，卡紧紧急阀，开风门1、2，关闭其它风门，总风缸压力到650Kpa以上，给风阀调整到600Kpa。5.2.2.2 紧急室充气和紧急放风阀漏泄试验

9、5.2.2.2.1 手把置1位，紧急室压力由0充至580Kpa的时间，洗检及修理品为40-60秒；新品为40-55秒。用肥皂水检查各结合部及排风口（喇叭口），结合部不得有漏泄，排风口有漏泄时，10秒内皂泡不破损为合格。5.2.2.2.2待压力稳定后，关风门2，制动管压力在20秒内不得下降。5.2.2.3 紧急制动灵敏度及紧急室排气试验开风门2，手把置1位，待紧急室充至定压后，开放、关闭风门14二至三次，使紧急阀发生二三次紧急排气作用。然后关风门14，待紧急室充至定压后，制动管减压100Kpa以前必须发生紧急排气作用。紧急室由开始排气到压力减少40Kpa的时间应为：洗检及修理品为12-20秒；新

10、品为14-18秒。5.2.2.4 常用制动安定性试验手把置1位，待紧急室充至定压后，手把置6位，减压200Kpa，再移至3位。紧急室压力应随制动管压力同时下降，不得发生紧急制动作用。试验完毕后，手把置8位，排尽剩余压力空气，操纵控制阀，取下紧急阀。5.2.3 主阀和紧急阀试验（自动）5.2.3.1 准备5.2.3.1.1 手把置3位，关闭所有风门（带手动的705试验台），双击桌面的705程序图标进入试验程序。 5.2.3.1.2 总风压力调整在650KPa以上，调整阀调整在600KPa，限压阀调到50KPa。 5.2.3.1.3 开控制阀，将主阀或紧急阀卡在主阀或紧急阀安装座上。打开控制电磁阀

11、动作的24V电源开关。5.2.3.2 试验按要求填写阀的编号，分解、检查、组装、试验人员的姓名及选择正确的日期后。选择单项试验或全部试验，检查无误后确定，开始试验。试验过程中按计算机的提示操作。5.3 104分配阀分解5.3.1 分解综合要求5.3.1.1主活塞的膜板和稳定弹簧，均衡活塞的膜板和附属件各套和导向杆上的密封圈状态良好的可不分解，其它各部均须分解检修。 5.3.1.2 中间体内的滤尘器须分解检查、清扫。5.3.1.3 在外部清扫台上，用压缩空气及钢丝刷将阀体外部油垢清除吹净，然后送分解台上进行分解。分解时应注意以下几点： a 各橡胶件不得沾浸洗涤油及其他有腐蚀性的油脂，带有橡胶件的

12、配件不得用油洗，只能用干净布擦干净和用风吹干净。 b 分解密封圈或勾贝膜板时，不得用带锋口的工具撬取，防止损伤表面及膜板边缘。5.3.2 分解主阀5.3.2.1 分解充气部：拧开止回阀盖，取出止回阀弹簧及止回阀，卸下充气阀体，取出充气膜板垫、充气膜板及充气勾贝，卸下充气阀座、充气阀及充气阀弹簧。5.3.2.2 分解作用部：卸下主阀上盖，取出主勾贝，冲出滑阀弹簧、销子，取下滑阀弹簧、滑阀、节制阀及节制阀弹簧。拧出主勾贝压帽，取下上、下勾贝，膜板及密封圈。5.3.2.3 分解局减阀：卸下局减阀盖，取出局减阀弹簧及局减阀压圈，拧出局减螺母，取下局减勾贝、局减膜板、局减阀杆和密封圈。5.3.2.4 分

13、解均衡部：卸下均衡上盖，取出均衡弹簧、均衡阀及滤尘网。卸下均衡下盖，取出均衡勾贝，拧出均衡勾贝杆帽，取下均衡上勾贝，均衡下勾贝、膜板及密封圈。5.3.2.5 分解增压阀：拧出增压阀盖，取出增压阀杆、套及弹簧。5.3.3 分解紧急阀5.3.3.1 分解紧急部：卸下紧急阀盖，取出紧急勾贝和安定弹簧，拧出紧急勾贝螺母，取下紧急下勾贝，紧急上勾贝，膜板、紧急勾贝杆及密封圈。5.3.3.2 分解放风阀部：卸下放风阀下盖，取出放风阀弹簧，放风阀导向杆及放风阀。5.4 检查5.4.1 阀体各阀盖有裂纹或安装平面有碰伤时加修或更换； 5.4.2 各阀口、各导向杆、导向套的导向面有伤痕时加修或更换； 5.4.3

14、 滑阀、滑阀座、节制阀与座滑动面有划伤接触不严密时研磨； 5.4.4 橡胶膜板，各密封圈表面如有夹渣、损伤、溶胀、老化变质更换； 5.4.5 各橡胶夹芯阀有开胶、变质时更换，阀面不平及受压印痕过深者，须磨平或更换。 5.4.6 滑阀的限制孔及各缩孔有堵塞时，须用小于各孔尺寸的钢针疏通并清洗。各缩孔的尺寸为：紧急充气孔0.5mm，紧急室排气孔1.2mm，紧急室轴向孔1.6mm，局减室排气孔0.8mm，滑阀充气孔1.0mm，均衡缩孔1.0mm。 5.4.7 各弹簧须测量自由高及荷重高度尺寸，有折损、锈蚀、衰弱、变形时更换。5.4.8 阀座与铜套不密贴时用蜡密封。5.5 清洗5.5.1 各阀盖、阀体

15、、内部及铜套，应用毛刷刷洗，对阀口等气密面不得铲刮，应用脱漆剂，香蕉水浸泡溶解，然后用压缩空气吹扫，彻底清除油垢。5.5.2 分解下的配件（不带有橡胶件者）浸泡在洗涤剂内逐个清洗干净，各缩孔必要时可用钢针疏通。疏通时钢针不得左右或四面摆动而造成缩孔扩大。清洗后用压缩空气吹干净。5.5.3 滑阀、滑阀座、节制阀及座，各接触面应清洗干净，然后用压缩空气吹扫干净。5.5.4 各橡胶件用干净布擦干净，然后再用压缩空气吹净。对其他带有橡胶件的配件，均用干净布擦净。5.5.5 对经清洗、擦净、压缩空气吹净的配件，全部再用干净布擦干净待组装用。5.6 给油组装5.6.1 给油组装时应注意：5.6.1.1 滑

16、阀、节制阀的滑动面和阀座须涂硅油。各导向杆密封圈及各阀套密封圈应涂以少量润滑脂，组装时不得损伤密封圈。5.6.1.2 组装各膜板时其边缘须完全入槽，各部螺栓须平均拧紧。5.6.1.3 充气膜板的突起缘外周应涂少量的硅油或硅脂。5.6.2 组装主阀5.6.2.1 组装作用部：将滑阀、滑阀弹簧、节制阀、节制阀弹簧与主勾贝等加油后组装好并装入滑阀室，然后拉动主勾贝确认动作灵活且阻力适当。5.6.2.2 组装充气部：将充气止回阀及止回阀弹簧放在充气部内，拧紧急止回阀盖。将充气阀弹簧和充气阀放入充气部体内，再拧紧上充气阀座，然后把充气勾贝，充气膜板、充气膜板垫装好。充气勾贝装上后，上下按动一下，应有适当

17、的活动量，使其能开启充气阀，最后用螺栓将充气部固定在主阀体上。5.6.2.3 组装局减部：将局减膜板、局减勾贝装于局减阀杆上，拧紧螺母，涂上润滑脂，然后将其装于局减阀套内，内外拉动几下，视其作用良好后，再把压圈和局减弹簧装上，最后拧紧局减阀盖。5.6.2.4 组装均衡部（1）将均衡阀弹簧及均衡阀装入均衡阀套内，装前给导向杆密封圈涂少量润滑脂，用螺栓将均衡阀盖固定在阀体上。（2）拧上缩孔堵（），装入组装好的均衡勾贝，装前给均衡勾贝杆密封圈涂少量润滑脂，用螺栓将均衡阀盖固定在阀体上。5.6.2.5 组装增压阀：增压阀杆加封闭钢圈，加时注意防止损伤O形密封圈，然后将增压阀弹簧及增压阀杆装于套内，盖上

18、增压阀盖并拧紧。5.6.3 组装紧急阀5.6.3.1 将紧急勾贝杆、紧急上勾贝、密封圈、膜板、紧急下勾贝、螺母组成紧急勾贝，拧紧螺母，将紧急勾贝及安定弹簧装入紧急阀体内，再用紧急阀上盖固定于阀体上。5.6.3.2 将放风阀导向杆密封圈装好后，依次将夹芯阀，放风阀导向杆、放风阀弹簧装入阀体内，再将放风阀下盖装上并拧紧。5.6.4 全部组装完后，应将各结合部螺栓平均拧紧。 5.7 复试5.7.1 作业过程同5.2。5.7.2 涂打合格标记（在三通阀下涂打黑色底漆标记）。6 质量记录6.1 填写705试验台开工校验和季度校验记录并签章。6.2 按检修记录表的各项要求填写记录并签章。内部资料仅供参考6

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