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1、调速系统故障百问河北西柏坡发电有限责任公司汽机车间Lyl总 目 录主机润滑油系统1、 油位计玻璃管破裂2、油净化器输油泵出口压力高3、油净化器储油室油位上下摆动4、油净化器输油泵盘根漏油5、油净化器排烟风机故障6、主机冷油器泄露7、主机冷油器在运行中切换手柄操作困难8、排烟风机出口挡板风门转轴漏油9、主机交直流油泵运行时电流值高10、主机交直流油泵运行时震动大11、主机交直流油泵出口压力低12、主机交支流油泵出口压力波动大13、油泵运行中电机电流突然增大导致跳闸14、润滑油温度升高15、主油箱油位持续下降16、主油箱回油侧油箱盖漏油17、主机开机时挂闸油压低18、主机润滑油压下降19、主机飞锤
2、注油试验压力太高或太低20、隔膜阀膜片破裂21、主机飞锤超速试验动作转速太高或太低22、大修后挂闸油泵（高压备用密封油泵）试泵时发生烧毁23、主机油净化器长期停运，再次运行后导致主油箱油中水分超标EH油系统1、EH油箱温度持续升高2、EH油泵（柱塞泵）出口油压发生较大波动3、EH油母管压力在开机时有时发生突然的大幅下降4、EH油泵震动大5、EH油母管压力低6、开机时中调门打不开7、运行中中主门发生自关现象或中主门无法开启8、EH油ASP压力通道油压高或低报警9、运行中高调门大幅或小幅摆动10、开机时OPC电磁阀无法建立安全油压11、打闸停机，某个高主门关闭时间长达一分钟12、刚开机时中主门门轴
3、有蒸汽溢出13、高调门的支撑转销在运行中脱出14、高调门更换伺服阀时，关闭进油门后，油动机依然保持全开或半开状态15、开机时中主门开启缓慢16、油动机门杆漏油小机油系统1、小机油泵震动大2、小机油泵电机电流高3、小机油泵轴承温度高4、小机油泵出口压力低5、小机润滑油系统压力低6、小机调速油系统压力低7、小机油泵倒换运行时，母管油压发生短时间的突降，导致小机掉闸8、小机油泵机械密封渗漏油9、冷油器切换不严10、小机油箱漏油11、油位计上下摆动或指示值不变12、小机油箱含水13、小机开机时，速关阀打开，调门未开启，小机转速飞升到5000转14、小机开机时，速关阀在打开过程中会突然关闭，并且小机也随
4、后掉闸15、速关阀运行中阀杆渗油16、小机在开机时挂闸总是失败17、小机开机后转速总是上下摆动100300转18、管道阀在主机高负荷时应关闭，但油动机却忽开忽关19、管道阀关闭，油动机开度为0，却能听见阀内有气流声音20、小机正常运行时无法升高转速到5000转以上，不能满足负荷的需求21、主机降负荷，四段抽汽压力下降，小机二段管道阀打开一半，转速未见明显上升，问题在管道阀密封油系统1、密封油母管压力低2、密封油泵运行中振动大3、密封油箱的油位持续上涨或者下降4、大修后，发电机打风压，长时间不合格，有人怀疑密封油系统某处漏氢5、正常运行时，密封油泵出口压力出现上升现象6、正常运行时，密封油泵出口
5、压力出现波动现象7、密封油泵的轴与轴套发生磨损或咬死现象8、密封油泵倒转9、平衡阀运行中失灵10、压差阀失灵11、密封油泵机械密封渗油12、氢油压差低（运规为0.0800.090Mpa）主机润滑油系统1、 油位计玻璃管破裂序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1外力碰撞更换玻璃管，作好保护措施，比如加固防护罩等发生过2质量差更换质地好的玻璃管3受冻油位计玻璃管下部有水，冷冻膨胀使管子破裂，放水作好防冻措施发生过4安装方法不对上下密封接头与玻璃管不同心，密封紧力太大发生过待添加的隐藏文字内容22、油净化器输油泵出口压力高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1出口门未打开或开度小油门有故
6、障，比如门杆与阀芯脱离，给人错误的感觉，手轮旋开实际门没有打开发生过2出口滤网堵塞清洗或更换滤网发生过3压力表错误指示更换压力表发生过4油的温度太低温度低，油的粘稠度增加，出口阻力增大3、油净化器储油室油位上下摆动序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油泵的出力不稳定油泵损坏2油位自动调整功能差储油室油位由浮球阀控制油净化器的进油调整阀来维持稳定，由于设计上多种原因，浮球阀会在油面上下晃动不止，造成油位摆动，加大浮球的重量，可以改善发生过4、油净化器输油泵盘根漏油序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1盘根未填好或未压紧安装工艺不当；工作人员经验不足发生过2盘根或泵轴已经磨损配合间隙
7、太大导致泄漏发生过3泵轴晃动太大中心未找好；泵轴已经弯曲；电机振动大4油泵出口压力高油泵出口门未打开或者开度小发生过5盘根烧毁盘根紧力太大导致烧毁发生过5、油净化器排烟风机故障序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1风机震动大叶轮解体或者变形，电机轴承异常，地脚螺栓松动，风叶与轴配合间隙大导致松动发生过2停止转动叶轮卡死在壳体中，电机烧毁发生过3出口风压小叶轮入口密封环间隙太大，入口滤网堵塞，入口风门未开或故障发生过4风机壳漏油壳体有沙眼，焊缝开裂，密封垫损坏6、主机冷油器泄露序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1上结合部位漏油天桥或上水室密封油的结合面压偏、不平及耐油石棉垫有问题2
8、下结合部位漏油筒体或冷油器芯子与下水室座的结合面压偏及耐油石棉垫有问题3铜管内往外漏油铜管被冷冻、腐蚀、冲刷或自身质量问题开裂、段裂发生过4铜管胀口周围漏油铜管与上下管板的胀口开裂发生过5筒体焊口漏油7、主机冷油器在运行中切换手柄操作困难序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1切换阀手柄转轴卡涩2阀内密封板与密封面贴死切换操作时，先松开压紧手轮，然后用铜棒向下敲击手柄转轴，边敲边旋转手柄，效果很好发生过3手柄反向安装错误手柄只有180度的活动范围，（指向谁，谁运行）发生过8、排烟风机出口挡板风门转轴漏油序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1转轴的密封圈磨损2转轴无密封圈9、主机交直流
9、油泵运行时电流高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1电机故障电机轴承损坏或转子动不平衡，风扇散热装置损坏摩擦壳体发生过2油温太低油温太低油的粘稠度大，泵的出力增加导致电机电流高发生过3出口压力低系统有大量泄露的地方，油的流量大，导致油泵的出力大4油泵轴承损坏滚动或滑动轴承损坏，摩擦力增大，轴承损坏原因有断油、缺油质劣、杂质异物卷入轴瓦油隙中，轴瓦磨损烧毁，抱轴发生发生过5叶轮与泵壳摩擦叶轮因锁母松动或因泵轴发生下沉，与泵壳摩擦发生过6电机与泵的中心不正7叶轮与密封环摩擦叶轮与密封环径向间隙小，或者叶轮下沉（泵轴下降或者叶轮锁母松动）与密封环挤在一起发生干摩擦8管道泄漏管道焊口开裂或者法
10、兰密封垫损坏导致油液大量泄漏，油泵出力异常增加10、主机交直流油泵运行时震动大序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油泵轴承损坏滚动或滑动轴承损坏，摩擦力增大，轴承损坏原因有断油、缺油质劣、杂质异物卷入油隙中，或者油隙不合格，油膜形成不够稳定2油中泡沫太多油的泡沫性不合格，油的温度低，油箱真空度不合格，导致油中的空气释放慢3电机故障电机轴承损坏或转子动不平衡，风扇散热装置损坏4叶轮叶轮因锁母松动或因泵轴发生下沉，与泵壳摩擦；叶轮动平衡差，叶轮动平衡试验不合格5泵壳内积存有空气泵壳的排空气螺塞小孔发生堵塞，或者未加工安装排空气孔6电机与泵的中心不正对轮螺栓松动；对轮螺栓胶圈损坏；7电机或泵
11、的紧固螺栓松动11、主机交直流油泵出口压力低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1就地压力表错误指示2油泵入口滤网堵塞滤网很细，易被棉丝绒毛、石棉渣、步片等堵塞，堵塞后造成油量减少，出口压力降低，同时电机电流也会有所下降发生过3油泵壳中积存空气立式离心泵常见的一种现象，泵壳内部积存空气无法排出造成不上油，可以在积存空气处打孔功扣加装放空气螺塞。或者生产厂家忘记安装了，看过图纸后明白了这一点，一定要加装排气螺塞。发生过4油泵出、入口密封环间隙超标密封环磨损可至间隙增大，漏油量增大导致出口油压下降5油泵出口压力表管断裂或接头脱离出口处直径12毫米的油管泄油会使油泵出口油压产生明显下降发生过6
12、压力母管有泄漏点比如油管法兰、停运油泵的逆止门、焊口开裂发生过7叶轮损坏叶轮损坏，叶轮不在泵壳的中心使泵效率降低8油箱油位偏低主油箱油位偏低，同时排烟风机（出口挡板门开度较大或者全开）出力大，都会造成油泵的必须汽蚀余量不足，造成油泵入口发生汽蚀现象，油泵不上油。应即时加油，保证主油箱较高油位运行。发生过9主控表盘读数低压力测点的压力变送器损坏，变送器的一次门、二次门未开展造成节流，产生误差发生过10节流孔调节不当各轴承进油节流孔调的太大导致轴承用油量过大，油泵出力满足不了需求，出口压力必然下降发生过11电机转数低电气线路以及接点的故障问题，会引发电压低或者电机单项电流低，导致电机转数低于额定值
13、，油泵出口压力必然低发生过12电机反转电机接线错误导致反转，虽然油箱的油位会同样下降，系统同样上油，可是油泵出口压力很低，长时间运行对油泵很不利。这种情况尤其容易发生在大修结束后期做设备动力试验时，电机接线只是按照原来的记号接好了线头，并没有按照规定做空转转向试验。2004年#3机组大修后期发生过13油泵出口管路至出口逆止门之前的一段存在空气聚集在其他电厂发生过，原理上似乎无法理解。在此段管道的正上方或者引出的压力表管上钻一个排空气孔，直径不可太大，引回油箱即可。发生过14油泵抗气蚀性能差油泵的设计只是简单得照搬了水泵的图纸，未考虑其在油中浸没，工作介质为油的细节，使得油泵经常工作在气蚀临界边
14、缘。这通常与油泵转数、浸没深度、油泵入口管道直径、入口管段阻力、油中含水量、油温度等有关。最好把3000转的油泵改造为1500转的油泵，抗气蚀性能力有很大提高。发生过12、主机交支流油泵出口压力波动大序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油中含有大量气泡排烟风机停运，油温度低，不利于气泡溢出；油的泡沫性差，空气分离困难2油泵壳中积存空气对于油流出口方向为水平的蜗壳泵讲，油泵壳未安装排空气孔，极其容易造成油泵壳中积存空气；应该在油泵壳上部开排空气孔，直径2mm3油管中积存空气4冷油器中积存空气冷油器油侧未排尽空气5油箱油位低油位低导致泵卷吸空气13、油泵运行中电机电流突然增大导致跳闸序号原
15、因原因分析、处理方法、预防措施可能性1电机故障轴承烧毁，线圈接地或短路发生过 2油泵轴承烧毁供油管路断裂导致失去润滑；油中含有铁屑杂质发生过3叶轮与泵壳摩擦咬死轴承损坏或者轴承锁母松动导致泵轴下沉，以及叶轮锁母松动，均会导致叶轮下沉并与泵壳发生摩擦发生过14、润滑油温度升高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1冷油器铜管内结垢冷却水水质差结垢严重，导致传热效果差2冷却水进口温度高夏天易发生，环境温度高3冷却水流量小水压低；进、退水门未开大；冷却水滤网堵塞；退水气动调整门运行不正常，自调功能差，或者气动门存在卡涩；铜管被杂质堵塞，通流面积减少；上水室未排尽空气4冷油器铜管数量减少因为堵漏根
16、数太多导致通流面积减少5电加热器未停运电加热器错误启动，油被加热6冷油器内部隔板间隙大冷油器内部隔板间隙大导致油流短路，冷却效果差7冷油器切换不到位冷油器切换阀切换不到位，运行的冷油器的油量偏小，部分热油通过备用冷油器（未被冷却）进入系统15、主油箱油位持续下降序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油管泄露顶轴油系统泄露，或者润滑油管路泄露，油泄露到油系统外部发生过2冷油器泄露油压高于水压，铜管泄露油液进入水侧随冷却水流失。铜管泄露原因：铜管震动与隔板摩擦后受到损伤；铜管被循环水腐蚀；铜管胀口失效；铜管受力本身发生断裂或者裂纹。处理：捡漏，铁堵两端堵塞。发生过3事故放油门泄露未关闭严，或
17、者密封面夹杂异物，密封面损坏，人为错误操作发生过4轴瓦油挡泄露长期运行间隙变大，导致泄露；排烟风机停运，导致轴承箱负压低，回油不畅通；回油管堵塞异物，造成回油不畅通发生过5密封油系统漏油密封油冷油器泄露，或者压力母管管路泄露，造成跑油发生过6压差阀或者平衡阀调整不当压差阀或者平衡阀调整不当导致密封油压力偏高而窜入发电机内部。同时发电机内部温度会升高，氢气纯度下降，含水量超标，发电机底部排污管可以排出油液，液位计发出警报信号发生过7油位计故障油位计卡涩或者浮球泄露油液进入其中，产生低油位虚假值，使人产生错误判断8主机油净化器主机油净化器排污门（共3个）未关严造成跑油，或者自动排水器失灵造成跑油1
18、6、主油箱回油侧油箱盖漏油序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油箱油位过高发生过2油箱呈正压排烟风机未投运，或者油箱盖未扣好大量空气进入油箱发生过3回油滤网堵塞滤网滤布太细或杂质油腻堵塞，导致溢油发生过4回油量大当多个油泵同时开启时系统油量偏大，造成回油不畅通，回油滤网不能及时消化回油，造成溢油发生过17、主机开机时挂闸油压低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1挂闸油泵未开启挂闸油泵未开启或者转数偏低发生过2挂闸油管路泄露油管断裂；接头断开；法兰泄露3挂闸油母管压力整定阀故障整定值太低或整定阀失灵，造成高压油泄露。整定值应该为1.0Mpa。发生过4挂闸油泵故障油泵内部螺杆磨损后
19、导致出力不足；泵体安全阀整定值太低，大量油液回到油泵入口；电机转数偏低，不符合油泵要求发生过5隔膜阀油压调整门隔膜阀油压调整门开度大导致泄露量太大，发生过6危机遮断试验滑阀故障导致泄油量太大7逆止门故障主油泵至挂闸油管路安装有一个逆止门，此逆止门关闭不严密或者阀板脱落，挂闸油泵的出口高压油就会倒流入主油泵出口管路里，造成挂闸油压低8节流孔堵塞18、主机润滑油压下降序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1润滑油母管泄露主油泵出口油压不降，润滑油压下降2主油泵出口高压母管漏油主油泵出口油压会下降，法兰漏油，压力表油管漏油，导致射油器出力低发生过3交、直流油泵出口逆止门卡涩或者关闭不严密，油倒流
20、进入油箱，油泵会倒转对于蜗壳泵讲，泵壳内部积存空气（未设计排空气孔或者排空气孔堵塞），导致打空泵现象入口密封环间隙超标，泄露严重入口滤网被杂质或异物堵塞，油泵吸油量偏小电机转数低，不符合要求发生过4射油器故障1控制盘卡涩导致吸入的油量不足2射油器内部流道冲刷油流阻力增大，涡流产生3射油器喷嘴堵塞4射油器出口逆止门卡涩、开度小、门板脱落5射油器入口滤网堵塞6射油器喷嘴至喉部距离脱离设计值（偏大）7射油器喷嘴的油孔设计不合适，偏离设计要求，加工工艺差发生过发生过发生过发生过发生过5表记失灵热工压力变送器故障，或者信号管一次门开度小，产生节流孔效应，此时就地压力表读数正常发生过6主油泵异常叶轮损坏，
21、泵壳积存空气，放空气螺塞阻塞或者掉落，油挡间隙超标7油位低油位低，油中空气未得到完全释放，或者空气被卷吸进入系统8挂闸油母管泄油法兰漏油，挂闸油泵出口逆止门不严漏油（主油泵出口油压下降）19、主机飞锤注油试验压力太高或太低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1飞锤卡涩油压高发生过2喷油嘴位置不正油压高发生过3飞锤弹簧预紧力小油压低发生过4注油油管断裂断裂或油管接头松脱5压力表失灵20、隔膜阀膜片破裂序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1膜片本身质量差薄厚不均匀；材质差；发生过2膜片安装时受损安装工艺不当；安装时不小心造成膜片受损3挂闸油压长期太高标准为0.70.75MP，长期运行在
22、0.8MP以上会减少其寿命发生过4高压冲击开机时运行人员没有及时调整隔膜阀的压力21、主机飞锤超速试验动作转速太高或太低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1飞锤卡涩飞锤与导向套的间隙偏小；飞锤偏斜，与导向套不同心发生过2飞锤内存有油及杂物飞锤的泻油孔堵塞；飞锤内部积聚杂质或者异物3预压弹簧故障弹簧弹性不稳定；弹簧失效；弹簧预紧力太小或变形发生过22、大修后挂闸油泵（高压备用密封油泵）试泵时发生烧毁序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油泵内部存在异物油泵回装时未曾清理干净，残留异物在油泵内部腔室或者入口管2油泵未注油或者注油太少油泵大修后应向泵内浇注清洁的润滑油，防止暴露于空气中
23、发生锈蚀，同时防止试运时发生干磨现象。安装就位后还应打开油泵顶部的注油塞向内部注油并顺运转方向盘转油泵数圈发生过3油泵无法吸入油液油箱油位没有淹没油泵吸入口管子或者距离吸入口管尺寸超过油泵技术要求，油泵吸入口管子堵塞异物，油泵吸入口管子（包括油泵入口法兰盘）在油液面以上部分存在漏空气点，4润滑油中夹杂异物润滑油油液太脏，夹杂了比较大的硬质颗粒，吸入油泵内部造成油泵卡涩5电机与油泵中心差很差的中心会导致油泵震动大，油泵内部螺杆容易震动并撞击密封腔室，诱发摩擦产生6油泵内部的轴承损坏油泵内部安装的一盘滚珠轴承起着定位作用，它的损坏会直接导致螺杆失去定位，诱发部螺杆震动并撞击密封腔室而发生干摩擦7电
24、机反转电机接线发生错误导致反转，对于油泵，反转是不允许的8油泵检修质量差螺杆存在招标的弯曲，螺杆表面存在突起或者高点23、主机油净化器长期停运，再次运行后导致主油箱油中水分超标序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1主机排烟风机主机排烟风机出口的油烟分离器分离出来的油水混合物通过管路流入主机油净化器的油水分离室，经过沉淀后导致油水分离室中水位升高。长期停运的主机油净化器在投运之前应该检查油水分离室、滤袋室、储存室的水位，并做排水工作，然后才能投运主机油净化器。主机EH油系统1、EH油箱温度持续升高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1冷油器铜管结垢结垢后导致换热效果差；结垢后导致铜管
25、堵塞2冷却水温度高3冷却水量小水压低，进出口水门开度小或发生故障打不开发生过4安全阀故障整定值偏低造成泄油，高压油直接回到油箱，压力能转化为热能发生过5回油滤网堵塞回油因压力升高从回油母管安全阀流回油箱，流经冷油器的油量减少6系统有内泄露点正常运行时系统泄露量有一个最高限量，泄露量过大使油温升高，油泵内泄露量太大7环境温度高室温高，油管靠近热源受到热辐射油温升高2、EH油泵（柱塞泵）出口油压发生较大波动序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1系统用油量突然变化 会发生压力突然升高或降低的现象，属于正常现象2油泵压力调节块故障滑阀发生卡涩、磨损，调节功能严重滞后3油泵流量调节滑套发生卡涩，反
26、映迟缓，调节滞后发生过4油中含有空气油温低或含有气泡5油泵的进油量不足入口滤网堵塞6蓄能器故障蓄能器充气压力不足或者皮囊破裂，不能发挥正常功能7个别柱塞或者滑靴故障柱塞破碎，滑靴破碎3、EH油母管压力在开机时有时发生突然的大幅下降序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1各门同时动作用油量会突然增大2中调门快速同时开启（指令100）系统需要的油量突然大增，导致油压可能会降至9MP左右发生过4、EH油泵震动大序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油温低黏度大，携带空气泡多发生过2油中含有气泡气泡未完全分离出去发生过3油泵故障1滚针轴承、滚珠轴承损坏2滑靴损坏碎裂或者与推盘发生干磨3柱塞损
27、坏4配油盘损坏发生过4电机故障轴承损坏或电机转子震动，电机扫堂发生过5地脚螺栓松动电机、油泵地脚螺栓松动发生过6中心不正发生过7油泵吸油量不足入口滤网堵塞8对轮以及连接螺栓2个对轮之间的间隙不合格；对轮孔与电机轴或泵轴配合间隙超标对轮螺栓损坏对轮螺栓的胶套缺损5、EH油母管压力低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1母管有泄露点1高压蓄能器的回油门未关，详细检查各回油门的开度，拧紧回油门手轮，并检查回油管道的温度是否异常升高2出口低油压试验手动门异常开启。关闭此门3试验电磁阀未关闭（电机电流不会升高）4开关压力的试验泻油门未关闭5母管溢流阀在油压低值动作泻油（油箱温度会升高），溢油管温度
28、会有异常升高现象。6备用油泵逆止门出口逆止门泄漏，向油箱返油发生过2油泵整定压力值低或者卡涩油泵（特指柱塞泵）整定压力机构有个小滑阀，是压力调整的关键部件，长期运行容易产生磨损、卡涩（电机电流不会升高，油温不会升高）。3压力表记失灵4油泵出口滤网堵塞（电机电流会升高）油泵出口滤网前后压差值升高并报警5油泵流量调整活塞卡涩油泵（特指柱塞泵）内部流量调整活塞磨损、卡涩，失去调整的作用（电机电流不会升高）。解体油泵，检查、测量调整活塞与导向杆的间隙。6 油泵入口滤网堵塞直接导致油泵吸油量不足，同时会导致油泵噪音和振动大，滑靴磨损加剧甚至损坏，7 油泵配油盘磨损油泵内部高压出口油泄漏至低压侧的量太大8
29、油泵柱塞磨损间隙增大后油泵出力降低，通过倒换油泵可以鉴别出已经发生故障的油泵。9节流孔1 中压主汽门或者其他部位的节流孔检修后忘记安装2 节流孔的密封圈缺失或失效10伺服阀故障1 中调门伺服阀故障，卡涩在开启位置，因中调门进油油路上未安装节流孔，导致油大量流失2 中调门伺服阀的机械零偏未调整好，当伺服阀接收到4mA信号时，伺服阀未能保持在关闭或者卸油状态，而是保持有一定的开度，导致油大量流失11热工指令错误发出机组停运后，热工错误发出中调门开启的指令，伺服阀处于全开位置，导致油大量流失，母管油压维持在8MPa（1个中调门伺服阀开启）或者5MPa（2个中调门伺服阀开启）以下发生过6、开机时中调门
30、打不开序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1进油门未打开油压太低，2进油节流孔堵塞进油门打开，无油流声音3伺服阀故障伺服阀卡涩，热控无指令信号或传输中出错，LVDT反馈故障发生过4快速卸载阀故障小节流孔（直径0.5mm）堵塞,无法推动阀芯去封死油动机泄油口阀芯与油动机泄油口接触不良，发生过5OPC安全油未建立热控保护未正确退出6滤网堵塞油质差7阀杆卡涩间隙太小，阀杆弯曲7、运行中中主门发生自关现象或中主门无法开启序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1快速卸载阀故障阀芯卡涩或者不严密泄掉油动机下部的高压油，调整杆未旋紧发生过2进油门未打开3节流孔堵塞节流孔堵塞，进油量不足，开启时间变
31、长发生过4油动机活塞漏油量大密封磨损；密封装配不当；密封件装配错误5试验电磁阀故障存在不正常的卸油发生过6油控跳闸阀油动机油动机密封环损坏泄油，引发中主门油动机动力油压力降低发生过7门轴卡涩间隙因为氧化皮的产生而变小，导致卡涩。定期做活动试验发生过8、EH油ASP压力通道油压高或低报警序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1进油节流孔堵塞低压报警发生过2出油节流孔堵塞高压报警发生过31#3#AST电磁阀泄露高压报警发生过42#4#AST电磁阀泄露低压报警5压力变送器失灵9、运行中高调门大幅或小幅摆动序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1伺服阀故障阀芯凸肩磨损，泄露量变大；阀芯轻微卡涩
32、发生过2VCC卡件故障产生不稳定的信号发生过3信号线连接不良信号线虚接导致信号不稳定，比如接线螺钉松动发生过4LVDT损坏2路LVDT产生差拍现象；一路LVDT损损坏发生过5其他信号源干扰10、开机时OPC电磁阀无法建立安全油压序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1AST安全油未建立AST电磁阀故障泄油，保护未退出，2OPC电磁阀故障内部大滑阀密封不严或卡涩异物，一级电磁阀的内部阀芯不严密有泄露3空气遮断引导阀空气遮断引导阀油动机内部密封圈泄油，导致OPC油压泄露4OPC电磁阀未退保护保护未正确退出11、打闸停机，某个高主门关闭时间长达一分钟序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1阀
33、杆卡涩氧化物产生使阀杆与套间隙变小，阀杆弯曲，弹簧与筒壁卡涩大阀碟与导向套间隙小而卡涩发生过2快速卸载阀故障滑阀卡涩拒动，安全油路堵塞不通畅，安全油压力不下降发生过3油动机故障活塞运行到底部时发生积油现象；关闭侧富裕行程不够；油动机杆卡涩4伺服阀故障滑阀卡涩后停在供油位置，机停后虽然无电信号却仍然向油动机供油5OPC、AST逆止门卡涩OPC、AST逆止门卡涩，直接导致单个门的安全油无法快速泻去，快速卸载阀也就不会迅速动作12、刚开机时中主门门轴有蒸汽溢出序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1门轴间隙磨损变大2门轴暂时处于冷态待受热膨胀后，门轴间隙变小，溢汽就会停止发生过3门轴压盖的螺栓松
34、动4门杆溢汽管道杂物堵塞管道；轴封风机未开启或者失效；备用轴封风机逆止门不严密13、高调门的支撑销在运行中脱出序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1支撑销的止动钉松动失去对支撑销的限位作用发生过2油动机频繁动作支撑销因摩擦力的作用产生了轴向位移发生过14、高调门更换伺服阀时，关闭进油门后，油动机依然保持全开或半开状态序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1伺服阀卡死在中间或供油状态处理方法：向外旋转快速卸载阀的调整杆，让快速卸载阀卸掉油动机的工作油发生过2进油门有不严的可能进油门关闭后依然进油，并且伺服阀卡死在进油位置发生过3油动机密封圈效果好间隙卸油缓慢，关闭时间长4汽门阀杆与导向
35、套脱离导向套横销孔的封口不牢固导致横销运行中水平移动并脱落，阀杆与导向套发生相对位移，15、开机时中主门开启缓慢或者关闭缓慢序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1快速卸载阀故障快速卸载阀的内部滑阀有微微开启的现象，更换快速卸载阀发生过2试验电磁阀故障试验电磁阀发生卡涩，使中主门的AST安全油卸压，更换试验电磁阀发生过4油动机内部泄露关闭进油截止门，观察油动机是否自行关闭，更换油动机5中主门门轴卡涩中主门门轴因为长期高温运行氧化物生成较多导致间隙消失发生卡涩，用听针检查门轴是否有卡涩的声音，并结合打闸试验检查中主门关闭的是否缓慢，发生过6油压不足查找渗漏点以及油压低的原因，提高油压7油控跳
36、闸阀油动机内部泄露油控跳闸阀油动机内部泄露会直接导致高压油压力低，触摸油控跳闸阀油动机的回油管是否有温度，确定回油管中是否有回油，更换油控跳闸阀油动机发生过8进油节流孔孔径偏小拆下节流孔，用钢丝绳的钢丝拉磨内孔，一次不可过量，应该结合试验多进行几次发生过9蓄能弹簧弹力小门轴卡涩，加上弹簧弹力余量小，门在接近关闭位时停止动作。减去推力杆与联结方头之间的调整垫片，使推力杆变短，相应的弹簧的预压缩量就增大，关闭力相应提高。16、油动机杆漏油序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油动机杆密封圈损坏油动机杆密封圈长期运行在高温下，老化炭化损坏；油动机杆密封圈与杆长期摩擦，密封圈被磨损。发生过2油动
37、机杆密封圈错误安装密封圈的安装是有特殊规定的，比如Y形圈的方向是特定的，错误的安装会导致漏油3系统有压回油管路压力太高系统有压回油管路压力应不大于0.2Mpa，回油滤网脏堵会导致压力升高。4油动机杆运动携带油液流出油动机杆运动时一般不会携带油液渗出，或者量很小，应视为正常。量大时就不属于正常，应怀疑密封圈损坏发生过5油动机杆磨损油动机杆外表面应是极光滑的，当其被杂志、铜导向套磨损时就划出沟痕，与密封圈配合效果差，导致油液泄露。发生过小机油系统1、小机油泵震动大序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1电机故障轴承损坏，轴窜太大，电机扫堂2泵与电机中心不正找中心不合格；中心合格但是在运行中发生
38、变化发生过3靠背轮损坏靠背轮丢失螺栓，缺角不完整4泵发生故障1 支持轴承、滚动轴承损坏2 泵轴弯曲3 叶轮损坏或者与泵壳发生摩擦发生过发生过发生过5地脚螺栓松动泵、电机的地脚螺栓未紧死或因长期震动而松动发生过6油中含有气泡油温低；油质恶化，空气释放速度不合格7管道共振8对轮损坏1对轮损坏；2对轮连接螺栓损坏；3胶圈磨损或者消失2、小机油泵电机电流高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油泵故障1轴承损坏；2叶轮损坏或磨损，或者与泵壳摩擦； 发生过2油温低1未及时投入油箱电加热器；2冷油器的冷却水调整不当发生过3电机故障轴承损坏发生过4泵刚刚启动泵的特性：出口压力低，流量大，相对应输出功率
39、大发生过3、小机油泵轴承温度高序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1环境温度高发生过2润滑油1 润滑油温度高；2润滑油脏，含有杂质，润滑效果差；3不循环；4润滑油量少，润滑不足；5发生过3轴承1损坏；2工况差；3轴承与轴承室配合间隙超标发生过4泵组振动大1油泵叶轮故障；2泵轴弯曲；3电机故障；4泵组中心偏差大；5地脚螺栓松动4、小机油泵出口压力低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1泵故障1叶轮损坏；2入口管堵塞油量小；3出入口密封环间隙超标4入口门未打开或故障2系统1有大量漏油、泄油点；2油盘车开启，用油量大发生过3压力表记失灵发生过5、小机润滑油系统压力低序号原因原因分析、处理
40、方法、预防措施可能性1油泵出口压力低油泵损坏；电机转数偏低；油泵的进出口门未开展2润滑油滤网堵塞发生过3油盘车开启发生过4润滑油系统的进油节流孔母管至润滑油系统的节流孔开度小，润滑油量少，压力自然低发生过5表记失灵6油温低冷油器冷却水量偏大或调整失灵发生过7系统管道泄露备用油泵的出口逆止门泄漏，高压油返流回油箱直流事故油泵的出口逆止门泄漏，高压油返流回油箱8各瓦进油节流孔调整不当，各瓦进油量偏大6、小机调速油系统压力低序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1油母管压力低油泵出力不足，出油门未开展，逆止门故障堵塞管路，油温度比较低发生过2调速滤网堵塞滤网堵塞或者未排尽空气发生过3小机未挂闸1手闸未挂；2停机电磁阀动作泄油（保护投运）发生过4油盘车开启油盘车用油发生过5润滑油流量节流孔开度偏大7、小机油泵倒换运行时，母管油压发生短时间的突降，导致小机掉闸序号原因原因分析、处理方法、预防措施可能性1运行人员操作失误甲泵刚投运，压力未升高，乙泵就马上停运，时间相隔太短
