微型车项目涂装初步设计.doc

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1、工程编号：1243A4重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司微 型 车 项 目初 步 设 计第二卷 工艺部分第三册 涂装车间二O一一年十二月重庆市嘉陵川江汽车制造有限公司微 型 车 项 目初 步 设 计第二卷 工艺部分第三册 涂装车间设计总负责人：李玉中审 核：万留洋校 对： 潘 杰设 计 负责人：周文君设 计 人：周文君目 录1 设计依据及主要原始资料12 车间任务和生产纲领13 工作制度及年时基数24设计原则25 主要工艺36 劳动量297设备298 人员339车间组成、面积和平面布置3310环境要求3411材料消耗和物料运输3512 节能及合理用能3613环境保护3714职业安全卫生4015 工

2、艺投资（一期）4216主要数据及技术经济指标42附表：设备明细表44附图：涂装车间工艺平面布置图，图号：1243A4TK2A-0104附后1 设计依据及主要原始资料1.1 建设单位提供的产品资料及工艺资料。1.2 建设单位提供的涂装生产线招标文件。1.3 国家标准汽车油漆涂层，QC/T484-1999。2 车间任务和生产纲领（车身信息已明确）本涂装车间对年产100000台微型客车车身及CUV等工件涂以防护装饰性涂层。具体负责工件的漆前处理、电泳底漆、焊缝密封、PVC底涂、中涂、面涂、烘干、检查、返修等工序，并完成油漆材料及产品涂层的检验工作。本车间按生产线和工作地的生产纲领统计如下表：生 产

3、纲 领 表序号产品型号及名称每 台 产 品年 产 量，台种数件数质量kg表面积m2基本备品外供合计1微型客车车身11450电泳120100000100000喷涂16工 件 尺 寸工件名称外 形 尺 寸 ，mm重 量kg电泳表面积m2喷漆表面积m2长度宽度高度最大车型45001800170045012016挂件（或装车件）中的最大长度4500mm 最大宽度1800mm 最大高度1700mm 最大质量450kg 最大电泳涂装面积120m2 最大喷漆涂装面积16m2（参照业主指定标杆车型参数）涂装线通过能力按挂件4500mm（L）2100mm（带工装）（W）1700改为1750mm（H）设计。涂装质

4、量达到微型客车车身涂装的要求。根据车间生产纲领及产品特点，本车间的生产性质属于大批量高质量涂装生产。3 工作制度及年时基数全年工作251天，采用2班制生产。各类设备和工人的年时基数见下表。工作制度和年时基数表序号部 门工作制度设计年时基数(h)设备工人工作地3涂装车间两班制3780179040164 设计原则4.1 本设计遵照以下标准和规范执行：GB6514-1995涂装作业安全规程 涂装工艺安全及其通风净化GB7691-1987涂装作业安全规程 劳动安全和劳动卫生管理GB7692-1999涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB12367-1990涂装作业安全规程 静电喷漆工艺安

5、全GB14443-1993涂装作业安全规程 涂层烘干室安全技术规程GB144444-2006涂装作业安全规程 喷漆室安全技术规定4.2 根据生产纲领和产品特点，对比国内外同类项目的特点，制订工序完善、工艺设备先进、自动化程度高的设计原则，以达到微型客车车身涂装的要求。4.3 采用积放链、滑橇输送机组成高度机械化自动化的连续流水生产线。4.4 根据产品特点及涂装质量的要求，本车间属大批量涂装生产，拟采用三涂层、三烘干为主体的国际普遍采用的微型客车涂装体系，即阴极电泳底漆层、中涂层、面涂层（含色漆喷涂和罩光喷涂）。4.5 在工艺流程和平面布局上居于国内先进水平。吸收了许多国内外同类产品的优点，采用

6、两层厂房布局（局部三层），充分利用空间，根据工艺和设备特点、用途不同，将设备分别布置在各层面：一层布置工作区和各种辅助生产设备，喷漆室排风机集中在一层封闭房间内，减少车间噪音；二层布置前处理及阴极电泳室体、喷漆室室体、底涂、烘干炉等主要生产设备；排风机、空调送风机组等布置在局部三层。4.6 工件从焊装车间送至涂装车间采用悬链输送机输送改为滑橇输送形式，成品从涂装车间送往总装车间采用地面滑橇输送。4.7 PVC底涂采用空中滑橇输送形式。4.8 中涂、面涂均按照预留水性漆喷涂设计，水性漆的使用是汽车涂装的发展趋势，不仅保证涂层质量不低于传统的有机溶剂型涂层，而且使涂装车间的VOC排放量达到环保要求

7、，减少对环境的污染。4.8 中涂、面涂的外部喷涂均采用机器人自动喷涂方式。5 主要工艺 在进行多方案分析比较基础上，本次设计拟采用的生产工艺、工艺流程和设备分述如下：5.1 工艺白车身从焊装车间送至涂装车间采用悬链输送，成品车身从涂装车间送往总装车间采用滑橇输送。漆前处理采用浸喷结合处理方式，关键工序采用浸渍，主要工序为脱脂和磷化。为保证清洗质量，满足阴极电泳滴水电导的要求，磷化后级水洗采用纯水洗；前处理加热采用公用系统供应的热水。底漆采用中厚膜阴极电泳工艺，漆膜耐盐雾时间可达1000小时以上；后级水洗采用多级封闭UF水洗，提高涂料回收率，节省运行成本；为保证清洗质量，电泳后级水洗采用纯水洗；

8、电泳烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气。电泳烘干后进行电泳漆膜检查和钣金修正，钣金工作量较大的工件转入离线钣金区；然后手工打磨电泳涂层，对打磨工作量较大的工件转入离线修补室进行较长时间的重打磨，不影响生产线正常运转。PVC底涂及上下遮蔽工序均采用手工操作，采用空中滑橇；为节省能源和投资，本次设计不采用密封胶烘干工序，密封胶与中涂漆一起烘干。中涂前擦净采用手工擦净方式，设置离子化空气幕；外部喷涂采用静电自动喷涂加手工补漆方式，自动喷涂采用机器人；中涂烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气。面涂喷漆前先采用手工打磨中涂涂层，对打磨工作量较大的工件转入离线修补室进行较长时间的重打

9、磨，不影响生产线正常运转；面涂前擦净采用手工擦净方式，设置离子化空气幕；内部喷涂采用手工静电喷涂方式；外部喷涂采用静电自动喷涂加手工补漆方式，自动喷涂采用机器人；面涂烘干采用强制对流热风循环烘干方式，热源为天然气。面涂后的工件进行检查精修抛光，采用手工操作方式；对不合格工件打磨后返回面涂线重新喷涂，对需要局部修补的工件进入小返修区打磨、补漆、烘干，大返修车经打磨区后返回面涂线。设计预留内腔喷蜡工序（涂总通廊内）。中涂线与面涂线均考虑实施水性漆喷涂的可能，中涂线预留预烘干位置，面涂线预留水性漆热风吹干位置。前处理及阴极电泳工序采用悬链输送，焊缝密封、PVC底涂、中涂、面涂、烘干、检查等工序采用地

10、面滑橇输送机输送。采用大风量工业空调送风机组对喷漆室、工作区送风。喷漆室冬季送暖风，送风温度18以上，送风相对湿度80%以下，夏季自然风，预留表冷段，预留制冷站能力满足水性漆喷涂要求；检查精修、小修设备等人工操作工作区冬季送风温度18以上，夏季送冷风，送风温度较室外空气温度低5。其他季节均送自然风。送风机组加热采用直燃式天然气加热器，加湿采用喷淋方式。集中供漆装置采用液压输漆电动调漆(变频泵)方式，中涂漆、金属漆、罩光漆全部采用两线循环方式，溶剂采用死端式，设有废溶剂回收装置；采用国际最先进的管中管式冷热水温控系统，保持涂料处于恒温状态。设备电控采用分散控制集中监视方式，电控柜布置在现场设备附

11、近，方便操作和观察；电控柜核心单元PLC通过现场总线方式与中央控制室计算机联系，中央控制室设置管理级、工程师级、车间级计算机对生产线运行状况进行监控，对生产进行调度管理。为防止车间外灰尘进入，车间入口处设置风淋通道，喷漆室集中布置并设有洁净区，洁净区外设有风淋室，提高空气净化等级，保证涂装环境的高质量；喷漆前设离子化空气幕，保证涂装基层的高洁净度；采用高速旋杯静电喷涂机械手保证涂装稳定高质量。5.2 主要工艺过程主要工艺过程表序号工 序 名 称工艺方法工艺参数备 注温度时间min1转线自动2手工预清理手工3转线自动4前处理（1）大流量冲洗喷40-501.0（2）预脱脂喷50-600.5（3）脱

12、脂浸50-602.5（4）水洗喷室温0.33出槽喷淋（5）水洗喷室温0.33设新鲜工业水淋（6）表调浸室温In & out出槽喷淋（7）磷化浸35452.5（8）水洗喷室温0.33设高压水喷淋（9）水洗浸室温In & out出槽喷淋（10）纯水洗喷室温0.33（11）纯水洗喷室温In & out（12）新鲜纯水洗喷室温通过（13）倒水自动5转线自动检查人工6阴极电泳（1）阴极电泳浸2813.0出槽UF喷淋（2）UF水洗喷室温0.5（3）UF水洗浸室温In & out出槽喷淋（4）UF水洗喷室温0.5含新鲜UF喷淋（5）纯水洗喷室温0.5（6）纯水洗浸室温In & out出槽新鲜纯水淋（7）倒水

13、、吹水自动7空中链转滑橇自动8电泳烘干（1）电泳烘干热风循环18030（2）冷却室外风对流39电泳检查手工10钣金修手工钣金修正手工离线11电泳打磨手工离线打磨手工离线12焊缝密封手工1413PVC底涂(1)上遮蔽手工1(2)PVC底涂手工3(3)下遮蔽手工114中涂(1)擦净手工离子化风幕(2)内部喷涂手工(3)外部喷涂自动(4)补漆手工(5)流平715中涂烘干(1)中涂烘干热风循环15030(2)强冷室外风对流316中涂打磨手工7离线打磨手工离线17面涂(1)擦净手工离子化风幕(2)色漆内部喷涂手工(3)色漆外部喷涂自动(4)补漆手工(5)流平7预留水性漆热流平(6)罩光内部喷涂手工(7)

14、罩光外部喷涂自动(8)补漆手工(9)流平818面涂烘干(1)面涂烘干热风循环15030(2)强冷室外风对流319检查精修手工10合格车去21序，小返修车去20序，不合格车去16序20小返修手工离线换板手工离线AUDIT手工离线21转装配输送自动5.3 设备选用原则5.3.1 前处理、电泳设备 技术要求前处理、电泳设备为二层结构，上层为室体及操作区域，下层为槽体和水泵、管道、加热、过滤等辅助系统；上层设置双侧平台供操作观察用，由密封用室体、送排风系统、药液槽自动补给系统、温度自动控制等组成；其中脱脂、磷化、电泳设计置换槽。0） 白车身检查（预清理室）检查白车身质量、工装上挂、清理铁屑等，由室体（

15、敞开式）、排水区、格栅板、工位架台、工位器具等构成。1） 大流量冲洗工序包括的设备有：室体、喷淋槽、滴水区、喷淋泵、过滤网、袋式过滤器、自动除渣、除铁粉装置、喷嘴、阀门及相应的管道等。2） 预脱脂工序包括的设备有：室体、滴水区、喷淋槽、喷淋泵、油水分离装置，除铁粉装置、过滤网、袋式过滤器、换热系统及喷嘴、阀门、相应的管道等。3）脱脂工序主要由室体、滴水区、船型槽体，辅槽、循环泵、换热系统、喷嘴、阀门、袋式过滤系统及相应的管道等组成。4）第一水洗主要由室体、滴水区、槽体、循环泵、喷嘴、阀门及相应的管道等组成。 5）第二水洗包括的设备有：室体、喷淋槽、滴水区、喷淋泵、喷嘴、阀门及相应的管道等。6）

16、表调主要由室体、滴水区、槽体、循环泵、喷嘴、阀门及相应的管道等组成。7）磷化主要由室体、滴水区、槽体、循环泵、热交换系统、热交换清洗系统、除渣系统、自动加药系统、喷嘴、阀门及相应的管道等组成。8）第三水洗包括的设备有：室体、喷淋槽、滴水区、喷淋泵、喷嘴、阀门及相应的管道等。9）第四水洗主要由室体、滴水区、槽体、循环泵、喷嘴、阀门及相应的管道等组成。 10）第一纯水洗+高压喷淋包括的设备有：室体、喷淋槽、滴水区、喷淋泵、喷嘴、阀门、压力表及相应的管道等。11）第二纯水洗包括的设备有：室体、喷淋槽、滴水区、喷淋泵、喷嘴、阀门、压力表及相应的管道等。12）新鲜纯水喷淋确保车身滴水电导小于30s/cm

17、。13）检查 配有照明，排风、格栅板。设置两个新鲜纯水取水口和压缩空气口。14）润湿喷淋当车体通过时，进行喷淋。底板装有接水盘，水回到纯水浸洗槽，此工位设纯水取水口。15）阴极电泳包括的设备有电泳槽、备用槽、冷却循环系统、槽液循环过滤系统、超滤系统（包括超滤清洗系统）、直流电源及供电系统、倒液系统、阳极系统、涂料补给装置、泵、阀门及相应的管道等。16）UF1超滤水洗包括的主要设备有室体、槽体、喷淋泵、袋式过滤器、喷嘴及管道等。17）UF2超滤水洗包括的主要设备有室体、槽体、循环泵、25袋式过滤器、喷嘴及管道等。18）UF3水洗+新鲜超滤水洗包括的主要设备有室体、槽体、喷淋泵、袋式过滤器、喷嘴及

18、管道等。19）第三纯水洗包括的主要设备有室体、槽体、喷淋泵、袋式过滤器、喷嘴及管道等。20）第四纯水洗+新鲜纯水喷淋包括的主要设备有室体、槽体、喷淋泵、袋式过滤器、喷嘴及管道等。21）倒水、吹水电泳烘炉入口设置压缩空气自动吹水装置(自动+人工)，对车体进行吹水（压缩空气接入口前端设置空气过滤器，过滤空气中残余的油份及水份）。22）脱脂置换装置脱脂置换装置由脱脂置换槽及脱脂转移管路组成。23）磷化置换装置磷化置换装置由磷化置换槽及磷化转移管路组成。取消置换槽,借用就近水槽24）油水分离装置设置进口的油水分离装置，采用电加热的方式进行分离，确保脱脂槽内的油含量小于3000ppm，其中分离出来的油连

19、续溢流，预脱脂槽分离后的清液返回脱脂主槽。实行自动温控，低温、高温报警。25）永久磁棒除铁粉装置，将永久磁棒安装在过滤袋内，连续吸附大流量喷淋、预脱脂、脱脂槽液中的铁粉。26）悬液分离装置悬液分离装置的性能能够清除90%（按重量）的大于10微米的固体，设置自动循环清洗。27）板式换热装置预脱脂、脱脂槽、磷化槽、电泳均采用槽外板式热交换器加热，槽外设保温层，热源为热水，自动温控。磷化工序设清洗系统，清洗板式换热器，清洗药品为硝酸和磷酸。28）室体室体采用框架+装配式结构，室体内部设照明装置、喷洗段淌水盘及格栅走道、挡水板等装置，室体两侧壁板上设有供观察采光的玻璃窗和维修门。29）送排风脱脂、磷化

20、、电泳等工序带有顶部抽风装置，以阻止蒸气排到车间内。30）磷化除渣磷化除渣系统采用全通量板框压滤机，保证槽液中磷化渣浓度需小于300ppm。31）自动加药系统脱脂剂、表调液、磷化添加剂、促进剂、电泳等都设有自动补加系统，根据过车数自动补加。32）磷化循环泵轴封系统 由轴封泵、槽体、液位控制、流量计、压力表等组成。33）平台、走道平台共分为二层结构，上层为室体及操作区域，下层为水泵、管道、加热、过滤等辅助系统安装及操作区域。5.3.2 烘干炉 工艺参数：车体加热升温时间min保温时间min链速 m/min烘房类型废气处理方式电泳烘炉10202.23型RTO改TNV中涂烘炉10202.13型面涂烘

21、炉10202.23型备注：环境温度20度，烘炉升温时间120min。(每升高10度的时间要求，工艺可提具体要求)中涂、面涂涂料固化温度150，电泳烘炉180（车体温度）。 技术要求烘炉系统由烘炉和强冷室两部分组成，包括电泳、中涂、面涂等四个烘炉和强冷室，原则上所有设备布置在烘炉的底部。由室体、平台、焚烧供热装置、换热装置、新鲜空气风管和烟气排放系统组成。通过保温，烘干炉外壁温度不高于环境温度10（非热桥部份），车体通过强冷后车体外表面温度不高于55度（4050），滑撬温度不超过70（55度）。各烘炉排烟温度炉体保温段温度+30。1）室体室体由入口段，升温段、保温段、出口段、外部风管组成。2）加

22、热装置加热装置由天燃气供气模组、焚烧炉、供热管路及烟囱等组成。3）热交换器由室体、管式换热器、过滤器、插入式风机等组成4）新鲜空气预加热装置预加热装置由焚烧炉中末端烟气间接加热新鲜空气（烘干室安装新鲜空气风机及带保温的新鲜空气热交换装置，并设置新鲜风过滤装置），温度的测量及控制系统通过一个控制阀来调节新鲜空气的温度。5）强冷室强冷室由室体、钢平台、送排风系统组成。6）温度控制温度控制采用PLC的PID方式。热风温控精度为设定值的3。热风温度的响应时间小于5分钟。对控制的温度进行监测显示、控制。控制的范围可任意设定。配有数字式温控仪及数字式温度记录仪。5.3.3 喷漆室预留中涂、面涂水性涂料场地

23、。中涂、面涂喷漆室采用双链输送。 中涂、面涂室体(1) 面涂室体 BASE流平区预留水性涂料闪干场地；擦净室排风经过过滤后送至机器人喷涂区域，作为补充送风。机器人台数及喷涂区域长度、宽度等根据机器人选型需要进行适当调整。 工位长度根据详细设计进行调整。(2) 中涂室体 流平区预留水性涂料闪干场地；擦净室排风经过过滤后送至机器人喷涂区域，作为补充送风。机器人台数及喷涂区域长度、宽度等根据机器人选型需要进行适当调整。 工位长度根据详细设计进行调整。 技术要求室内温湿度： 冬季：202；60%80%湿度春秋季：252；60%80%湿度夏季：自然风（水性漆实施后送风281；60%80%湿度）室内风速：

24、手工段内口喷涂为0.45m/s，补喷为0.30m/s；自动段0.25m/s。涂料选用：生产初期采用中高固体份溶剂型涂料，考虑将来水性涂料使用。 设计原则本喷漆室体由人工擦净室、静电离子风吹净室、喷漆室、流平间、侧面洁净室以及必要的操作踏台（手工擦净、手工喷涂、补喷）、钢平台等组成。喷漆室采用集中排气。1） 人工擦净室本设备由空调机组从设备的上部送风，由排风机从设备的下部抽风，设备下部设置排风箱及浅水槽。擦净室排风经过过滤后送至机器人喷涂区域，作为补充送风。2）静电除尘（离子化风幕）本设备由空调机组从设备的上部送风，由排风机从设备的下部抽风，设备下部设置排风箱及浅水槽。内设静电离子风除尘系统。3

25、）喷漆室：喷漆室采用高架式结构，由空调机组从设备的上部送风，由排风机从设备的底部抽风。在设备的下部设有水槽和文丘里漆雾处理系统，漆雾的捕集率在99以上。喷漆室顶部为动压室和静压室。喷漆室操作面为镀锌格栅，格栅下为水槽和文丘里漆雾处理装置，水槽设有排水口。喷漆室的排风系统由排风箱、防火风阀、离心式排风机组成。4）流平间流平间由空调机组从上部送风，由排风机从设备的下部抽风。格栅下部设排风箱及浅水槽。5）洁净间洁净间为面漆喷漆设备的高洁净密封室，上部送风，下开自垂式百叶风口，送风口装有过滤器。两端进出门均为带电子门锁的风淋室。6）漆渣分离系统喷漆室内的过量漆雾通过喷漆室下部设置的洗净器处理后，进入喷

26、漆室循环水中。喷漆室循环水在自重的情况下回到分离槽、通过漆渣处理后再供给喷漆室。该系统由循环水槽、泵、自动加药系统、漆渣处理装置、自动补水系统、红外线液面控制、消泡喷淋系统等组成，使漆渣实现自动除渣，小车拉出外运。7）溶剂回收系统中涂、面涂喷漆室中用于清洗或废弃的溶剂通过喷漆室底部安装的漏斗收集到鼓型容器中，鼓型容器安装在调输漆间。5.3.4 空调送风系统涂装车间设置的空调器中温湿度控制在工艺要求的范围内，中面涂擦净室排风经过过滤后送至机器人喷涂区域，作为补充送风。加湿使用RO水。中面涂采用水性涂料时，空调器设计考虑预留水性涂料的送风能力。 基本给气条件 空调器结构及基本规格1）中面涂喷漆室空

27、调器送风区域：中面涂喷漆室、洁净间、各流平段。加热采用天燃气直燃方式，冷却采用冷水盘管方式。给气风机采用变频调速风机。加湿系统采用雾化喷淋方式。 2）工作区空调器加热采用天燃气直燃方式，冷却采用冷水盘管方式。3）储漆间、集中供漆间空调器送风区域：涂料调合室给气的加热采用热水加热器，冷却采用冷水盘管。给气风机采用变频调速风机。加湿采用纯水站RO1水。换气次数20次/h。4）车间换气空调器送风区域：车间内部给气风机采用变频调速风机。整个车间保持微正压，换气频次为2次/小时。5.3.5 输送系统 基本原则满足2种车型（2个平台）的共线生产；并满足稳定连续生产要求。滑撬储存均采用堆垛机方式进行，前处理

28、、面漆滑撬储存堆垛层数分别为3层。 机械化输送系统基本方案焊接至涂装输送采用滑橇方式，涂装成品转至总装后的输送采用滑橇方式。1）前处理、电泳输送机系统优先考虑采用悬链。2）滑橇输送机系统滑橇输送机系统主要由单边皮带输送机、双链输送机、电动滚床、旋转滚床、升降机、移载机、堆垛机、停止器、安全装置等等组成。 基本技术规格1）前处理、电泳输送机采用积放链输送机。2）滑橇输送机和包括移载装置、滚床、升降机、移行机、旋转滚床、喷漆室双链、烘干炉链式输送机等。5.3.6 控制系统 概述自动化控制系统满足车间工艺要求，结合目前国际、国内自动化水平和汽车行业的实际运作方式，选择在业内已成熟应用，技术先进可靠，

29、功能实用的控制方式与控制设备，建立涂装车间的自动化控制系统，以期建成的涂装车间自动化控制水平达到国内同期水平。 设计原则控制系统设计、制作适用于“电气设备”的设计和制作并符合中国相关电气规范。 网络监视网络能够与全厂办公管理用网路通信，具有向事务管理网络发送涂装车间信息的功能；实现与其它车间生产过程监视系统之间的数据信息、控制信息的相互传送。 技术要求1） 设备控制系统工艺设备PLC控制系统包括：前处理、电泳和直流电源系统、电泳烘房、中涂、面涂喷房、中涂、面涂烘房、工作区和车间通风、调输漆系统、自动喷涂机等。2）生产管理系统由数据服务器电脑、生产管理电脑、设备监控电脑、中央PLC组成。5.3.

30、7 输调漆系统、供胶系统 设计条件输调漆系统采用液压输漆方式，输漆管线采用两线循环，循环到枪的设计，清洗溶剂、PVC、密封胶管路采用盲端式设计。设计考虑节能及将来水性涂料的使用。密封胶、PVC、空腔蜡枪站：备注：空腔蜡只是预留位置喷漆枪站： 系统说明中面涂调输漆系统由调漆罐、液压泵、搅拌器、液位计、管中管换热系统、上料泵、过滤器、稳压器、平波器、背压阀、取漆站、控制系统及相应管道组成。 废溶剂回收系统回收生产过程中产生的溶剂，包括手动站和机器人在清洗换色过程中产生的废溶剂。废溶剂回收系统包括废溶剂收集盒、废溶剂收集罐、液位检测和管路等系列设备。 液压系统液压系统24小时不停运转，保证涂料系统的

31、正常运行。 小系统 调输漆金属漆小系统安装在喷漆室内，方便操作且外观整洁，清洁、维护方便，满足机器人喷涂的要求。 密封胶、PVC涂料输送系统密封胶材料供给系统： 包括供胶泵、过滤器、管路、胶站出口等。PVC材料供给系统： 包括供胶泵、过滤器、管路、胶站出口等。5.3.8 机器人自动喷涂系统 原则满足喷涂工艺节拍需求；膜层外观质量满足工艺质量标准。 基本条件1) 被涂物品名乘用车材 料经电泳涂装后的车体涂装部位引擎盖、顶棚、行李箱盖、翼子板、车门等车身外板2) 涂料条件生产初期采用中高固体份溶剂型涂料，但要考虑将来水性涂料使用。5）工艺要求各涂层目标膜厚如下：种 类中 涂金 属 漆单 色 漆清

32、漆膜厚（um）30-3515-2040-4535-40 设备说明机器人各轴动作速度适当，满足工艺喷涂和安全要求。所有机器人可靠接地。系统包括高压电源系统、齿轮泵、换色阀、控制系统等辅助设施。5.3.9 工作区 设计要求(1) 封闭式操作工位包含有电泳打磨间、电泳离线打磨间、PVC 底涂室、中面漆擦净室、检查精修、离线点修补间、面漆返工离线打磨等。封闭操作工位设供风系统、排风系统。(2) 敞开操作工位：包含有预清理室、电泳检查及钣金修正间、密封胶线、Audit室等。敞开操作工位仅设供风系统。 各工作区技术要求1）预清理室敞开工位，操作面为钢平台，设有照明灯箱，送风系统的风管设在操作人操作工位的顶

33、部。2）电泳打磨间（含电泳离线打磨间）封闭工位，设有照明灯箱，室体内操作地面采用格栅板，室外设有供风管， 室内操作面下设排风管。3）密封胶线密封胶工位为敞开式结构。工位设操作平台，操作平台采用镀锌格栅板与钢板合用，设有照明灯箱，顶部送风。4）PVC底涂室PVC底涂室采用分别由上遮蔽室、PVC喷涂室、下遮蔽室组成。上遮蔽工位采用敞开工位，操作面采用镀锌格栅板，顶部送风。PVC喷涂室和下遮蔽室采用封闭室体（格栅下部封闭），底板采用镀锌格栅板，顶部送风，室体下部设排风。5）面涂擦净室封闭室体，采用立式外挂式灯具，室体内操作地面采用镀锌格栅板，顶部送风，室内操作面下设排风管。6）检查精修室封闭室体，采

34、用立式外挂式灯具，室体内操作地面采用镀锌格栅板，顶部送风，室内操作面下设排风管。7）面漆返工离线打磨封闭室体，采用立式外挂式灯具，室体内操作地面采用镀锌格栅板，顶部送风，室内操作面下设排风管。8）离线点修补室封闭室体，所有灯具采用立式外挂式灯具，室体内操作地面采用镀锌格栅板，顶部送风，格栅下两侧设排风管。9）电泳检查及在线钣金修正区、离线钣金修正区、面漆Audit 室采用框架敞开工位，室体下部操作地面采用钢平板，设有照明灯箱，顶部送风。11）滑撬清洗系统滑撬清洗系统设置在一楼密闭室内（砖墙），包括的设备有高压水枪、水槽等，废水泵入废水处理站处理。6 劳动量6.1 劳动量定额依据本车间的劳动量是

35、按实际采用的生产工人数计算而得。6.2 车间劳动量 完成年生产纲领所消耗的劳动量如下表：劳 动 量 表序号名 称每台工时每吨产品工时每m2产品工时年 生 产纲领工时1涂装车间3.768.350.033759007 设备7.1 设备分类表设 备 分 类 表序号设 备 分 类设备数量（台套）合 计其 中非标设备引进设备1主要生产设备(1)清洗设备11(2)涂漆设备33(3)烘干设备33(4)其他设备1818小计25252辅助生产设备(1)涂漆设备1414(2)其他设备1313小计2713143起重运输设备(1)起重运输设备22(2)其他设备小计22合计544014各类设备的详细构成见附表：设备明细

36、表。7.2 连续流水线速度及负荷计算连续流水线速度及负荷计算表序号项 目生产纲领台/班开动率%工件间距m生产速度Vm/min生产节拍T0min/台备 注计算采用1前处理电泳线200965.822.552.29考虑5%备件2电泳烘干线200965.12.232.29考虑5%备件3电泳打磨线200936.22.582.44焊缝密封线200936.22.582.45PVC底涂线200936.22.582.46中涂线200936.52.712.47中涂烘干线200935.12.132.48面涂线200936.82.982.29考虑5%返修9面涂烘干线200935.12.232.29考虑5%返修10检查

37、精修线220936.22.712.29考虑5%返修8 人员本车间需新增工作人员224人，其中工人208人，管理和技术人员16人。本车间工作人员分类及分班次人员数详见下表：工 作 人 员 表序号名 称人 数备 注合计I班II班III班1生产工人18894942辅助工人201010工人小计2081041043工程技术人员11654管理人员532小 计1697工作人员合计2241131119 车间组成、面积和平面布置9.1 车间位置本车间位于厂区中部，为独立厂房，厂房通过连廊与焊装车间及总装车间相接。9.2 厂房尺寸涂装车间为两层厂房（局部三层），主车间总长度为230m，宽度为65m，共5跨（11m

38、+11m+12m+15m+16），二层楼面标高7m，局部三层楼面标高17m，二层屋架下弦净空高度17m，局部三层屋架下弦净空高度23m。主车间北侧设置辅助间，宽度为9m，单层局部2层结构，净空高度5m。主车间西侧设置辅助间，宽度为8m。9.3 车间工艺平面布置车间一层布置前处理电泳槽体及辅助设施、喷漆室漆雾处理槽及循环水槽、工作区，车间二层布置前处理电泳室体、喷漆室室体、烘干炉，车间局部三层布置送风机组和排风装置。车间辅助间主要布置排风机房、变配电间、滑橇清洗间、化验室等辅助设施以及办公室、更衣室等生活设施。9.4 车间组成和面积本车间各组成部分的计算面积是用概略指标计算并根据平面布置结果确定

39、的。本车间总面积36630m2，本面积是按建筑物轴线计算的面积。本车间各部门的布置和面积分配详见附图：涂装车间工艺平面布置图，图号：1243A4TK2A-0104。10 环境要求10.1 涂装车间环境要求为了保证涂装车间洁净度要求，采用机械通风密闭厂房，厂房换气次数2次/h，车间保持微正压。考虑到当地气候条件及节省投资，全年送自然风。车间入口设置人行风淋通道。车间地坪采用超厚工业地坪涂料，防止起灰。10.2 辅助间环境要求10.2.1 储漆间、集中供漆间换气次数1520次/h，考虑到当地气候条件及节省投资，全年送自然风。采用上部送风、下部排风方式，排风机防爆。地坪采用防静电涂料（张厂提出地坪下

40、铺设铜排），房间四周设置接地铜排或扁钢。照明采用防爆灯具。10.2.2 化验室换气次数10次/h。10.2.3 中央控制室采用柜式空调维持恒温恒湿环境。采用防静电地坪。10.2.4 滑橇清洗间换气次数4060次/h。地坪采用格栅及防水地面，维护结构采取防水措施，照明采用防水灯。11 材料消耗和物料运输11.1 主要原材料及辅助材料完成本车间生产纲领所需的原材料和辅助材料需要量是根据每m2油漆面积的消耗量指标计算而得。年需要量列于下表：原材料及辅助材料年需要量表原 材 料辅助材料序号名称年需要量，t序号名称年需要量，t1电泳底漆11001脱脂剂1802油漆4952磷化液3603稀释剂2303表调剂364车底涂料5905焊缝密封胶180合计2600合计57611.2 搬运物品及搬运量物 料