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1、xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC0131-2012压力容器制造通用工艺规程编 制 审 核 批 准 2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司 发布目 录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）-73.气割（XXX/RQC03-2012）-114.剪板（XXX/RQC04-2012）-165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）-176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-258.防止表面损
2、伤（XXX/RQC08-2012）-289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）-3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）-3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）-4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）-4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）-5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）-5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）-5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）-5919
3、.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）-6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）-6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）-6522.热处理（XXX/RQC22-2012）-6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）-6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）-7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）-8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-9030.气压试
4、验（XXX/RQC30-2012）-9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）-92材 料 标 记（XXX/RQC01-2012）1. 目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。2. 适用范围本守则适合我公司制造的所有压力容器的材料标识、产品标识、检验标识的要求。包括原材料标记，产品编号标记，各种零部件标记，试板标记和产品检验结论标记。3. 职责原材料标记由保管员进行标示，产品标记由车间操作者进行标示，检验标记由检验员进行标示，各种标记由检验员检查，车间操作者进行维护，有关责任人进行监督抽查。4. 名词定义1) 临时标签法：如零件需连续多次加工，
5、材料标记可由第一道工序操作者先将标记登入临时登记卡，经检验员确认后进行加工，然后按工序进行传递，每道工序完成后由操作者填卡签字，并经检验员确认签字，最后一道工序加工完毕后，操作者将登记卡上的标记移植到零件上，并经检验员确认，打上认可标记。5. 引用文件1) TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程2) GB150-2011 压力容器3) GB151-1999 管壳式换热器4) HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术规定6. 主要内容6.1. 识别代号6.1.1. 材料编号1) 板材：例：B121101（B表示板材，12表示年份，11表示月份号01表示入库顺序号）
6、2) 管材：例：G121101（G表示管材，其余同上）。3) 棒材：例：Y121101（Y表示棒材，其余同上）。4) 锻件：例：D121101（D表示锻材，其余同上）。5) 焊材：例：HT121101（HT表示焊条）,HS121101(HS表示焊丝),HJ121101(HJ表示焊剂)。6) 外协外购零部件：例：F121101（F表示封头，即零部件名称的第一个拼音字母。 P-膨胀节； L-螺栓）。6.1.2. 产品编号1) 标记内容： 例：R20120001（R代表压力容器，2012代表年号，0001代表序号）2) 钢印位置：打在筒体中间距纵焊缝100mm处。最后由总检再移植到产品铭牌上。 6.
7、1.3. 产品及零件检验结论标记，用记号笔标识在钢印标记周围。合格标记 暂停标记 废品标记 绿色 黄色 红色6.2. 标记要求6.2.1. 凡属主要受压元件的均应在图纸标题栏序号左侧做“”记号，作为必须进标记移植的依据。6.2.2. 不在上表范围内的零部件，如需标记移植，亦要按（1）执行，并在图上注明其内容和位置。6.2.3. 凡表中有“”符号的零件，除按表及内容进行标记移植外，其材质全称复验编号均应在发料单上标注，以便查对。6.2.4. 所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中或容器完成时，材料标记都应是清晰可见的。 6.2.5. 材质标记的移植（成品件的标记位置），应尽可能地
8、远离焊缝或配件，应在非接触介质的一侧的非加工面上，选择容易观察、不被覆盖、不被切除的部位，其位置应不能被覆盖或被开孔割掉，零部件加工过程中，材料标记移植的位置，也应按此原则进行。6.2.6. 已完工容器零部件的标记应用白漆框起来，以便识别。6.2.7. 材料钢印不得使用有尖锐棱角的。6.2.8. 如有其他有特殊要求的，按技术部的要求进行标识。6.3. 材质标记的方法、规格、使用范围：材质使用范围方法规格碳素钢和低合金钢碳素钢和低合金钢板6mmDn250mm的法兰、管板打钢印深0.20.3mm碳素钢和低合金钢板 6mm Dn250mm的法兰、管板白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm高圆钢、管材
9、、法兰、管板等白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm高不锈钢和低温设备全部白漆或不易擦去的鲜艳墨水（不锈钢材料，氯离子含量小于25ppm）字形约10mm高注：1） 表中的为筒体壁厚或标识处的材料厚度。2） 材质标记应用红色油漆或记号笔框出，以突出其位置。3） 当材料标准、使用条件或客户要求材料标记禁止采用钢印时，在整个制作过程中应采用油漆、鲜艳墨水或标签进行标记。6.4. 移植6.4.1. 材料入库后，检验人员复验合格后，仓库人员负责将材料的材质标记、厂内代号移植到每张钢板、圆钢或管材上，成捆包装的材料可按捆标记。6.4.2. 原材料、锻件或轧制件等进厂验收时，检验人员应将钢号、炉批号和复验编
10、号等圈出，以便下道工序正确移植。6.4.3. 操作者下料时首先要检查材质标记，并应进行材质标记的移植。6.4.4. 在零件周转过程中，所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中，材料标记都应是清晰可见的；各工序应保护材质标记，下道工序发现材质不符合规定者，应拒收。6.4.5. 在产品进行水压试验前，均应保证零部件材质标记清晰、完整、正确。水压试验后，允许材质标记被油漆等覆盖，但纪录资料要清晰可查。6.4.6. 多工序的零部件，如在某工序要将材质标记加工掉，应在加工前进行标记移植。如零件需连续多次加工，该工序操作者应与检验员联系，采用临时标签法。6.5. 标记的位置6.5.1. 材料
11、标记1） 板厚6mm的碳钢板，应用钢印打在每张钢板两端距边缘各100mm处，并用油漆防锈。 2） 板厚6mm的碳钢板及任意板厚的不锈钢板材，应用记号笔写在每张钢板两端距边缘各100mm处。3） 30mm圆钢和管材的标记位置应在原出厂标记的一端，距离端面100mm处。原厂标记被切除时，标记位置应在距离端面100mm处，并用油漆防锈。4） 30mm的碳钢、不锈钢元钢，应按扎进行，每扎上挂上标签（应标上根数）。6.5.2. 其他零部件6.5.2.1. 封头1） 不拼接的封头 若开孔接管或补强板破坏或掩盖了标记，可移到接到或补强圈讯号孔外50mm处的封头母材处。2） 拼接封头 a同批材料拼接， b不同
12、批材料拼接，钢印在焊缝中心距焊缝100mm 焊缝的两边均打钢印6.5.2.2. 锥封头、筒体（包括大接管）在焊缝中间距焊缝100mm处，同批材料打在一块板上，不同批材料两块板均应打钢印。6.5.2.3. 法兰、管板Dn250mm的法兰、管板钢印标记，其它用记号笔进行标识。标记内容包括Pn、Dn、材料移植钢印（包括拼法兰、法兰与接管拼接）。1） 下料时（标记在平面上） 2） 机加工后标记在外圆周上（若有讯号孔，应打在讯号孔的周围）。 6.5.2.4. 补强圈Dn100mm补强圈钢印标记标记内容为材料移植钢印。1） 100Dn250 2） Dn250 6.5.2.5. 主螺栓、材料标记打在螺栓的一
13、端。6.5.2.6. 管子制件的材料标记，距离端面100mm处。 6.5.2.7. 人孔盖板的材料标记，打在如图位置。 6.5.2.8. 产品焊接试板钢印位置如下 6.6. 确认6.6.1. 负责零部件等工序的检验人员，即为该工序材质标记及标记移植的确认者。他们应对材料的印记负责，检验零部件尺寸、种类的印记和确认材质标记的印记。6.6.2. 检验员将操作者移植的标记核对之后，认为合格（正确、完整、清晰）则应紧随标记标上确认者标记（标记为绿色喷漆），只有喷绿漆的零件，其标记移植才是合格的、有效的。6.6.3. 在执行过程中，如遇有本规定未明确的情况，应通知技术部门会同有关部门研究决定。6.6.4
14、. 试板试样的标记移植按其所代表的产品或零部件标记移植程序进行。焊工标记（XXX/RQC02-2012）1. 目的通过对焊工编号的标识和确认，使焊工标记在制造过程中得到追踪，保证合格焊工施焊产品。2. 适用范围本守则适合我公司制造的所有压力容器的焊工标记的要求。3. 职责焊工标记由施焊焊工进行标示，由检验员进行检查，车间操作者进行维护，有关责任人进行监督抽查。4. 名词定义主要受压元件：筒体、封头、换热器管板、换热管、膨胀节、设备法兰、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、250mm接管和管法兰、大于等于M36的设备主螺栓。焊工：从事压力容器焊接作业的人员简称焊工。包括手工焊焊工、机动焊焊工、自动焊焊工
15、。焊机操作工：机动焊焊工和自动焊焊工统称为焊机操作工。5. 引用文件1） TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程2） GB150-2011 压力容器3） GB151-1999 管壳式换热器4） HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术规定6. 主要内容6.1. 焊工资格：从事压力容器焊接的焊工，必须取得相应项目的特种设备作业人员证，在证件有效期内担任合格范围内的焊接工作。6.2. 需要识别的焊缝：受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件表面堆焊焊缝。6.3. 识别代号：焊工识别号由一个英语字母表示，编号按焊工一览表。6.4. 标记要求6.4.1. 每条焊缝焊
16、接完成后必须由施焊焊工在焊缝附近标识焊工标记，由车间检验员检查。并在流转卡上标注，以便查对。6.4.2. 焊工标记在整个制作过程中都应是清晰可见的，已完工容器的焊工标记应用白漆框起来，以便识别，所记录的焊工标记最终由制作班组进行汇总登记。6.4.3. 焊工标记应在非接触介质的一侧的焊缝附近，选择容易观察、不被覆盖、不被切除的部位，其位置应不能被覆盖或被开孔割掉。6.4.4. 焊工钢印不得有尖锐峰口，钢印标记应清晰完整，严禁用凿子，冲头等峰口工具代替。6.4.5. 如有其他有特殊要求的，按技术部的要求进行标识。6.4.6. 材质标记的方法、规格、使用范围：材质使用范围方法规格碳素钢和低合金钢碳素
17、钢和低合金钢焊缝6mmDn25mm接管焊缝打钢印深0.20.3mm碳素钢和低合金钢 6mm时 Dn25mm接管焊缝白漆或不易擦去的鲜艳墨水字形约10mm高不锈钢和低温设备全部白漆或不易擦去的鲜艳墨水（不锈钢材料，氯离子含量小于25ppm）字形约10mm高注：1）表中的为筒体壁厚或标识处的材料厚度。2）材质标记应用红色油漆或记号笔框出，以突出其位置。3）当材料标准、使用条件或客户要求材料标记禁止采用钢印时，在整个制作过程中应采用油漆、鲜艳墨水或标签进行标记。6.5. 移植6.5.1. 材料入库后，检验人员复验合格后，仓库人员负责将材料的材质标记、厂内代号移植到每张钢板、圆钢或管材上，成捆包装的材
18、料可按捆标记。6.5.2. 原材料、锻件或轧制件等进厂验收时，检验人员应将钢号、炉批号和复验编号等圈出，以便下道工序正确移植。6.5.3. 操作者下料时首先要检查材质标记，并应进行材质标记的移植。6.5.4. 在零件周转过程中，所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中，材料标记都应是清晰可见的；各工序应保护材质标记，下道工序发现材质不符合规定者，应拒收。6.5.5. 在产品进行水压试验前，均应保证零部件材质标记清晰、完整、正确。水压试验后，允许材质标记被油漆等覆盖，但纪录资料要清晰可查。6.5.6. 多工序的零部件，如在某工序要将材质标记加工掉，应在加工前进行标记移植。如零件需连
19、续多次加工，该工序操作者应与检验员联系，采用临时标签法。6.6. 标记的位置6.6.1. 筒体，焊缝焊工钢印位置，纵焊缝打在焊缝长度中间部位，距焊缝边缘50mm处，环焊缝打在T字接头处，距环缝边缘50mm处。6.6.2. 封头，管板的焊工钢印打在封头中心线上，距焊缝50mm处。 6.6.3. 管子对接焊缝焊工钢印打在距焊缝边缘50mm处。6.6.4. 管接头角焊缝焊工钢印打在如图位置，管子与筒体焊接时，焊工钢印打在筒体环向表面距焊缝50mm处。 6.6.5. 接管与法兰连接焊缝焊工钢印，打在距焊缝边缘50mm处的管子上，外径小于38的小接管与法兰焊接，焊工钢印可打在法兰侧面。 6.6.6. 补
20、强圈焊工钢印打在如图距焊缝50mm处。 6.6.7. 压力容器的吊耳，拉撑的角焊缝，焊工钢印打在容器上距角焊缝边缘50mm处。6.6.8. 垫板与压力容器相连接的焊缝，焊工钢印打在垫板上，垫板与支座相连接的焊缝，支座上的焊缝，焊工钢印均打在支座上。 6.6.9. 一条焊缝若有数人同时施焊，应分别打上各人钢印，返修焊缝如非本人直接返修，在距返修处50mm处打上返修者钢印。气 割（XXX/RQC03-2012）1. 主题内容与适用范围本守则规定了利用氧乙炔火焰进行手工或机械切割的一般技术要求及气割质量等级和尺寸偏差。本守则适用于压力容器常用钢材(低碳钢和低合金钢)的下料切割，坡口切割及成型零件和孔
21、口的切割等。2. 气割的一般技术要求2.1. 从事气割作业的工人必须经过理论和技能培训，熟悉所用设备，工具和气体的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方法，并经考试合格后，方可上岗操作。2.2. 割炬操作的基本要求2.2.1. 点火前，应将氧气和燃气减压器调到所需的压力值。2.2.2. 割炬点火时，先开少量预热氧(约1/4圈)，然后开燃气阀，再点燃混合气。2.2.3. 停割关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。2.2.4. 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。3. 气割前的准备3.1. 对所用设备、气体及其减压装置和工
22、作点可燃气供气接头等均应进行仔细检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。3.2. 使用射吸式割炬，应检查其射吸能力。由于射吸式割炬使用较普遍，本守则所列可燃气压力参数主要用于射吸式割炬。3.3. 使用自动或半自动气割机时，工作前应进行空运转，检查机器运行是否正常，控制部分(包括电气、光电或数控系统)是否损坏失灵。检查气体压力，使之符合切割要求，当瓶装氧气压力用至0.10.2MPa表压，瓶装乙炔气用至0.1MPa表压时，应立即停用，并关阀保留其余气。液化石油气瓶将要用完时，亦应留有余气，以便充装时检查气样和防止其它气体进入瓶内。3.4. 检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性能和切割技术要求3.5
23、. 检查提供切割的工件是否完整、干净，如果表面凹凸不平或有严重油污锈蚀，不符合切割要求或难以保证切割质量时，不得进行切割。3.6. 为减少工件变形和利于切割排渣，工件应垫平或选放好支点位置，工件下面应留一定的高度空间。4. 气割参数的选择4.1. 切割氧压力4.1.1. 割氧压力的大小，应根据割件的厚度来确定，具体选择见下表1：表1割件厚度(mm)割嘴型号割嘴号氧气压力(MPa)4G0130120.30.44.510230.40.51125G01100120.50.72650230.50.74.1.2. 切割氧压力随着厚度的增加而增高，随氧气纯度的提高而有所降低，氧压的大小要选择适当。对于一定
24、厚度的钢板，在切割时若压力不足，会使切割过程的氧化反应减慢，切口下缘容易形成粘渣，甚至割不穿工件。氧压过高时，不仅氧气浪费，同时切口变宽，切割表面粗糙度增大。4.2. 预热火焰4.2.1. 预热火焰应采用中性焰，它的作用是将割件切口处加热至能在氧流中燃烧的温度，同时使切口表面的氧化皮剥离和熔化。4.2.2. 以可燃气体的每小时的消耗量(升/小时)表示，它取决于割嘴孔径的大小，所以实际工作中，根据割件厚度选定割嘴号码也就确定了火焰能率。割件厚度与火焰能率的关系见表2：表2割件厚度(mm)312132526404260火焰能率(l/h)3203404508404.2.3. 火焰能率不宜过大或过小过
25、大：切口上缘熔化，有连续珠状钢粒产生，下缘粘渣增多。过小：割件不能得到足够的热量，迫使切割速度减慢，甚至使切割过程发生困难。4.3. 切割速度4.3.1. 切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道形状等有关，切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。后拖量：切割面上的氧流轨迹的始点与终点在水平方向上的距离，如图1 图14.3.2. 切割速度过慢会使上缘熔化。切割速度过快则产生较大的后拖量，甚至无法割透。为保证工件尺寸精度和切割面质量，割速要选择始终并保持一致，直线切割时，割速与后拖量的关系见表3：表3割件厚度(mm)51015202550切割速度(mm/min)500800
26、400600400550300500200400200400后拖量(mm)12.61.42.8392101152154.4. 切割距离4.4.1. 切割距离与预热火焰长度及割件厚度有关，其距离一般以35mm为宜，薄件适 当加大。4.4.2. 切割过程中，切割距离应保持均匀。过高，热量损失大，预热时间加长；过低，易造成切口上缘熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飞溅物粘堵，造成回火停割。4.5. 割嘴倾角 割嘴倾角分前倾角和后倾角。4.5.1. 割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量，曲线切割时，割嘴应垂直于工件，直线切割时，割嘴倾角见表4：表4 割嘴类型割件厚度(mm)割嘴倾角普通割嘴6后倾510630垂直
27、于工件表面30始割前倾510，割穿后垂直，割近终点时后倾5104.5.2. 割嘴沿切割方向的倾角如图2图25. 操作5.1. 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求。5.2. 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点(呈亮红色)，然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。5.3. 手工切割5.3.1. 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准切割处适当预热，然后继续进行切割。5.3.2. 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍后后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。板材手工直线切割的
28、规范见表5：表5割件厚度(mm)割矩及割嘴号氧气压力(MPa)乙炔压力(MPa)切割速度(mm/min)312G01-30,120.40.50.010.125504001330G01-30,230.50.74003003250G01-100,120.50.73002505.4. 半机械化切割(以常用CG1-30型割机为例)。5.4.1. 接通控制电源、氧气和可燃气，根据割件厚度调好切割速度。5.4.2. 将倒顺开关扳至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。5.4.3. 将起割开关扳至停止位置，打开压力开关阀，使切割氧与压力开关的气路相通。5.4.4. 割件预热到燃烧温度后，打
29、开切割氧阀割穿工件，此时压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。5.4.5. 割结束时，先关切割氧，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机停止行走，接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源，停止氧气和乙炔的供给。5.4.6. 若不使用压力开关，可直接用起割开关来接通和切断行走电机电源。5.4.7. 氧乙炔焰半自动切割规范见表6：表6割件厚度(mm)CG1-30割机割嘴号气体压力(MPa)切割速度(mm/min)氧气乙炔52010.250.02500600214020.250.025400500426030.30.43004005.5. 半自动仿形切割5.5.1
30、. 用摇臂式或直角坐标式割机作仿形切割时，要确保靠模固定牢靠，并保持割件平行。5.5.2. 割前要开机空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。5.5.3. 在切割开始的同时，必须先打开压力开关阀，使切割氧和压力开关接通，接着将起割开关扳到起动位置，伺服电机旋转并带动磁力滚轮沿靠模运行进行切割。5.5.4. 切割结束时，先关闭切割氧阀，使压力开关停止作用而切断伺服电机电源，紧接着关闭压力开关阀和预热火焰。6. 切割面质量及工件尺寸偏差6.1. 彻底清除熔渣和氧化物，割口应平整光滑。6.2. 工件尺寸偏差按XXX/RQC11-2012钢材坯料划线、下料及矫正工艺守则。剪 板（XXX/
31、RQC04-2012）1. 主题内容及适用范围本规定利用剪板工艺一般技术要求及尺寸偏差。2. 剪板一般技术要求2.1. 从事剪板的作业人员必须经过技能培训，熟悉所用设备工具和使用性能，掌握安技术操作和事故应急处理方法。2.2. 剪板的操作基本要求2.3. 开车前，应对机器的主要磨擦面、刀片等处进行全面洗涤。在洗涤前，严格避免用沙布或混有金属硬物的棉纱擦洗表面。不得使用腐蚀性的洗净剂清洗机器，清洗之后，于各润滑面，涂上润滑油。2.4. 检查螺栓连接的紧固情况，调切刀片的间隙，调正至合适。2.5. 以手动式使机器进行运转，检查机器各部位的工作情况。以塞尺检查刀片间隙整至合适，待一切正常后，方可按通
32、电源。2.6. 打开电动机开关，使机器正常运行后，把板放到平台上，按尺寸要求放好平板。（注意：本机不准入大于6的碳钢板或大于4的不锈钢板）。2.7. 观察工作人员处于安全后，踏下脚踏管，（注：脚踏管只有一位工作人员踏下）在脚踏管踏下后立即松开，使其恢复原位。管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）1. 适用范围本守则编制依据GB151管壳式换热器。如本守则与图纸或专用工艺文件矛盾时，以图纸和专用工艺为准。2. 管板毛坯的要求2.1. 管板用钢板做毛坯时，其加工余量按表1.表 1 单位：mm管板直径端面加工余量直径加工余量7001.52107001000341012100045152.
33、2. 用钢板做毛坯的管板，毛坯平面度不得大于管板直径的1.5/1000，否则，予以校平。2.3. 管板端面不要求加工的毛坯平面度不得大于管板直径的2/1000 。2.4. 锻件、铸钢件做管板毛坯时，其加工余量及质量要求由专用工艺确定，不在表1规定范围内。3. 管板加工工序要求3.1. 操作者在加工前应检查毛坯各部分尺寸符合表1规定，并有移植的材料钢印，然后按图纸和另件工艺卡进行车削加工。3.2. 划线按图纸在相应位置（如外圆、平面或外圆及双面等）划十字中心线及管孔位置线或管孔区域线。3.3. 钻孔3.3.1. 为保证上下管板的同心度，可将管板叠起来一起钻孔。3.3.2. 钻孔按钻孔工艺守则，管
34、孔允差及管桥允差应符合图纸和工艺卡要求。3.3.3. 无钻模的管板钻孔应在划线后按图校验孔中心距或管桥是否符合图纸及工艺卡的要求并按孔线钻孔。3.3.4. 管板孔桥允差、管径允差按图纸和工艺卡要求，如未标注，应按GB151管壳式换热器。3.3.5. 管板和管子采用焊接结构的管孔表面粗糙度不低于，钻孔后需铰孔的管板钻孔时应留出铰孔余量，余量参照表2，铰孔后粗糙度不低于。 表2 单位：mm孔径816183032505080铰孔孔径余量0.10.150.160.20.20.30.30.43.3.6. 采用胀接的管板，管孔表面粗糙度不大于，胀接连接时管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向及螺
35、旋向刻痕等。3.3.7. 管板孔的倒角按图纸要求，如图纸未注，按0.530倒角。3.3.8. 钻孔后将管孔周围的毛刺清理干净。3.3.9. 钻孔后，应抽查不小于60的管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔的上偏差比规定要求的数值大0.15mm。3.3.10. 保证孔的位置精度；对于大厚度的管板必须保证孔与管板平面垂直；组装状态下管板和折流板的同一位置管孔和拉杆用孔的中心应在同一直线上。4. 折流板毛坯要求4.1. 折流板径向加工余量见表3 表3 单位：mm公称直径径向加工余量700107001000101210001800154.2. 折流板（和支撑板）应逐件清除毛刺、氧化皮。4
36、.3. 下料后折流板和支撑板必须平整，其表面不平度1/100外径。5. 折流板加工工序及要求。5.1. 折流板和支撑板叠压点焊在一起。5.1.1. 同一台产品的折流板（和支撑板）叠压沿周边点焊在一起。5.1.2. 如单台产品的折流板（和支撑板）叠压后厚度较小，可将同一规格的产品折流板叠压点焊在一起。5.1.3. 折流板（和支撑板）点焊必须压紧严实，端面与平面垂直，不垂直度不得大于3mm，各折流板端部间隙0.2mm，各处总厚度差2mm。5.1.4. 折流板端部沿周边点焊要求：D500mm时，对称点焊4处；500D1000时，对称点焊6处；1000D2000时，对称点焊8处。5.2. 折流板按图纸
37、划出十字中心线按“钢材坯料划线、下料工艺守则”执行。5.3. 钻孔并符合钻孔工艺守则。5.3.1. 将第一块管板当作钻模放在折流板上压紧后进行引孔，钻完孔后以钻出的孔为基准再划线钻拉杆孔。5.3.2. 扩钻定位孔到图纸规定尺寸，若图纸未要求，按GB150规定，但允许超差0.1mm的管孔数不超过4%，管孔表面粗糙度。5.4. 用专用夹具夹紧后车外圆，表面粗糙度，外圆面两侧的尖角应倒钝。5.5. 按线切割折流板，达到图纸规定的形状和尺寸。5.6. 将毛刺、飞溅物等清理干净。清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）1. 目的规定压力容器及其零部件清理、油漆、运输、包装的有关要求，以满足
38、国家规范、设计文件和顾客的要求。2. 适用范围本守则适合我公司制造的所有压力容器及其零部件的清理、油漆、运输、包装。并适用于非压力容器的其他设备和构件。3. 职责由技术部制定本公司压力容器清理、油漆、运输、包装技术标准，生产部门负责实施，检验部门负责检查，有关责任人进行监督抽查。4. 名词定义St2-彻底的手工和动力工具除锈。质量要求：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层。Sa2-彻底的喷射或抛射除锈。质量要求同St2。5. 引用文件1） TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程2） JB/T4711-2003 压力容器涂敷与运输包装3）
39、GB/T8923-2011 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级4） GB150-2011 压力容器5） GB151-1999 管壳式换热器6） HG/T20584-2011 钢制化工容器制造技术规定6. 主要内容6.1. 清理、除锈。6.1.1. 除锈前应铲除厚的锈层，应清除可见油脂和污垢。6.1.2. 对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面，可以进行除锈操作的内表面以及其它需涂敷防腐涂料的涂敷表面应预以清理除锈。6.1.3. 采用喷射、抛射或手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损伤。6.1.4. 除锈后的钢材表面至少达到GB/T8923中St2或Sa2级要求。6.1.5. 除锈后应清除浮灰和碎屑，并将容器内部的残留物
