毕业论文液压系统常见故障及排除方法.doc

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1、江西工业工程职业技术学院毕 业 论 文题目 液压系统常见故障及排除方法姓 名指导教师专 业 机电一体化班 级 机 电 091学 号 2009xxxx日 期 2012.3.1江西工业工程职业技术学院摘要液压传动系统的推广使用是近50年多的事。特别是20世纪60年代以来，随着原子能科学、空间技术、计算机技术的发展，液压技术也得到了很大发展，在国民经济的各个领域中得到了普遍的应用。当前，液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、经久耐用、高度集成化等方向发展；同时，新型液压元件的应用、液压系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等方面，也日益取得显著的成果。然而，随着油液的流动

2、及液压系统本身的多种因素影响，液压系统的故障也是避免不了的。液压系统常见的故障有系统的噪声、振动大，系统压力不正常，系统动作不正常，系统液压冲击大，系统油温过高，液压件的故障等。若要使液压系统正常工作就要分析产生故障的原因，用相应的方法来排除故障。关键词：液压系统的故障；产生故障的原因；排除故障目录第一章 液压传动系统故障的特点.1第二章 液压系统常见故障的诊断方法.12.1 简易故障诊断法.12.2 精密故障诊断法.12.3 液压系统原理图分析法.12.4 其它分析法.2第三章 液压系统常见故障与分析.23.1 液压系统的泄漏及控制.23.2 液压油的污染及控制.33.3 液压系统的噪声及控

3、制.4第四章 液压系统常见故障及排除方法.54.1 液压系统噪声、振动大的排除方法.54.2 系统压力不正常的原因及排除方法.64.3 系统动作不正常的原因及排除方法.74.4 液压系统冲击大的原因及排除方法.84.5 系统油温过高的原因及排除方法.84.6 液压元件常见故障及排除方法.84.7 压力阀常见故障及排除方法.174.8 方向阀常见故障及排除方法.194.9 液控单向阀常见故障及排除方法.204.10 压力继电器常见故障及排除方法.214.11 电（液、磁）换向阀常见故障及排除方法.22结论.24致谢.25评语.26第一章 液压传动系统故障的特点1.液压系统出现故障，不像一般机械传

4、动一样容易发现。2.由于液压元件自身质量和安装质量的不同，即使发现故障往往不易彻底根除。（如液压系统由于是依靠液体来传递能量的，所以容易出现液体泄漏、液压元件堵塞及系统冷却不良等故障。）3.由于液压系统内容易进入空气，易引起液压泵流量脉动，导致液压系统出现噪声和振动。4.液压系统一旦出现故障，必须由经验丰富的检修人员和实际操作人员进行修理。第二章 液压系统常见故障的诊断方法2.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是由维修人员利用简单的仪器和实践经验对液压系统出现的故障进行诊断，判别产生故障的原因和部位。这是普遍采用的方法，可概括为看、听、摸、问、阅。具体内容如下。1）看。看液压系统工作的真实现象，

5、看执行机构运动速度有无变化和异常现象，液压系统中各测压点的压力值有无波动，油液是否满足要求，是否有漏油现象。2）听。用听觉判别液压系统和泵的工作是否正常，听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大，液压缸活塞是否有撞击缸底的声音，油路板内部是否有连续不断的泄漏声。3）摸。用手摸运动中的部件表面；摸油泵、油箱和阀体内部的温升，感觉是否烫手；摸运动部件和管子，感觉有无振动，摸工作台有无爬行。4）问。向操作者询问设备运行状况，了解设备维修、保养和液压元件调节的情况。5）阅。查阅设备技术档案中有关故障分析与维修的记录。通过上述程序，对设备故障有了详细了解，结合修理者实际维修经验和判断能力，可对故障进行简单

6、的定性分析。必要时需要停机拆卸某个液压元件，放到试验台做定量性能测试，才能弄清楚故障原因。2.2 精密故障诊断法在简易故障诊断法的基础上，对有疑问的异常现象，精密诊断法使用各种监测仪器对其进行定量分析，从而找到故障原因。状态监测类的仪器种类很多，通常有压力、流量、速度、位移和位置传感器，油温、油位、振动监测仪和压力增减仪等。把监测仪器测量到的数据输入计算机系统，计算机根据输入的信号提供各种信息和各项技术参数，由此可判别出某个执行机构的工作状况，并可在屏幕上自动显示出来。在出现危险之前可自动报警、自动停机或不能起动另外一个执行机构等。2.3 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统

7、出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。2.4 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。第三章 液压系统常见故障与分析3.1 液压系统的泄漏及控制液压系统是由一系列液压元件组成的，为保证液压元件的零件之间正常相对运动，必须有一定的配合间隙。油液流经缝隙时，就必然会产生泄漏。因此，一般只是尽可能把泄漏量减小，并限制制在一定范围内。通常所说

8、的泄漏故障，是指超过允许范围内的泄漏。通常分为内泄漏和外泄漏。3.1.1 泄漏的原因及形成1.泄漏的原因液压系统的所有泄漏几乎都是在使用一段时间之后，由于以下原因造成的。（1）冲击和振动使管接头松动。（2）动密封件及配合偶件磨损（缸里尤甚）。（3）由于油温过高或与液压油不相容使密封件橡胶变质。2.泄漏的形式（1）多孔隙泄漏。（2）缝隙泄漏。（3）动力泄漏。（4）黏附泄漏。3.1.2 泄漏故障的危害泄漏故障对液压设备带来的危害表现在如下几个方面。 使系统压力下降，影响系统的正常工作。 使油液消耗增大，系统效率降低，油温升高。 执行机构速度不稳定。 造成油液和其他物质浪费，增加设备运转成本。 可能

9、引起控制失灵，元件损坏。 污染环境，工作条件恶化。 外泄漏可能引起火灾。3.1.3 泄漏的控制泄漏控制的目标是确保固定密封处滴油不漏，运动密封处的泄漏在允许的范围之内。控制泄漏主要靠密封装置，靠密封装置的正确设计和正确使用，因此，要注意一下几点。 根据产品说明书正确选用密封件和管接头的类型、密封圈的材料。 装配时要保证各密封部位及密封圈的清洁度，并按规定方法进行正确的安装，防止密封圈在装配时发生破损。 各种管道连接件是产生外泄漏的主要部位。因此，应尽量减少管接头等连接件数量，尽可能采用集成化的液压阀和阀块来组成系统。 密封件过早变质可能是由其他因素引起的，如油液与密封材料的相容性以及工作油温过

10、高。温度每升高11密封件寿命减半，因此，应采取措施把油温控制在60以下。3.2 液压油的污染及控制统计表明，液压系统的故障有75%以上是由于油液选择不当或油液污染所引起的。这些故障轻则影响液压系统的性能，重则使元件失灵、失效，以致损坏机件，导致液压元件和液压系统不能正常工作。因此，控制液压油的污染十分重要。3.2.1 污染的原因污染物的主要来源有以下几个方面。 残留物污染。 侵入物污染。 生成物污染。3.2.2 污染的危害油液的污染会引起液压系统的各种故障，主要表现有以下几种。 堵塞滤油器，使液压泵吸油困难，产生噪声。 堵塞液压元件的微小孔道和缝隙，使液压阀动作失灵；加速零件的磨损，使元件不能

11、正常工作；擦伤密封件，增加外泄漏等。 水分和空气的混入使液压油的润滑能力下降，并使它加速氧化变质，产生气蚀，使液压元件加速腐蚀，使液压系统出现振动、爬行等。 液压油黏度降低，使泄漏增加。3.2.3 污染的控制液压油污染的原因很复杂，同时液压油自身又在不断产生赃物，因此要彻底防止污染是很困难的。为了延长液压元件的寿命，保证液压系统正常工作，将液压油污染程度控制在某一限度以内是较为切实可行的办法。常采用以下措施来控制污染。1. 控制残留污染物 在无尘清洁环境中装配系统。 加强各工序对零件的清洗、去毛刺，防止零件落地、磕碰。 装配液压系统之前要对油箱、管路、接头等彻底清理和清洗。 未能及时装配的管子

12、要加护盖。 防止在运输和储存中被污染。 在启动之前冲洗新的和大修后的系统，并暂时拆掉伺服阀之类精密元件而代之以冲洗板。2. 控制侵入污染物 存放油液的油桶要放置在凉爽干燥处，并能保证油桶的封盖或阀的有效密封。 从油桶取油之前先清除封盖周围的污染物，向油桶注油或从中放油时都要经过便携式过滤装置。 与大气相通的油箱必须装有通气过滤器。 防止空气经泵吸油管进入系统。 防止来自冷却器或其他水源的水漏进系统。3. 控制生成污染物 在系统的适当部位设置具有一定过滤精度和一定容量的过滤器，并在使用中经常检查与维护，及时清理或更换滤芯。 发现系统污染度超过规定时，要查明原因，及时消除引起异常污染的原因。 单靠

13、系统的在线过滤器无法净化过分污染的系统油液时，可用便携式过滤装置进行体外循环过滤净化。 使液压系统远离或隔绝高温热源，避免加速氧化变质。 应根据液压设备使用说明书的要求和维护保养规程的规定，定期取油样分析，以确定颗粒性污染物、热量、水分和空气的影响，确定需对哪些因素加强控制或是更换油液。 只要油箱放空，就要彻底清理油箱中的所有残留污染物。3.3 液压系统的噪声及控制3.3.1 产生噪声的原因 液压泵产生的噪声。 液体传动引起的噪声。 机械装置振动引起的噪声。3.3.2 噪声的控制1. 从液压元件本身着手这是以降低单个元件的噪声为着眼点的办法。 选用降低噪声液压泵。 降低泵的转速。泵的转速应不超

14、过1500r/min,最好为1000r/min。实验证明，在低于21MPa时，在相同的驱动功率下噪声也基本相同，与压力高还是流量大几乎没有关系，所以这两个参数的组合可根据需要随意选择，而不影响噪声。 选用低噪声液压控制阀。例如，电磁换向阀的交流电磁铁噪声比直流电磁铁噪声大。2. 从液压系统着手这是以降低气穴噪声、压力脉动噪声、冲击噪声为着眼点的办法。 排出系统空气。 控制换向阀的换向速度，采用直流电磁铁、加先导式节流阀等。 增设泄油节流阀或设置泄压回路。 改变管道长度，调整液压元件的安装位置。 提高油箱的安装高度，使泵吸油口低于吸油管位置。3. 从防振着手 把液压泵的电动机与油箱分开。 液压泵

15、进、出口合理使用软管段。 油箱设加强筋，采用防噪声油箱。 采用隔振体、防振垫。 采用集成块，无导管化。 当泵装在油箱顶板上时，用防振机座把泵与机器的其他部分机械隔离。 当管子穿过油箱面板时，要留出足够的空隙以免直接接触，并用橡胶或其他弹性材料密封管孔周围的空隙。 用提供振动阻尼作用的管夹以适当的间隔对管子进行支撑固定。4. 从隔声、吸声入手 把液压泵浸在油中。 把液压泵或泵站都早期罩起来。第四章 液压系统常见故障及排除方法4.1 液压系统噪声、振动大的排除方法液压系统噪声、振动大的故障现象及原因与排除方法见表4-1。表4-1故障现象及原因排除方法泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进出

16、油口用软管2.泵不装在油箱上3.加大液压泵，降低电机转数4.泵底座和油箱下塞进防振材料5.选低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中阀弹簧引起的系统共振1.改变弹簧安装位置2.改变弹簧刚度3.溢流阀改成外泄油4.采用遥控溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道长短/粗细/材质7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某部位装上节流阀空气进入液压缸引起的振动1.排出空气2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可管道内油液激烈流动产生的噪声1.加粗管道，使流速控制2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油液紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等油箱有共鸣声1.增厚箱板2.在

17、侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置阀换向产生的冲击噪声1.降低电液阀换向的控制压力2.控制管路或回油管路增节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向压力阀、液控单向阀等工作不良，引起管道振动噪声1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造,增设管夹4.2 系统压力不正常的原因及排除方法系统压力不正常的原因及排除方法见表4-2。表4-2故障现象及原因排除方法压力不足溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换压力不稳定油中混有空气堵漏、加油、排气

18、溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换4.3 系统动作不正常的原因及排除方法系统动作不正常的原因及排除方法见表4-3。表4-3故障想象及原因排除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量不足或系统泄

19、漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则油中混有空气加油、排气传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换4.4 液压系统冲击大的原因及排除方法液压系统冲击大的原因及排除方法见表4-4。表4-4故障想象及原因排除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，

20、具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程（开关）阀4.5 系统油温过高的原因及排除方法系统油温过高的原因及排除方法见表4-5。表4-5故障现象及原因排除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作

21、不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵故障,增大泵内泄漏使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱内油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，

22、卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液4.6 液压元件常见故障及排除方法4.6.1 液压泵常见故障及排除方法液压泵常见故障及排除方法见表4-6-1。表4-6-1故障现象原因分析排除方法液压泵不出油1.泵不转（1）电动机轴未转动1）未接通电源2）电气线路及元件故障（1）电动机轴未转动1）未接通电源2）电气线路及元件故障检查电气并排除故障（2）电动机发热跳闸1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）电机故障（2）电动机

23、发热跳闸1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）电机故障1）调节溢流阀压力值2）检修阀闷3）检修单向阀4）检修或更换电动机（3）泵轴或电动机轴上无连接键1）折断表 2）漏装（3）泵轴或电动机轴上无连接键1）折断表 2）漏装1）更换键2）补装键（4）泵内部滑动副卡死1）配合间隙太小2）装配质量差,齿轮与轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死3）油液太脏4）油温过高使零件热变形5）泵吸油腔进入脏物卡死（4）泵内部滑动副卡死1）配合间隙太小2）装配质量差,齿轮与轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶

24、片垂直度差;转子摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死3）油液太脏4）油温过高使零件热变形5）泵吸油腔进入脏物卡死1）拆开检修，按要求选配间隙2）更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3）检查油质，过滤或更换油液4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对电动机转向不对1）纠正电气线路2）纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1)轴质量差 2)泵内滑动副卡死泵轴内部折断1)轴质量差 2)泵内滑动副卡死检查原因，更换新轴4.泵不吸油（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）

25、吸油高度超标,吸油管细长弯头多（6）吸油过滤器精度太高，通油面积小（7）油粘度太高（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死（9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零（10）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（11）叶片泵配油盘与泵体之间不密封（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）吸油高度超标,吸油管细长弯头多（6）吸油过滤器精度太高，通油面积小（7）油粘度太高（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死（9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零（10）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（11）叶片泵配油盘与泵体之间不密封（1）加油至油位线

26、（2）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处,连接处涂油脂，或先向吸油口灌油（5）降低吸油高度,更换管子，减少弯头（6）选择过滤精度，加大滤油器规格（7）更换油液,冬季检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）更换弹簧（11）拆开清洗重新装配液压泵噪声大1.吸空现象严重（1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力大（2）吸油管距油面较近（3）吸油位置太高或油箱液位太低（4）泵和吸油管口密封不严（5）油的粘度过高（6）泵的转速太高（使用不当）（7）吸油过滤器通过面积过小（8）非自吸泵辅助泵供油不足或有故障（9）油箱上空气过滤器堵塞（

27、10）泵轴油封失效（1）清洗或更换过滤器（2）适当加长调整吸油管长度或位置（3）降低泵的安装高度或提高液位高度（4）检查连接处和结合面密封，并紧固（5）检查油质，按要求选用油的粘度（6）控制在最高转速以下（7）更换通油面积大的滤器（8）修理或更换辅助泵（9）清洗或更换空气过滤器（10）更换2.吸入气泡（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡（2）回油涡流强烈生成泡沫（3）管道内或泵壳内存有空气（4）吸油管浸入油面的深度不够（1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂（2）吸油管与回油管隔开一定距离，回油管口插入油面以下（3）进行空载运转，排除空气（4）加长吸油管，往油箱中注油3.液压泵运

28、转不良（1）泵内轴承磨损严重或破损（2）泵内部零件破损或磨损1）定子环内 2）齿轮精度低，摆差大（1）拆开清洗，更换1）更换定子圈2）研配修复或更换4.泵的结构因素（1）困油严重,流量脉动和压力脉动大1）卸荷槽设计不佳 2）加工精度差（2）变量机构或双级叶片泵压力分配阀工作不良（间隙小，精度差，油液脏等）1）改进设计，提高卸荷能力2）提高加工精度（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液5.泵安装不良（1）泵轴与电动机轴同轴度差（2）联轴器同轴度差并有松动（1）重新安装，同轴度0.1mm以内（2）重新安装，并用顶丝紧固联轴器泵出油量不足1.容积效率低（1）泵内部滑动零件磨损严重

29、1）叶片泵配油盘端面磨损严重2）齿轮端面与测板磨损严重3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重（1）拆开清洗，修理和更换1）研磨配油盘端面2）研磨修理工理或更换3）更换轴承并修理4）更换柱塞并配研到要求，清洗后重装5）研磨两端面达到要求，清洗后重装（2）泵装配不良1)定转子,柱塞/缸体,泵体/侧板间隙大2）泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或松动3）叶片和转子反装1）重装，按技术要求选配间隙2）重新拧紧螺钉并达到受力均匀3）纠正方向重新装配（3）油的粘度低（用错油或油温过高）（3）更换油液，检查油温过高原因2. 供油不足非自吸泵的辅助泵供油量不足

30、或有故障修理或更换辅助泵压力不足或升不高1.驱动机构功率过小（1）电动机输出功率过小1）设计不合理 2）电机故障（2）机械驱动机构输出功率过小1）核算电动机功率，若不足应更换2）检查电动机排除故障（2）核算驱动功率并更换驱动机构2.排量选大或压力过高造成驱动机构或电动机功率不足重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理压力不稳定，流量不稳定1.油液过脏个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难过滤或更换油液2.装配不良（1）个别叶片在转子槽内间隙大，高压油向低压腔流动（2）个别叶片在转子槽内间隙小，卡住（3）个别柱塞与缸体间隙大，漏油大（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙（2）修配，使叶片运动灵活（

31、3）修配后使间隙达到要求3.供油波动非自吸泵的辅助泵有故障修理或更换辅助泵异常发热1.装配不良（1）间隙不当（如柱塞/缸体,叶片/转子槽,定转子,齿轮/测板等间隙过小）（2）装配质量差，传动部分同轴度低， （3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，运转时别劲（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通1）回油口螺塞未打开（未接管子）2）油道未清洗干净，有脏物3）回油管弯头太多或有压扁（1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求（3）拆开检查，更换轴承，重新装配1）安装好回油管2）清洗管道3）更换管子，减少管头2.油液质量差（1）油液的粘-温特性差，粘度

32、变化大（2）油中含有大量水分造成润滑不良（3）油液污染严重（1）按规定选用液压油（2）更换合格的油液清洗油箱内部（3）更换油液3.管路故障（1）泄油管压扁或堵死（2）泄油管管径细，不能满足排油要求（3）吸油管径细，吸油阻力大（1）清洗更换（2）更改设计，更换管子（3）加粗管径、减少弯头降低吸油阻力4.外界影响外界热源高，散热条件差清除外界影响，增设隔热措施4.6.2 液压马达常见故障及排除方法液压马达常见故障及排除方法见表4-6-2。表4-6-2故障现象原因分析排除方法转速低转矩小1.液压泵供油量不足1）电动机转速不够2）吸油过滤器滤网堵塞3）油箱油量不足或吸油管径过小4）密封不严，不泄漏，空

33、气侵入内部5）油的粘度过大6）液压泵轴向径向间隙过大、内泄增大1）找出原因，进行调整2）清洗或更换滤芯3）加足油量、加大管径，使吸油通畅4）拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入5）选择粘度小的油液6）适当修复液压泵2.液压泵输出油压不足1）液压泵效率太低2）溢流阀调整压力不足或发生故障3）油管阻力过大（管道过长或过细）4）油的粘度较小，内部泄漏较大1）检查液压泵故障，并加以排除2）检查溢流阀，排除后重新调高压力3）更换孔径较大的管道或尽量减少长度4）检查内泄漏，更换油液或密封3.液压马达泄漏1）结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏2）液压马达内部零件磨损，泄漏严重1）拧紧接合面检查密封或更换密封圈2）

34、检查其损伤部位，并修磨或更换零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧泄漏1.内部泄漏1）配油盘磨损严重2）轴向间隙过大3）配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙大4）弹簧疲劳5）柱塞与缸体磨损严重1）检查配油盘接触面，并加以修复2）检查并将轴向间隙调至规定范围3）修磨缸体及配油盘端面4）更换弹簧5）研磨缸体孔、重配柱塞2.外部泄漏1）油端密封，磨损2）盖板处的密封圈损坏3）结合面有污物或螺栓未拧紧4）管接头密封不严1）更换密封圈并查明磨损原因2）更换密封圈3）检查、清除并拧紧螺栓4）拧紧管接头噪声1）密封不严，有空气侵入内部2）液压油被污染，有气泡混入3）联轴器不同心4）液压油粘度

35、过大5）液压马达的径向尺寸严重磨损6）叶片已磨损7）叶片与定子接触不良，有冲撞现象8）定子磨损1）检查有关部位的密封，紧固各连接处2）更换清洁的液压油3）校正同心4）更换粘度较小的油液5）修磨缸孔。重配柱塞6）尽可能修复或更换7）进行修整8）进行修复或更换。4.6.3 液压缸常见故障及排除方法液压缸常见故障及排除方法见表4-6-3。表4-6-3故障现象原因分析排除方法活塞杆不能动作1.压力不足（1）油液未进入液压缸1）换向阀未换向2）系统未供油（2）虽有油，但没有压力1）系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2）内泄,活塞与活塞杆松脱,密封件损坏（3）压力达不到规定值1）密封件老化失效,密封圈唇口

36、装反或破2）活塞环损坏 3）系统调定压力过低4）压力调节阀有故障5）通过调整阀流量小，液压缸内泄大时，流量不足造成压力不足1）检查换向阀未换向的原因并排除2）检查液压泵和主要液压阀故障并排除1）检查泵或溢流阀的故障原因并排除2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件1）更换密封件，并正确安装2）更换活塞杆3）重新调整压力，直至达到要求值4）检查原因并排除5）调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量2.压力已达到要求但仍不动作（1）液压缸结构上的问题1）活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住（2）活塞杆移动“别劲”1）缸筒/活塞,导向套/活塞杆配

37、合间隙小2）活塞杆/夹布胶木导向套间配合间隙小3）液压缸装配不良（如活塞杆、活塞/缸盖间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）（3）液压缸背压腔油液未与油箱相通，调速阀节流口过小或连通回油换向阀未动作1）端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面2）缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1）检查配合间隙，并配研到规定值2）检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求3）重新装配和安装，不合格零件应更换检查原因并消除速度达不到规定值1.内泄漏严重（1）密封件破损严重（2）油的粘度太低（3）油温过高（1）更换密封件（2）更换适宜粘度的液压油（3）检查原因并排除2.外载荷过大（1）设计错误，选用压力过低

38、（2）工艺和使用错误，造成外载大（1）核算后更换元件，调大工作压力（2）按设备规定值使用3.活塞移动时“别劲”（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差（2）装配质量差1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2）液压缸与工作台平行度差3）活塞杆与导向套配合间隙过小检查零件尺寸，更换无法修复的零件1）按要求重新装配2）按照要求重新装配3）检查配合间隙,修刮导向套孔,达到要求4.脏物进入滑动部位（1）油液过脏（2）防尘圈破损（3）装配时未清洗干净或带入脏物（1）过滤或更换油液（2）更换防尘圈（3）拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞在端部行程时速度急剧下降（1）缓冲调节阀的节流口过小，在进入缓冲行程时，活塞可能

39、停止或速度急剧下降（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小（3）固定式缓冲节流环与缓冲柱塞间隙小（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用（2）适当加大节流孔直径（3）适当加大间隙6.移动到中途速度变慢或停（1）缸筒内径精度差，内泄增大（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄增大（1）修复或更换缸筒（2）更换缸筒液压缸产生爬行缸内进入空气（1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净（2）缸内部形成负压，从外部吸入空气（3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净（4）泵吸入空气（参见

40、液压泵故障）（5）油液中混入空气（参见液压泵故障）（1）空载大行程往复运动，直到把空气排完（2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧（3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动多次，把气排完后再把排气阀关闭参见液压泵故障的消除对策（5）参见液压泵故障的消除对策缓冲装置故障1.缓冲作用过度（1）缓冲调节阀的节流口开口过小（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物（4）缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小（1）将节流口调节到合适位置并紧固（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零件应更

41、换（3）修去毛刺和清洗干净（4）适当加大间隙2.缓冲作用失灵（1）缓冲调节阀处于全开状态（2）惯性能量过大（3）缓冲调节阀不能调节（4）单向阀全开或单向阀阀座封闭不严（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落（8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜（1）调节到合适位置并紧固（2）应设计合适的缓冲机构（3）修复或更换（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复（5）更换密封件（6）修复或更换（7）更换新缓冲环（8）修正3.缓冲行程段出现“爬行”（1）缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖中心偏差，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等（2）装配不良，如缓冲柱塞/缓冲环配合孔偏心或倾斜（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用（2）重新装配确保质量有外泄漏1.装配不良（1）端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，加速密封件磨损（2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损（3）密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，装错