水轮机检修规程.doc

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1、水轮机检修、试验规程目录1.范围12.规范性文件13.术语和定义14.水轮机技术参数25.水轮机检修前的准备26.水轮机检修项目、工艺要求及质量标准47.主要设备检修工艺工艺要求及质量标准128.水轮机检修后的质量验收和试运行319.水轮机检修总结报告3410.水轮机常见故障与检修处理3411.附录：36水轮机检修、试验规程1. 范围本标准规定了水轮机的扩修、大修、小修和巡回检查的项目、技术要求、检修工艺、试验方法和注意事项等方面的内容。本标准适用于同类型水轮机的检修工作.2. 规范性文件下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会

2、被修订，使用本标准时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 85642003 水轮发电机安装技术规范GB/T154682006 水轮机基本技术条件GB/T154691995 冲击式水轮机空蚀评定GB/T171892007 水力机械振动和现场测试规程DL/T5072002 水轮发电机组起动试验规程DL/T5561994 水轮发电机组振动监测装置设置导则产品设计图纸及制造工艺文件3. 术语和定义3.1下列术语和定义适用于本标准：3.1.1水轮机检修：为保持或恢复水轮机的性能而进行的检查和修理。包括：水轮机扩大性大修、大修、小修、抢修和小型技术改造3.1.2水轮机小修：为了保证水轮机在大修周期内安

3、全运行到下一次大修，对水轮机进行定期的检查、清扫、试验和修理，消除已发现的水轮机局部缺陷或更换过别部件3.1.3水轮机大修：对水轮机进行有计划的进行彻底的检查和修理，全部或部份解体，进行，更换、修理易损的主要部件，恢复水轮机设计性能和出力3.1.4扩大性大修：指吊出发电机转子的检修3.1.5水轮机状态检修：指根据设备状态监测或故障诊断系统提供的信息，在设备可能发生故障前有目的的安排的检修，属于预测性检修。检修项目和时间的确定取决于对设备状态诊断分析的结果3.1.6检修间隔：指上次计划检修后水轮发电机组并网投产至下一次计划检修开始之间的可用时间3.1.7检修停用时间：指处于计划检修停运状态的时间

4、3.2本规程按要求严格程度分别用下列词：3.2.1必须遵守的条文，采用“必须”、“不得”等词。3.2.2无特殊情况必须遵守的条文，采用“应”、“不应”等词。3.2.3表示允许有所选择，在条件许可时首先要这样作的条文，采用“一般”、“宜”、“不宜”等词。3.2.4表示一般情况要这样作，但硬性规定有困难的条文，采用“应尽量”词。4. 水轮机技术参数序号水轮机型号ZZ550-H-34001转轮直径3400mm2桨叶数目5个3最大水头30.69m4额定水头26.0m5最小水头23.53m6水轮机型式轴流转桨式7额定流量86.4m3/s8额定出力20MW9额定转速200rpm10飞逸转速45611旋转方

5、向俯视顺时针方向12蜗壳型式216；“” 型13尾水管型式肘管型14导叶数20个15导叶最大开度351.3mm16最大轴向力2450kN5. 水轮机检修前的准备5.1. 水轮机检修方案制定5.1.1. 设备检修，是保证发电设备安全、经济运行，提高发电设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施，是设备全过程管理的一个重要环节。5.1.2. 检修方案的制定要遵循以下原则： 1) 在规定的期限内完成规定的全部作业，达到质量标准，确保机组安全、经济运行以及建筑物和构筑物的牢固。 2) 尽量采用先进工艺和新技术、新方法，积极推广新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期。 3) 节约原材料，做到合理使用，

6、避免错用、浪费，及时修好替换下来的轮换备品和其他零部件。 4) 文明施工，遵守有关规章制度，爱护设备、建筑物以及施工机具。 5) 搞好安全工作，防止发生人身和设备损坏事故6) 检修方案项目的制定要紧密联系设备和系统的状况5.2. 大修工程开工应具备下列条件： 5.2.1. 重大特殊项目的施工技术措施已经批准； 5.2.2. 检修的项目、进度、技术措施、安全措施、质量标准已组织检修人员学习，并为他们所掌握； 5.2.3. 劳动力、主要材料和备品配件以及生产、技术协作项目等均已落实，不会因此影响工期5.2.4. 施工机具、专用工具、安全用具和试验器械业经检查、试验，并合格。5.3. 施工阶段的组织

7、管理 5.3.1. 贯彻安全工作规程，检查各项安全措施，确保人身和设备安全； 5.3.2. 检查落实检修岗位责任制，严格执行各项质量标准、工艺措施、保证检修质量； 5.3.3. 随时掌握施工进度，加强组织协调，确保如期竣工； 5.3.4. 贯彻勤俭节约原则，爱护工具、器械、节约原料、材料； 5.3.5. 搞好文明检修，培养踏踏实实、一丝不苟的工作作风； 5.3.6. 关心检修人员生活，注意职工健康。 5.3.7. 在施工中，应着重抓好设备的解体、修理和回装过程的工作。 5.3.8. 设备解体前应收集好设备检修前的技术文件和试验资料，解体后要进行全面检查(对已掌握其规律的老机组可有重点进行)，查

8、找设备缺陷，掌握设备技术状况，鉴定以往主要检修项目与技术改进项目的效果。 5.3.9. 对于可能影响工期的项目(如设备有可能发生磨损、腐蚀、老化等)，以及尚需进一步落实技术措施的项目，设备的解体检查应尽早进行。 5.3.10. 解体重点设备或有严重问题的设备时，检修负责人，有关专业技术人员都应在现场，掌握第一手资料，并抓住关键问题，指导检修工作。 5.3.11. 设备检修要严格按检修工艺进行作业。设备解体后如发现新的缺陷，要及时补充检修项目，落实检修方法，并修改网络图和调配必要的工机具和劳动力等，防止窝工。 5.3.12. 回装过程的重要工序，必须严格控制质量，把住质量验收关。 5.3.13.

9、 各级检修管理人员要注重调查研究，随时掌握检修进度，协助现场做好劳动力、特殊工种、检修进度、施工机具和材料供应等的平衡调度工作。 5.3.14. 如果检修工程不能按期竣工，应办理延长工期手续。 5.3.15. 在坚持检修质量第一、保证安全的前提下，每个检修人员都要树立经济观点，养成勤俭节约风气，合理使用材料和更换零部件，防止错用和浪费器材。 5.3.16. 检修过程中，要及时做好记录。记录的主要内容应包括：设备技术状况、修理内容、系统和设备结构的改动、测量数据和试验结果等。所有记录应做到完整、正确、简明、实用。 5.3.17. 要抓紧时机，测量实物，校核和测绘备品配件图。 5.3.18. 搞好

10、工具、仪表管理，严防工具、机件或其他物体遗留在设备或管道内；重视消防、保卫工作；工程竣工后，做好现场清理工作。 5.4. 水轮机检修安全隔离措施5.4.1. 机组停机并做好机组电气方面的检修隔离措施。5.4.2. 关闭进水口工作闸门并做好安全措施。5.4.3. 应做好机组技术供水与其他机组技术供水系统的隔离措施，做好机组消防供水反供水的隔离措施，做好主轴密封供水的隔离措施，5.4.4. 打开蜗壳排水阀，将蜗壳内高于尾水位的积水排至下游，并保持蜗壳排水阀打开，做好措施防止突然来水。5.4.5. 关闭尾水闸门，必要时进行堵漏。5.4.6. 打开尾水管排水阀，开度维持在使检修排水系统工作后检修集水井

11、水位不继续上升范围，启动检修排水泵及检修射流泵排水至最低水位，并且加强对尾水管水位的监视。5.4.7. 全面检查措施，注意对相关机组及系统的影响。6. 水轮机检修项目、工艺要求及质量标准6.1. 检修工作应达到以下基本目标： 6.1.1. 质量好，设备检修后，消除了设备缺陷；达到各项质量标准；能在规定的检修工期内启动成功；能在一个大修间隔内安全、经济、满出力运行；可靠性、经济性比修前有所提高；监测装置、安全保护装置投入率较修前提高，动作可靠；各信号、标志正确。 6.1.2. 工期短。完成全部规定的标准项目和特殊项目，且检修停用日数不超过规定。 6.1.3. 检修费用低。材料、人工、费用不超过厂

12、技监部批准的限额或合同规定。 6.1.4. 安全好。施工中严格执行安全规程，做到文明施工、安全作业，消灭人身重伤以上事故和设备严重损坏事故。 6.1.5. 检修管理好。能严格执行检修有关规程与规定，不断完善检修管理，各种检修技术文件齐全、正确、清晰，检修现场整洁。6.2. 水轮机检修间隔、检修停用时间6.2.1. 表格 1 水轮机检修间隔、检修停用时间检修类别检修时间检修停用时间小修每年两次8天大修5年45天扩大性大修8年90天6.2.2. 特殊项目是否需增加停用日数，取决于大修网络图关键线路上工期最长的特殊项目的工期数是否超出标准项目的停用日数，超出时方可适当增加。特殊项目的工期由厂技监部审

13、定。6.2.3. 设备大修间隔如超过表格2规定，必要时，允许将两次大修之间的某次小修的停用日数增加23天。6.2.4. 小修停用日数按下列规定执行：两次小修合并为一次进行的，停用日数为两次小修停用日数之和；特殊情况下须将一次小修分两次进行的，要经厂技监部批准，并且各次小修实际停用日数之和不得超过同期计划小修的规定的停用日数总和(有大修年为一次小修，无大修年为两次小修的总停用日数)。一次小修分两次进行的机组，全年小修次数不得超过下列规定：有大修年不多于两次；无大修年不多于三次。6.2.5. 检修作业开始后，若因故需要增加停用日数，设备维护部应于机组计划停用日数过半前，向厂技监部提出申请，批准后方

14、能增加。6.2.6. 水轮机大修间隔在符合表格3条件的情况下，水轮机大修间隔允许超过表2和低于表格2规定时间6.2.7. 表格 2 水轮机大修间隔允许超过表格2和低于表格3规定时间的参考条件技术状况满足下列全部条件时，大修间隔允许超过表格2规定1运行情况良好，各种参数正常，机组在延长的检修间隔内达到设计的出力和效率2水轮机汽蚀磨损轻微3各轴承运行时温度、振动情况正常，无严重漏油渗油4导叶接力器动作灵活，摆动不超过规定5调速系统工作正常，灵活可靠6调速系统工作正常，灵活可靠7压力管道、蜗壳、转轮和尾水管等无威胁安全运行的严重缺陷8定子绝缘良好，运行中温度正常9定子、转子结构部件良好，铁芯无局部过

15、热和松动6.2.8. 技术状况有下列条件之一时，大修间隔允许低于表格2规定1主要运行参数经常超过规定值，机组效率和出力明显降低2机组振动或摆动不合格，小修不能消除3水轮机过水部件严重汽蚀和磨损，威胁安全运行4定子或转子绕组绝缘不良，威胁安全运行5其他威胁安全运行的重大缺陷，需大修处理者6.2.9. 以上检修停用时间已包括带负荷试验所需的时间。6.2.10. 因设备更换重要部件或其他特殊需要，在检修投运后进行调整试验或检查所需时间不包括在内。6.3. 水轮机检修项目、质量标准及主要技术要求6.3.1. 日常维护要求。 巡回检查、日常维护项目及技术要求项目质量标准及主要技术要求机组外观检查振动、响

16、声应无异常。水导轴承处主轴摆度测定正常运行值不大于0.30mm,非正常运行值不大于0.40mm，并做记录，同时记录导叶开度、桨叶开度、负荷、水头、瓦温、油温等。主轴密封装置检查内顶盖水位控制正常。水导油槽油位及油质检查油位及油质正常。导水机构检查剪断销正常,连杆销，叉头销应无上串，导叶套筒处无漏水现象,双连臂背帽无松动。真空破坏阀检查无漏水现象。顶盖泵检查转换开关置自动位置，能正常运转。油、水、气系统管路及阀门表计检查管路接头无泄漏，阀门法兰、格兰盘根止漏良好，无渗漏。各表计指示正常。缺陷处理在巡回检查中发现缺陷，应及时填写缺陷三联单，并开票处理。6.3.2. 小修项目技术要求。 小修项目及主

17、要技术要求项目主要技术要求水导轴承部分检修测量水导轴承间隙应在0.24-0.28mm内(单边间隙)，隔油板与轴领间隙应在0.5-1mm内，超标应进行调整。水导油槽油位以导瓦高度1/31/2为正常油位,油质合格。真空破坏阀检查阀杆背帽无松动，弹簧完好，行程100mm，动作灵活，不漏水。顶盖泵检查能正常运转，缓冲垫若有损坏，应及时更换。主轴密封装置检查盘根无严重磨损，龟裂及老化现象，主轴密封压力水供水管路滤网清扫。导水机构检查剪断销正常，连杆销，叉头销应无上串，双连臂背帽无松动，导叶端、立面间隙检查。水轮机流道检查及测压管路的疏通转轮叶片，转轮室气蚀情况检查，导叶止漏压板检查，压力钢管、蜗壳、导叶

18、等气蚀磨损情况检查，尾水流道磨损气蚀情况检查、记录以及测压管路的疏通。技术供水滤水器清扫汛前，汛后各清扫1次水车室卫生清扫整齐清洁。其它项目三漏处理，无泄漏。6.3.3. 大修技术要求（含小修项目）。项目主要技术要求导叶端面、立面间隙检查导叶上、下端面间隙在1.2-1.98mm内，压板螺钉无松动。导叶立面间隙允许有不大于0.15mm的间隙，但范围不超过导叶高度的1/4，其余范围内用0.05mm塞尺检查均不允许通过。盘根无老化和损坏现象。转轮叶片与转轮室间隙检查单边、机4mm,转轮室气蚀情况检查及处理测量汽蚀部位和深度、面积并记录，气蚀面积应不超过0.2m2,平均深度在3-5mm以下。处理后无气

19、孔、夹渣及裂纹产生，打磨后表面应光滑过渡，无明显凹凸现象，与叶片间隙符合设计要求。转轮、叶片气蚀情况检查测量气蚀部位和尺寸并记录,每个叶片气蚀面积不超过叶片表面积的1，平均深度在3-5mm以下，叶片外缘气蚀长度不超过外缘总长度的10，平均深度在3mm以下，水轮机效率下降不超过2，处理后无气孔，夹渣及裂纹产生，叶片不变形，型线基本保持原形，表面粗糙度在Ra12.5以上。转轮叶片裂纹检查无明显裂纹。空气围带检查及处理橡胶无老化，磨损不严重，不漏气。转轮叶片密封装置检查试验时，叶片从全关位置到全开位置，叶片密封无漏油现象。6.3.4. 扩大性大修项目技术要求（含大、小修）项目主要技术要求转轮分解检查

20、各部件应无严重磨损，配合间隙符合图纸要求。转轮耐压和动作试验转轮开关及回油腔整体做0.5MPa渗漏试验，保持16h，试验过程中,每小时操作桨叶全行程开关2-3次, 不应有渗漏现象。再做6MPa油压试验2h,各组合缝不应有渗漏现象,每个桨叶密封装置不应漏油。转轮接力器行程与桨叶转角关系试验检查转轮接力器行程与桨叶转角关系符合设计要求。转轮叶片探伤及裂纹处理测量叶片裂纹长度、位置及深度，并进行处理。水轮机主轴拆装上、下法兰面平整，无毛刺。两法兰面组合后，用0.05mm塞尺检查间隙不应通过。主轴倾斜值不大于0.02mm/m,螺栓紧度均匀,伸长值合格。主轴轴领检查无毛刺和严重磨损，椭圆度0.02mm-

21、0.03mm，无明显凹凸现象。机组中心线测定及调整桨叶与转轮室间隙与实际平均间隙之差不应超过实际平均间隙值的20。控制环抗磨板检查无严重磨损，固定螺钉无松动，间隙符合要求。导叶开度测定检查导叶开度与接力器行程关系曲线，导叶最大开度351.3mm，相邻导叶最大开度允许偏差小于16mm。6.3.5. 水轮机检修工艺要求及质量标准 检修一般工艺要求1) 进入蜗壳内部时，与工作无关的物件不应带入。人员、工具、材料应设专人登记，工作结束后应注销。单人不得进入蜗壳内部。2) 做好“安全文明生产”，保持检修场所和厂房的整洁、文明、卫生。3) 使用明火作业如电焊、气焊、气割应做好防火和防飞溅的措施。作业完毕应

22、仔细清理焊渣、熔珠，在转动部件上进行电焊时，地线必须可靠接在转动部件施焊部位上，严禁转子不接地线进行电焊作业。4) 部件拆卸前，对有关部件应做好动作试验，各部件动作灵活，拆卸时，应注意各零部件的相对位置和方向，做好记号，记录后分解。5) 拆卸机械零部件时先检查各部件结合面标志是否清楚，不明显的应重新作好记号标志，并作记录，同一部件拆卸的销钉、螺丝、螺帽、垫圈需放在同一箱内或袋内，做好标签注明。螺栓、螺帽要清点数目，妥善保管。6) 各部件的组合面、键和键槽、销钉和销钉孔、止口应仔细进行修理，使其光滑，无高点和毛刺。但不得改变其配合性质。螺栓和螺孔亦应进行修理。所有组合配合表面在安装前需仔细地清扫

23、干净。7) 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm 尺检查，不能通过的，允许有局部间隙；用0.1mm 尺检查，深度不应超过 组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓用销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。（*）8) 部件分解拆卸时，应先拆销钉，后拆螺栓；装复时先装销钉，后装螺栓。9) 部件分解后，应及时清洗零部件，检查零部件完整与否，如有缺损应进行更换或修复。所拆零部件按系统分门别类，妥善保管。10) 拆卸的主要部件，如轴颈、轴瓦等高光洁度部件表面，以及联轴法兰和销孔面应做好防锈蚀措施。应用白布或塑料布，包盖防护好绑牢。如时间要超过一个月，应用无

24、水份、无酸碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。道路或基础拆除后露出的孔洞应封堵好，以防杂物掉入。11) 分解的零部件存放，用木块或其它物件垫好，以防损坏其加工面或发生变形。12) 机械加工面清扫后应涂以防锈油，且不得敲打或碰伤，如有损坏应立即修好。13) 各零部件除结合面和摩擦面外，均应刷涂锈漆，并按规定颜色及规定的油漆进行刷、涂、喷。14) 装复时，易进水的或潮湿处的螺丝应涂以防锈漆，各连接螺栓均应按规定拧紧，各转动部份螺帽应点焊或其它防松动措施。15) 切割密封垫时，其内径应稍比管路内径大，不得小于管路的内径。若密封垫直径很大，需要拼接时，先削制接口，再粘接。16) 拆卸相同

25、部件时应分开（或做好记号）不得互换，禁止用肮脏的破布包装零件和多孔部件。17) 拆卸部件不可直接锤击零部件精加工面，必要时，应用紫铜棒垫上铅皮锤击，以免损坏部件。18) 起重用的钢丝绳、绳索、滑车等应事先检查试验，钢丝绳的安全系数应按电业生产安全工作规程要求选用，不允许使用有缺陷的起重工具和断股或严重损伤的钢丝绳或绳索。19) 零部件起吊前，应详细地检查连接件是否拆卸完，起重工具的承载能力是否足够，起吊过程中应漫起漫落。拆卸下的零部件应安放妥当，放稳、垫平精密表面，严禁放在粗糙的垫木上，应用毛毡胶皮垫好或悬空放置，以免损坏精密表面。20) 机组基准中心线的确定，一般以下止漏环为基准21) 工作

26、完毕后，所有工作及记录必须录入设备台账及设备ABC三定文件。6.3.6. 大修前期工作1) 开锥管进人门及蜗壳进人门2) 在锥管内搭设检修平台3) 对导叶立面间隙、端面间隙及上、下止漏环间隙进行测量记录4) 在转轮下部基础环下法兰面上对称打入6组楔子板，将转轮垫起5) 在转轮下部止漏环处对称打入6组楔子板，将转轮定位6.4. 扩修主要工序6.4.1 测量并记录机组运行中的振动、摆度、瓦温、油温等各有关数据。6.4.2 进行机组转检修的各项操作。6.4.3 拆除受油器体。6.4.4 拆除水导轴承： a) 水导排油，分解并吊出油槽盖。 b) 测量并记录水导轴瓦间隙及轴领与轴承支架、方向4点间距。

27、c) 拆除水导瓦温度计，吊出水导瓦。6.4.5 机组整体盘车，测量并记录各部摆度。6.4.6 拆除水导轴承及主轴密封装置，保留水导轴承支架。6.4.7 在水导轴承支架上组装支架盖，整体起吊机组使水轮机转动部分重量置于支架盖上。6.4.8 拆卸水轮机主轴与发电机转子法兰联接副键及螺栓。6.4.9 拆卸受油器、上导轴承、操作油管，吊出上机架。6.4.10 拆卸发电机小轴，吊出发电机转子。6.4.11 拨推力头，拆推力轴承及支架，将转动部分重量转接到内顶盖上。6.4.12 拆卸推力支架、控制环、接力器，分解支架盖。6.4.13 整体吊起水轮机主轴与转轮及内顶盖，在外顶盖个定位上分别组装安装角支架，并

28、将水轮机转动部分重量置于安装角支架上。6.4.14 拆卸主轴法兰保护罩和主轴与转轮联接螺栓，吊出主轴及操作油管。水轮机转轮吊出机坑，卸去安装角支架。6.4.15 拆卸导水机构传动部件及导叶套筒，吊出顶盖。6.4.16 导叶编号后全部吊出机坑。6.4.17 对吊出部件进行分解、清扫、检查及必要的测定，然后按技术要求进行维护、检修、组装、试验。6.4.18 按编号对号吊入导叶。6.4.19 分半吊入外顶盖，组装整体就位。6.4.20 按编号对号吊装导叶套筒。6.4.21 安装转轮吊装工具安装角支架，将转轮吊入机坑搁置在安装角支架上。6.4.22 主轴与转轮组装：先整体吊入主轴与操作油管待操作油管与

29、转轮联接好后，再进行主轴与转轮组装，联接螺栓伸长值符合要求并锁紧后再组装主轴法兰保护罩。6.4.23 吊入内顶盖系统，在轴承支架上组装支架盖，卸去吊具。6.4.24 组装总体起吊工具，总体起吊主轴、转轮、内顶盖系统，卸去安装角支架，将转轮等总体就位：1) 将内顶盖与外顶盖就位，调好机组中心和轴标位置；2) 下落主轴转轮，使其支撑在支架盖上。6.4.25 按编号吊装导叶拐臂调整导叶端部间隙，组装导叶摩擦装置及导水机构传动部件，进行导叶立面间隙检查和处理。6.4.26 按编号吊装接力器、控制环，并将接力器、双连臂与控制环联接好。6.4.27 吊装推力支架、回装推力轴承、热套推力头（发电机班项目）。

30、整体起吊机组转动部分，卸去支架盖，将转动部分重量落于推力轴承上。6.4.28 第1次盘车，检查水导处摆度合格后吊入转子、上端轴及上机架。6.4.29 回装受油器操作油管（发电机班项目）6.4.30 机组中心调整并固定后整体盘车、检查上导、水导、推力受油器摆度。6.4.31 回装水导轴承和主轴密封装置。6.4.32 回装上导轴承受油器（发电机班项目）。6.4.33 机组充油，调速器试验。6.4.34 水轮机流道检查，各进入孔封闭。6.4.35 机组充水启动。6.4.36 机组试运行测量记录机组振动、摆度、瓦温、油温等。6.4.37 机组升流、升压、带负荷、甩负荷试验。6.4.38 机组并网运行。

31、7. 主要设备检修工艺工艺要求及质量标准7.1. 接力器检修7.1.1. 接力器分解1) 大修时， 接力器吊出机坑，用枕木垫平，用带斜边的木块垫牢，防止滚动。拆除接力器外围锁定、反馈、端盖密封等附件，将进出油口用盲孔法兰堵死，关闭接力器缸体底部小油管阀门后，竖起接力器。2) 拔出前缸盖定位销及松开螺栓（螺栓除了要按要求达到拧紧力矩，在拆之前要做好螺母的拧紧位置记号）；在前缸盖与缸体的法兰处打上位置记号，对称拧紧缸盖的顶丝螺栓，将前缸盖顶离止口。3) 在推拉杆头部的吊环上挂上葫芦，葫芦挂在厂房桥机吊钩上，收紧葫芦，将接力器活塞和前端盖慢慢吊出。7.1.2. 接力器检查处理1) 拆出活塞，用金相砂

32、布或天然油石打磨活塞上的毛刺、锈斑，用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油。2) 检查活塞缸，用圆弧形天然（或极细）油石打磨内部的毛刺，痕迹或锈斑，用金相砂纸或600#水砂纸抛光，最后用汽油清洗干净，涂上洁净的透平油，两头用薄膜包扎好。3) 必要时更换新的活塞环。4) 接力器回装a. 对有渗漏的前、后盖活塞杆密封，按接力器的结构顺序进行拆卸，更换密封圈后按接力器的结构顺序，将密封压盖、“”型密封圈、压环、密封环、支承环、轴套安装到前缸盖上。b. 接力器缸体竖立放稳，按拆卸时的方法将接力器推拉杆、活塞及前缸盖组件吊起，调整好后， 慢慢放葫芦，将活塞压入缸体内。当活塞完全进入缸体后，前盖装好橡胶盘根，再

33、将活塞及推拉杆压入缸体。c. 对好前缸盖的相对位置，打入锥销，对称把紧螺栓。7.2. 控制环检修7.2.1 用两根钢丝绳绑好控制环，分别挂在桥机的两个主钩上并调整受力均匀。启动桥机将控制环吊出移到宽敞的地方，将其翻身；然后放置好。7.2.2 对磨损严重的抗磨板进行更换；对抗磨块的紧固螺栓进行检查，断裂的螺栓应更换。7.2.3 检查抗磨板挡块有无磨损，焊点有无裂缝。若出现异常需进行处理。7.2.4 检查控制环各部位有无裂缝，对裂缝处用电弧刨刨成“”型坡口，然后进行补焊处理。7.2.5 检查处理完毕后，将其翻身再回装。7.3. 水轮机导轴承检修7.3.1 拆除过速保护装置（调速器班项目）。7.3.

34、2 拆除保护罩及旋梯、盖板等。7.3.3 排尽油槽内油。7.3.4 拆除油槽盖与轴承支架把合螺栓，分解油槽盖，做好标记后吊出。7.3.5 拆除温度计。7.3.6 用300mm塞尺测量瓦的间隙， 用内径干分尺测量轴领与轴承支架4点的距离。 测量轴瓦间隙的方法为： 发电机转子落在推力轴承上， 大轴处于自由状态。 将两块百分表互成90设在大轴处，百分表调至零，在+X、-X、+Y、-Y方向用专用大顶丝顶轴，顶后大轴应不动，百分表仍为零。然后在8块瓦背上分别用2个专用小顶丝顶紧轴瓦，使之与轴领间隙为零，顶后大轴应不动，百分表始终为零。全部瓦抱紧大轴后，用塞尺测量并记录抗重螺丝头部与瓦背铬钢垫间的间隙。7

35、.3.7 松开各顶丝，将8块瓦吊出。测量并记录隔油板与轴领的间隙。7.3.8 拆除隔油板与油箱把合螺栓，做好标记后取出隔油板，清扫内外油槽。7.3.9 轴瓦应进行认真清扫，先用酒精、白布清洗，再用面团粘净颗粒。发现轴瓦有磨损，应对轴领进行检查，修磨高点，做好详细的磨损情况及部位记录。塑料瓦还应仔细检查是否有脱壳现象。视瓦磨损、脱壳情况应进行修刮、更换处理。7.3.10 应注意保护瓦面，用毛毡盖好，瓦面涂透平油保护，轴领涂凡士林保护，回装时用气油洗去凡士林。7.3.11 因我厂各部导轴承均为偏心瓦，检修时只需将瓦面上的大接触点挑开即可。7.3.12 将油箱用千斤顶支撑，拆除油箱与轴承支架把合螺栓

36、。7.3.13 拆除油箱筒与油箱把合螺栓。7.3.14 拆除轴承支架与内顶盖把合螺栓，锥销及支撑装置，吊出轴承支架。7.3.15 将油箱筒分解，油箱分解，吊出清扫。7.3.16 吊入油箱筒、油箱，组装时更换油箱与油箱筒的密封垫耐油橡皮条和油箱底部与主轴的10mm厚细毛毡密封。7.3.17 吊装轴承支架，组装时要求轴承支架内壁与轴领同心，误差不超过0.5mm。7.3.18 将油箱顶起与轴承支架组合，更换油箱与轴承支架的密封垫耐油橡胶条。油箱应做煤油渗漏试验，保证4h无渗漏。7.3.19 回装隔油板，隔油板与轴领间隙控制在0.5-1mm，上下层垫板接合面必须错开，不允许重合。7.3.20 吊入水导

37、瓦，扩大性大修时需重新确定机组中心，待推力受力调整合格，机组中心符合要求主轴固定后，进行水导瓦间隙调整。一般应根据机组中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行调整，总间隙要求为0.48-0.56mm,允许偏差0.01mm。7.3.21 调整时检查轴瓦间隙调整步骤如下：1) 将全部轴瓦抱在轴领上，抱瓦时应检查百分表表针不得发生变化，此时所有楔子板暂时不用安装调整。2) 选择坐标轴方向上的四个水导瓦进行安装，因事先水导瓦已经贴紧主轴轴领，同时轴瓦支撑板已经安装，因此只需要将调整用楔子板打入轴瓦止推块与轴瓦支撑板之间即可，在楔子板打紧过程中应检查百分表不得发生变化，或变化不得大于0.02mm。该工作完

38、成后，便可以将其它的楔子板放入安装，但此时放入的楔子板先不要打紧。3) 检查将轴承装配中双头螺栓调整套对号安装在轴承支撑板上。4) 带入轴承装配的楔子板高度调整螺杆安装并把紧。根据现场安装情况，就位轴承装配固定板，并把紧螺母。测量楔子板上平面与轴瓦支撑块顶部平面的距离，测量楔子板顶部平面与固定板底部平面的距离，同时应在每块瓦的测点与测点之间做出标记，在正式安装时使用。根据以上测量结果以及轴瓦间隙调整时，楔子板需要提起的高度，计算出调整套需要现场配车的量，并根据计算值进行配车，检查其配车后的实际长度与计算值间偏差不得大于0.05mm。拆下固定板并安装配车合格的调整套，再次安装固定板并把紧固定板上

39、螺母，检查在安装固定板时应对应事先做好的标记。5) 提起楔子板并测量楔子板上平面与轴瓦支撑块上平面之间距离应满足事先计算的值，同时再检查楔子板上平面与固定板底部距离应符合事先测量、计算的距离，并再次做好记录。现场也可以根据实际情况配车调整套，具体操作方法与上述方法基本相同。7.3.22 水导轴瓦间隙调整完成，检查此时应锁紧键的锁紧螺母。7.3.23 检查安装轴承间隔板、螺栓，其中安装螺栓时应涂抹螺纹锁固剂，间隔板安装后，应活动所有导瓦，保证其动作灵活，并在轴领与轴瓦面之间涂上透平油进行保护。7.3.24 厂家设计水导总间隙0.4mm，单边间隙0.2mm（冷态情况下），调整时要考虑热膨胀因素。7

40、.3.25 根据所需调整的间隙值计算楔子板提升值的高度，每0.01mm就提升0.5mm的楔子板，水导装配上的间隙值是水导处于运行温度条件下的理论值，但在机组的启动期间，只有水导邻近的部件是热的，周围顶盖部件是冷的，因而实际值往往将小于调整值（热胀冷缩原因）。因此在安装时，一定要考虑轴承在冷态（停机或检修）和热态（运行）下瓦间隙的变化情况，根据金属膨胀率的经验，水导单边间隙按水导直径的十分之一标准稍大些（直径按米计，间隙按毫米计）。7.3.26 如开机过程发现瓦温超过65，则应停机，将间隙调大，可作如下判断：每2min记录瓦温一次，并绘图，从温度-时间曲线上估计稳定温度值是否有超过65的趋势，估

41、计应加大水导间隙值。瓦温应稳定在5060之间，这与运行季节的冷却水的温度有关，因此对瓦温作说明。如瓦温低于50且摆度不稳，则减少间隙。7.3.27 用内径千分尺测量轴领与轴承支架的距离，并做好记录。7.3.28 回装温度计。7.3.29 油槽清扫，用白布、酒精清洗，并用面团粘净颗粒，检修时白布遮盖油槽，以防杂物落入，安装油槽盖前再清扫，检查油槽，确保油槽内无异物。7.3.30 把紧分半油槽盖把合螺栓，上紧油槽盖与轴承支架组合面把合螺栓，再把紧分半油槽盖把合螺栓。若油槽盖与主轴间密封10mm厚细羊毛毡有损坏应予以更换。7.3.31 充油至规定油位（正常油位加到瓦高1/3至1/2）。油质应经化验合

42、格。7.3.32 回装保护罩、旋梯及盖板等。7.3.33 回装过速保护装置。7.3.34 现场清扫干净。7.4. 导水机构检修7.4.1. 检修前后的测量及调整 低油压操作试验：在蜗壳、尾水无水压时，测量并记录导水机构及转轮叶片的最低操作油压。7.4.2. 导叶立面间隙测量及调整 检修前后应做好导叶漏水量记录。导叶全关，用0.05mm塞尺检查间隙不应通过，局部间隙不超过0.15mm，有间隙的总长度不超过导叶总长度的25%，有整条缝隙，必须将间隙分配到其它导叶处，一般可通过调整连杆长度来消除立面间隙，当有间隙的导叶较多时，可采用捆绑钢丝绳法调整。调整方法是松开双连臂背帽，松开双连臂或拔出连杆销1

43、40，使导叶处于自由状态下。用钢丝绳捆在导叶外围的中间部分，用导链捆紧，然后一边用大锤敲击导叶，一边拉导链，使导叶间隙靠严，均匀分布。用塞尺检查各处立面间隙，用0.05mm塞尺检查不应通过。导叶间隙处理合格后，调节双连臂，调整连杆长度，装上连杆销，将双连臂背帽销紧并点焊。测量连杆销和叉头销距离，并做好记录。7.4.3. 导叶端面间隙测量及调整 导叶全关时测量上下端面间隙，上、下端面间隙要求在1.21.98mm以内。不合格时，应将分半键拔出，利用导叶轴颈端部的调整螺丝孔，安装调整螺钉提降导叶，间隙合格后，检查分半键槽应无错位，然后打入分半键，分半键的合缝应与导叶臂装配缝垂直，以固定导叶臂的位置。

44、7.4.4. 导水机构的压紧行程测定压紧行程按导叶在全关位置，接力器自无压升至工作油压的50时，其活塞移动值来确定，要求为5-7mm。7.4.5. 导叶开度测定开关导叶，检查导叶开度与接力器行程关系曲线。导叶最大开度为351.3mm，相邻导叶最大开度允许偏差小于16mm。7.4.6. 导叶传动机构检修1) 连杆拆装连杆拆前应做好编号，测量并记录连杆销、叉头销间的距离，松开双连臂背帽，拔出连杆销、叉头销，吊走连杆。回装时，连杆必须保持水平，在全长内偏差应小于1mm，为使连杆保持水平，可调整连杆垫板，以保证连杆动作灵活。根据导叶立面间隙调整连杆长度，调整后记录连杆销、叉头销间的距离。2) 拔分半键

45、拆除导叶轴端的盖板与连接板的固定螺栓，拔剪断销，拆摩擦装置及连接板。借助拔分半键的工具，拔出分半键后应立即编号，清扫干净，成对捆好，存放在专用木箱内。检查剪断销有无损坏变形，考虑是否更换。3) 导叶臂拆除先编好导叶臂号，拆除限位块沉头螺钉，压板圆柱头内六角螺钉，止推压板螺栓，装上拔导叶臂工具，当把导叶臂顶起一定高度后，用环形吊车吊起，拔出后进行清扫。若过紧可用砂纸刮刀、锉刀进行修刮轴颈和导叶臂内孔。4) 导叶臂回装清扫导叶轴颈和导叶臂内孔后涂上黄油，将导叶臂吊起找正，套入导叶轴颈，可通过调整导叶臂垫板保证导叶臂水平。注意保证压板与导叶轴颈的轴向间隙为0.4-0.6mm，径向间隙为1mm，止推压

46、板与导叶的径向间隙大于3mm，轴向间隙0.2-0.6mm，限位块与导叶的轴向间隙为0.1-0.48mm，各间隙间应涂黄油。打入分半键，回装连接板及摩擦装置，摩擦装置每个螺丝把紧力矩调整至230Nm，打入剪断销，最后装好导叶轴颈盖板。5) 导叶套筒拆除与回装拆除导叶套筒与外顶盖把合螺栓，锥销，将导叶套筒用顶丝顶起后吊起，清扫套筒内积存的脏物，检查上、中 轴套磨损情况，测量内孔尺寸，应符合设计要求，导叶套筒下的止水密封为“L”型，应无破损老化现象，否则应更换。回装时与拆卸步骤相反。注意保证导叶套筒轴套和底环下轴套同心，以保证导叶转动灵活。6) 导叶下轴套检查在外顶盖、内顶盖、导叶全部吊出机坑后，检查下轴套磨损情况，并测量内孔尺寸，应在设计要求范围内，导叶下轴套“”型止水密封应完好，无严重磨损和老化，否则应更换。7)