铸钢件生产操作规程.doc

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1、铸钢件生产通用操作检验规程配砂操作检验规程造型操作检验规程上箱造型检验规程制芯操作检验规程冶炼作业指导书装配、合箱、浇注操作检验规程浇冒口切割操作检验规程清铲操作检验规程铸钢件缺陷焊补操作检验规程铸钢件热处理操作检验规程说明1. 本操作检验规程是铸钢件生产各工序在进行工作时必须遵守的主要工艺文件之一。也是生产组长、班长、副主任技术人员和检查人员在指导生产时的主要依据。2. 在操作检验规程所规定之项目如与工艺文件夹抵触时按专用工艺文件执行。3. 对设备的使用按设备安全技术操作规程进行。4. 本规程的解释和修订为公司技术部。5. 本规程自下发之日执行。配砂操作检验规程一. 旧砂的准备1. 旧砂必须

2、经过处理，不能有碎的耐火砖块、杂草、木块、铁块等。2. 旧砂块度不能大于5050毫米。二. 砂型的配制与运送1. 混砂前首先检查混砂机运转和润滑情况是否良好，称重装置是否准确，出砂装置是否灵活。2. 各种型砂的配比，见表1：水玻璃砂的配比及混制工艺和性能指标编号种类粒度及块度水玻璃%膨润土水混制工艺性能指标湿压MPa干拉MPa湿透气性水分（%）面砂面砂1新砂4070目6.570058分钟20034面砂2刮地坑砂新砂4070目77.52.53适量干混24分钟湿碾5分钟15056宝珠砂铬矿砂新砂2040目4070目22.52.5300混碾58分钟20034背砂舂箱砂旧砂50mm50适量混碾58分钟

3、0.210056打芯砂旧砂50mm400混碾58分钟100地坑砂旧砂50mm300混碾58分钟100铸钢常用水玻璃技术参数颜色比重模数白色、青灰色1.481.562.02.6注：夏季用下限，冬季用上限。3. 加料不能超过混砂机的负荷，机器启动后方可按顺序加入原材料。4. 加料量力求准确，并尽量做到一次加入。5. 面砂和背砂要用专用的混砂机混制，不能共用一台机器。6. 送砂前砂斗要清理干净，各种型砂要装入指定砂斗，不能混杂。三. 型砂的检验 1. 质检员对加料成分、加料顺序、混压时间情况进行检查，对违反工艺的现象要及时纠正。 2. 型砂试验员每天对面砂要进行干拉强度、水分和透气性进行测定，对背砂

4、要测定水分、通气性，每天抽检两次。 3. 型砂试验员对测定结果进行记录，发现不合格及时通知操作者，每天整理记录报告组长，每月统计一次。造型操作检验规程一. 造型前的准备1. 熟悉铸件工作图纸和有关文件，有异议及时和相关部门沟通。2. 检查模型是否完整，有无损坏变形，定位要准确，起模要牢固。3. 检查冶金附具有否好用，特别注意砂箱吊把、箱壁等。影响铸件质量和安全时禁止使用。4. 按工艺和铸件的要求准备好造型材料和工具。5. 清理工作场地保证安全生产。二. 手工对箱造型操作检验 1. 选用砂箱须符合下列工艺要求： （1）、砂箱尺寸保证必要的吃砂量，一般侧面模型距箱壁不小于100毫米（浇口另加），小

5、件底面距箱带不小于100毫米，大件底面距箱面带不小于150毫米。 （2）、箱带要保证必要的强度和刚度，破损不全时允许焊补或用元钢焊补。 （3）、箱带不得影响冒口的正常位置和阻碍冒口的收缩。 2. 对于较重翻箱易脱落的模型，用铁丝或螺栓固定在箱带上。 3. 按定位放好模型的活块，根据工艺和铸件的要求放置外冷铁。 4. 根据工艺要求放置冒口。其位置、数量和大小要符合工艺要求。 5. 控制面砂厚度其规定如下：（单位：毫米）铸件壁厚铸型面砂厚度（芯砂厚度）403060418040808015080100150120250注：上型或大型实件面砂厚度可增加2030%6. 撞砂要紧实，特别活块下面转角外凹槽

6、、窄沟等，每层砂撞实厚度不大于80毫米。撞砂一般不能中断，如果中断后又继续撞砂时，要去掉接头表面硬化层，填入新砂再撞。7. 用耐火砖做浇口或拉筋时，接缝要严密，横浇口一般距铸件要大于250毫米，端部要挡上耐火砖，并用铁棍固定，内浇口或拉筋与铸件接触处的距离，不得小于该处所要求的圆半径，砖管周围是面砂。内浇口对接铸件处必须有R2030圆角过渡，以防裂纹产生。8. 铸型、泥芯必须排气畅通。9. 易裂、易变形的铸件，冒口内侧距箱带不小于120毫米，距铸件中心1米的冒口沿冒口防碍收缩面放置80100毫米疏松层。外铸型阻碍收缩部位也要放疏松层。10. 沿箱面铲平，做好合箱标记。11. 开箱时天车要找正，

7、起吊要找正，起模前沿模型四围压出一定的披缝，划出铸件相关中心线。12. 吹CO2的一个重要原则是：低压力0.15MPa，低流量20L/min,这样吹出的型强度高,又节省CO2。加硬起模时,撞击模型必须垫以木块。 13. 起模后检查活块，外冷铁的位置，如有移动进行校正，模型要及时对好。 14. 检查铸型的各部紧实度，松软、损坏或型面露出背砂，要撞实修好，有无吹湿现象。 15. 型面上下有凸出凹进部分，在接触面要凿出35毫米，防止凸出部分压坏。 16. 按工艺和铸件的要求磨去型芯的尖角。 17. 放置暗冒口时要在冒口正上方做出气孔（单位：毫米）冒口直径或宽度出气孔直径250302514005040

8、050 18. 砂型修好后按图纸检查尺寸，较大平面要用直板检查。 19. 长度大于2米和重量大于3T的铸件，要在铸件两端冒口上做出吊把，直径600毫米的冒口，每冒口上做两个吊把，平板铸件本身也应该设吊把。起吊力T吊把直径吊把长度5T70L=120510T90L=1201020T110L=1502030T150L=1503050T170L=20020. 涂料要刷的均匀，一般快干涂料涂刷两遍。 21. 上箱、下箱均烘干处理。三. 刮板造型操作检验 1. 轴杠必须稳定牢固、垂直，当刮板较高时，轴杠上端用压梁固定，压梁必须保证平稳。 2. 按图纸尺寸上刮板，一般型面略高出箱壁，地坑造型略低于坑沿，紧固

9、后旋转一周检查垂直度，如用双轴杠要保证在一个水平面上。 3. 用撞砂网或撞砂板撞制时，撞一段、修一段，凸出的砂胎处要放入加强的铁棍或砂钩，刮完后效验一遍。 4. 做好水线，依次划出铸件的十字线及相关的中心线，卸下刮板。 5.一般盖箱为减少吃砂厚度防止塌箱，箱带可朝下使用，但要保证箱带下的吃砂量，一般不小于50毫米，冒口周围要挂一些钩子但保证有足够的吃砂厚度，防止钢水涨坏跑火。 6. 其余操作要求参照手工对箱造型。四. 地坑造型操作检验 1. 地坑的准备 （1）、地坑的尺寸根据模型的轮廓尺寸而定，一般模型侧面下缘与地坑间距离应大于600毫米，有浇口面距离应大于800毫米，模型下面与坑地间的距离为

10、400800毫米。 （2）、坑与地坑之间上缘距离最小不能小于11.5米。 （3）、地坑距离地下设施（如下水道、电缆线等）不得小于1.52米。 （4）、地坑余砂用风冲子撞实，加固砂床的坑底要打夯。 2. 砂床的制做 （1）、凡静压头不大和底面无出气要求的结构简单铸件，在地坑造型时可以不做砂床，对于复杂件一般要做砂床。 （2）、砂床的分类及应用：分类软砂床硬砂床加固硬砂床定义制作排气层的砂床用砖垛加固并制做排气层的砂床用钢轨加固等并制作排气层的砂床应用范围对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如端盖、半齿圈、轴承座对砂床要求排气性好具有较高承载能力的铸件，如磁圈、底座、中性轧钢机架（30T）砂

11、床不但排气好具有较高的承载能力，而且要求高钢度特大铸件，如大型轧钢机架，压力机横梁等坑底填充砂总厚度100毫米，每层撞实厚度80毫米总厚度100毫米，每层撞实厚度50毫米刮平总厚度100毫米，每层撞实厚度50毫米刮平床砂加固方法侧立砖垛，每34块一组，垛间距200250毫米左右，砖垛面积一般超出铸件300毫米纵横各铺一层铁轨，端部要背紧，两轧中心300毫米，铺轧面积每边超出铸件500毫米，有时可以放砂箱或芯板之类件排气材料干炉渣成碎砖块粒度20100毫米碎块应小于总体积的10%，放厚高度100150毫米撞紧上盖一层划草袋等（帘）排气材料同左，填满砖垛向撞紧上面盖一层草袋（帘）排气同左，填满钢轨

12、格子中间撞紧，上面盖一层草袋（帘）排气管直径100150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于510平方米放二根管子，大于510平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同直径100150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于510平方米放二根管子，大于510平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同直径100150毫米钢管，狭长件和砂床面积小于510平方米放二根管子，大于510平方米放四根管，管周围多放些通气材料与排气层连同排气层上填充砂总厚度200250毫米，每层撞实厚度80毫米纵横压两层铁棍，间距150250毫米扎气眼到排气层气眼间距为300400毫米总厚度250300毫米，每层撞实厚度50毫

13、米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前总厚度300400毫米，每层撞实厚度50毫米，每层二层砂，压一层铁棍或砂钩扎气眼同前（4）、模型底面为斜面、曲面、阶梯面，砂床的形状和制作方法，应根据底面情况而定。（5）、两个地坑砂床不得互相连通。（6）、未被破坏的砂床允许重复使用，但铸件形状和尺寸相近似，同时砂床要定期检查，防止温度过高，湿度过大。 3. 地坑造型操作要点： （1）、模型底面是大平面在撞砂时应卧入两根钢管，水平仪平，加硬后做为基准面，放上模型。 （2）、撞砂放入坑内要用水平仪找平，垫好，在模型上压上足够的重量。 （3）、撞砂要紧实，每层撞砂厚度100毫米，如不能接着撞时，再撞时要把硬

14、化层起掉，填新砂再撞。 （4）、型腔较深的主面模型周围立铁棍，撞砂。过程中不断提起，凿下气眼装入干砂，气眼离模型100150毫米，间距200300毫米。 （5）、下型沿分型刮平的尺寸要大于上箱，栏口较小的或组芯造型的较大件，在对应箱口的四角稳好垫铁，以支撑上箱。 （6）、卧置好随行试样和铸件的吊把，对后卧的活块或补砂，要按中心线定好坐标，仔细找正。 （7）、CO2砂背砂水分要小于6%，透气性要好，水分过大的背砂严禁与面砂接触。 4. 硬化和检查 （1）、用CO2气硬化砂型，一般用直接吹气法，就是将通有CO2气的导管插入砂型，使其达到硬化，吹气孔的直径一般为812毫米，孔间距离为150200毫米

15、，气孔贯通面砂层。 （2）、一般情况下，地坑造型都是先吹硬后起模，起模之前先做好分型面，卧好中心线。 （3）、吹气时CO2气压一般在0.15MPa为宜，压力大易吹湿。 （4）、通气后要经常检验硬化情况，可用钉子在砂型表面划痕呈细白色痕为合适，也可撞击听声。 （5）、处于与钢水接触面上的吹气孔及容易钻钢水部位上的吹气孔，硬化后应用砂堵死防止钢水钻入。上箱造型作业指导检验规程 针对我公司中大型铸钢件上平面加工后发现大面积气孔、砂眼的铸造缺陷，特别制订。1、 针对某一铸件开始造型埋，应安排先造上箱，给上箱的烤干、风干留有 充分的时间。2、 上箱面砂厚度不小于200mm。3、 孔间距200200出气孔

16、，直径610，深度距产品表面5080mm.4、 吹CO2时，压力0.15MPa，流量20L/min，以刚刚能听到CO2气发出轻微的“咝咝 ”声音为合适，吹干后，检查上箱平面有无吹湿现象。5、 吹干后，能翻箱的上箱最好翻箱晾干烘烤，不能翻箱的上箱，将上箱吊 起垫高200mm放平用玉米芯火烘烤40min，同时晾干1224h，才能合箱。以上要求在造型过程中，严格执行，质检部做好监督工作。制芯操作检验规程一. 制芯前的准备工作 （1）、熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。 （2）、检查芯合活块是否完整，定位是否正确。 （3）、把紧芯合，较长或较高的芯合中间要穿螺丝杆，以防变形。 （4）、芯骨要有足够的强度，

17、不影响铸件收缩、通气、容易清理。 （5）、用钢管做芯骨时，应在管壁上割几排孔，孔径为1020毫米，间距为100150毫米，外缠草绳。钢管要有足够强度和刚性，起吊芯子时不得芯子变形。 （6）、吊钩要低于芯面，分布要保证平稳，如有较大的泥芯要翻转必须两面制吊。 （7）、按工艺和铸件要求，准备好制芯材料和工具。二. 泥芯的撞制（1）、壁薄易裂铸件形状复杂的泥芯，在保证吃砂厚度的芯内放锯末干砂、干煤渣或玉米芯，保证很好的退让性。工艺有特殊要求的，按工艺要求办。（2）、泥芯要有足够的退让性和通气性，为此泥芯芯中间要放疏松层，锯末干砂。（3）、控制泥芯的面砂厚度，是根据泥芯尺寸大小，铸件壁厚来确定泥芯的吃

18、砂量，一般情况20100毫米。 （4）、在特殊情况下，要求泥芯放外冷铁，外冷铁间距不大于冷铁的长度。（5）、撞砂要紧实，注口活块下面，凹槽、转角窄沟等。每层撞实厚度不大于80毫米。（6）、用耐火砖接内浇口或拉筋时，接缝要严密，与铸件接触处的距离不小于该处所要求的圆角半径。（7）、撞砂面上的活块按定位标志准确卧置。三. 泥芯的修理（1）、检查泥芯的紧实度、松软、损坏的撞实修好，注意泥芯有无涨大，串角和变形，芯盒用后对好。（2）、吹CO2硬化后，折卸敲打芯盒时须垫以木块。（3）、按工艺和铸件要求打圆角和割筋并修光。（4）、挖出芯吊，按出气位置挖出出气道。（5）、接触钢水面刷快干涂料，要刷得均匀，第

19、一遍稠涂料要压光，第二遍稀涂料，并标记芯号。（6）、刮板泥芯操作可参照刮板造型。电弧炉冶炼作业指导书 电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。一、原材料的准备1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢

20、牌号。1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。二、补炉2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度2530mm为宜。2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。待添加的隐藏文字内容22.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：7080% 13mm和2030% 01mm镁砂粉及比重1

21、.11.3g/cm3 MgCl230%的卤水，比例为镁砂：卤水810：1；也可用镁砂78%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。 2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。三、配料氧化法

22、冶炼配料原则：3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.30.4%，若采用吹氧助熔， 碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应0.06%。3.3 炉料块度配比采用2040%的大料，35%的中料，45%的小料。3.4 按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料，经当班的冶炼班长（或炉长）及技术质检员核对后方可装料。四、装料4.1 合理装入量，必须保证铸件所需钢水量，每炉要保证浇后有0.51T的余量。应注意各钢种对残余元素的要求，特别是在冶炼合金钢后冶炼其它钢种和炉内冷（残）钢较多时。4.2

23、 装料前炉体情况必须良好。4.3 装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。4.4 装料顺序：用吊篮顶装料的炉子应先在炉底加入12%的石灰，一次加入。入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。通常在炉底上装部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方（即吊篮的四周），不使生铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高温区，但避免放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；若炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，如果炉料中配有焦炭或残电极块时，则不加矿。五、熔化5.1 通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切

24、正常后方可开始通电。5.2 熔化期开始510min应用低电压，后使用最大电压。5.3 如采用吹氧助熔，炉料必须熔化70%以上方可开始进行吹氧。吹氧压力应大于5个大气压。5.4 熔化90%左右的炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。5.5为造好熔化期流动性良好的炉渣，可以加入为料重1%干燥氧化铁皮及小块碎矿石。5.6 熔化期间分批加入为料重23%的造渣材料。六、氧化6.1 全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必要时分析镍、铬、钼和钨和含量。待碳、硫分析报告出来后方可进行氧化。若碳量不足，应先增碳后氧化，增碳量不得超过0.20%。6.2 采用矿石氧化可分批加入，也可以连续加入。但氧化温度15

25、70不沾勺，不能得低温氧化。6.3 若采用氧气氧化，吹氧管插入角度20度30度为宜，深入渣面100150mm，同时作横向摆动。6.4 对低碳钢的吹氧操作，在吹氧的同时应配加矿石增加供氧。为减少金属损失，增进碳氧的反应，此时渣量应保持尽量少些。6.5 为保证得到良好的钢液（低的气体和夹杂物）脱碳速度要大，一般脱碳量在0.3%以上（视钢种不同而定）。6.6 氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起的镁砂应立即扒除。6.7 氧化期锰含量一般不作规定，（特殊情况除外），但纯沸腾时间锰应调整到0.20%以上。纯沸腾保持的时间，采用加矿氧化的为10min，吹氧氧化的为5min以上。6.8 氧化渣的扒除条件

26、必须是钢中含碳量降低到要求值，磷的含量小于0.015%（视钢种而定）钢液温度达到出钢温度。七、还原7.1 扒渣后增碳量不得超过0.08%，应尽力避免用生铁增碳。7.2 在扒除氧化渣后，迅速加入复合脱氧剂，如硅锰合金等（钢液中锰按下限控制，硅按0.070.10%计算加入），再加入薄渣料。7.3 稀薄渣形成后，造白渣或电石渣进行扩散脱氧，采用哪一种脱氧方法视钢的用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。7.4 还原渣的形成后，应充分搅拌取样分析，C、Mn、S等，并保持10min以上（视钢的的用途而定）随后分批加入硅铁粉，硅钙粉，铝粉等进一步脱氧。7.5所有使钢合金化的合金元素的加入时间视冶炼方法

27、和钢种不同而异（参看各钢种工艺规程）。7.6 出钢前15min加入硅锰合金4kg/t，出钢前10min加入块状硅铁。炼钢生铁增碳量得超过0.05%（出钢前10min加完）。取还原样全分析。7.7 出钢前2min加入铝块最终脱氧，铝的加入量随气候和冶炼的钢种不同而异，一般为1kg/t钢水左右。7.8 出钢条件。7.8.1 成分合格。7.8.2 温度一般大于1600度。7.8.3 脱氧良好。7.8.4 炉渣为流动性良好的白渣。7.8.5 出钢槽干净、光滑、干燥、炉盖干净。7.8.6 钢包内衬温度大于700度。八、出钢8.1先出渣、后出钢，大口深坑，钢渣混冲。8.2钢包测温，取成品样。8.3有吹氩要

28、求的按要求吹氩，吹氩时间510分钟。九、记录按记录要求从补炉开始，直到出钢全过程认真记录。装配、合箱、浇注操作检验规程一. 砂型装配（1）、熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。（2）、检查砂型、泥芯有无过吹和吹不硬现象，破损处要修好。硬化后停放时间较长的砂型、泥芯，表面发白粉化严重的，严禁使用。（3）、清除型腔、浇注系统和泥芯表面浮砂、杂物，直浇口要盖好。（4）、根据十字线及相关中心线按合理顺序下芯，保证铸件各部尺寸和皮厚。（5）、泥芯间隙要塞好，芯吊处修好烘干，下多层泥芯时要一层层盖好，防止掉入砂子。（6）、吊芯要铁丝或专用螺丝钩紧固在上箱，并塞好披缝。（7）、泥芯的出气方向按铸型结构分上、中、下

29、三种，气道必须畅通，由上面出气的应将疏松层的出气眼连同，由下面出气地坑造型，应将出气眼通到地坑排气层中。（8）、泥芯要顶固好，芯撑分布要均匀，强度要足够，受浮力较大的泥芯要用硬顶子，上面有冒口不好固定的泥芯用钢顶子。（9）、按工艺要求放置内冷铁应干净无锈，固定要牢。（10）、地坑组芯接通浇口撞实刮平，易涨箱的件应用垫铁背好或箱圈撞实。二. 合箱（1）、翻箱要注意安全，防止砂型损坏，当需要站到箱底下修型时，必须把砂箱四角架稳，禁止吊箱修型。（2）、上箱出气孔（包括暗冒口出气孔）周围撞砂高出箱面，并用一层干砂，明冒口接到高于浇高50100毫米。（3）、合箱前抽净铸件和浇口内的浮砂，检查内冷铁、泥芯

30、撑有无松动，气道是否畅通等。（4）、合箱前要验箱，检查有无偏箱、皮厚是否符合、浇口、气眼周围是否严密、气眼是否正确、铸型有无压坏、掉砂等。（5）、验箱沿分型面周围芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳按皮厚放好泥芯撑。（6）、合箱时上箱要吊平，手工对箱和地坑造型合箱标志对准。（7）、对箱造型必须紧固好，手工对箱对口处必须用型砂封死防止跑火。（8）、型腔较深或底部吃砂量薄的对箱造型要进行稳箱，底部要放平、垫好，合箱后不能挪动。（9）、地坑造型的上箱四角要垫平，四周挡上垫铁撞紧，并根据铸件的要求做好浇口。（10）、压铁重量要足够，放置要稳固，分布要均匀，浇注前背紧，要背得均匀。（11）、上箱是盖芯或用两个

31、砂箱对接时，在对缝处要用铁皮（或铁板），缝要塞好、撞紧、大箱对口处应与压铁间背牢。（12）、合箱与浇注的时间间隔尽可能小，一般当天合、当天浇，超过两天应开箱检查。三、浇注 （1）、确定专人指挥浇注，浇注前指挥人员应先了解本炉材质，钢水重量，包孔尺寸和数量，需浇注铸件的数量、重量、铸型布置情况和浇注方法等。一包多件时，要及时量钢水以免浇不足。工艺规定要补浇冒口的，要坚决执行。 （2）、对箱造型的箱口杯，尽量排列成一直线，同材质聚集在一起。 （3）、准备好保温剂，引气材料，必要时搭配浇注台。（4）、地坑浇注前要进行全面检查，冒口有无浮砂、压铁是否背好、浇注工人操作是否安全。（5）、浇注前浇注天车，

32、过跨平车等设备等要有专人检查，场地清理干净，浇注地面不得有积水、易燃物等。（6）、参加浇注人员应配带好劳保用品，浇注时非浇注人员离开浇注场地。（7）、浇注铸件时，根据出钢温度和要求浇注温度镇静一定时间，达到浇注温度方能进行浇注。（8）、钢包要停稳，对正浇口杯，钢包底距浇口杯250毫米左右，包孔下面的物品不能落入直浇口内。（9）、根据同炉浇注铸件的大件来确定包孔，浇注小件应控制塞杆，减少流速。（10）、浇注开始，立即引气，准备好剩余钢水倒的地坑，便于翻包倒剩余钢水。（11）、小件复杂件浇注到分型面时慢慢给流，随后全速浇注，当大件上箱是大平面时钢水液面浇到冒口高度50100毫米时应减小钢水流速，

33、浇至规定高，随后进行点浇冒口，冒口小于300毫米的可通过直水口点浇12次，冒口大于300700毫米，当浇冒口高度1/2或不低于300毫米时，可通过直水口用半开包孔点浇34次。之后撒保温剂。另外需要补浇冒口的铸件，根据工艺而定。（12）、去掉压铁载荷时间：铸件壁厚（毫米）浇注后去掉压铁时（分）40801525811502540151300406030060120 注：（1）、补浇冒口的件按浇满冒口后记时。 （2）、如壁厚不均，有局部厚大处，应酌情延长时间，一般不超过3小时。有两次、三次补浇冒口的，从最后一次算时间。浇冒口气割操作检验规程一、气割前的准备 （1）、清理冒口根部粘砂，其高度大于气割余

34、量50毫米左右。 （2）、熟悉工艺注意冒口下有无凸台、脐子等，按气割余量标志气割线，防止割坏铸件。 （3）、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可在造型现场气割。 （4）、气割时注意安全，铸件周围应无障碍物，氧气瓶、乙炔瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶，乙炔方向气割。二. 浇冒口气割余量 （1）、铸件上的浇冒口气割后的残留高度称为气割余量，气割余量是根据冒口直径大小而定。冒口直径或宽度（毫米）101200201300301400401500500气割余量（毫米）+5-2+8-2+10-2.5+16-3+2040-3-5注：合金钢铸件冒口气割余适当增加，增加为表中值1.5倍。（2）、

35、要特殊要求的冒口、浇口又设置在加工面时，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必须修到非加工面齐平。（3）、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到与基准面齐平。三. 热割冒口的规定 （1）、较大的冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到一定温度时气割，并且热割是在工艺规定的保温时间前一天进行，或正火后冷却到一定温度时气割，割后立即回火。（2）、各种冒口钢号热割的范围如下：为常温割 为热割 形状钢号 冷割冒口直径或宽度ZG25ZG20MnSiZG35ZG35SiMNZG42SiMnZG35SiMnMZG45ZG55300简单 复杂 简单 复杂 简单 复杂 简单 复杂 301500 50180

36、0 800 （3）、热割冒口的温度碳钢为150，合金钢150200为宜，见下表：钢号冒口直径mm气割温度备注ZG25、ZG35800150ZG25、ZG35800250ZG45及合金钢600150热处理后割ZG45以上及合金钢600250热处理后割、并立即回火四. 操作注意事项（1）、大冒口在气割过程中不允许间断，以免降低割口温度，氧气压力不能降低。（2）、大冒口气割后应放在原地，周围干砂保温24h后方可吊起，如果冒口脱离铸件时应采取相应保温措施。清铲操作检验规程一. 清铲前的准备工作（1）、熟悉铸件清理的技术要求。（2）、准备好清理所用的工具和设备。（3）、把要清理或切割冒口的铸件放到指定地

37、点，一般情况下应把冒口放在上面。二. 清砂 （1）、外皮型砂均应清除掉，内腔清理必须能检验合格。（2）、冒口根部的粘砂需清理干净，清理高度大于切割余量50毫米左右。 （3）、温度较高的铸件清理时，不准向铸件浇水，以防变形和裂纹。 （4）、粘砂多难于清砂时，可先通过退火后再清砂。三. 铸件精整 （1）、铸件表面氧化皮去除和修整方法如下：. 抛丸. 烤枪烧烤. 风铲清理. 碳弧清理. 砂轮磨光 （2）、工艺要求铸出的出砂工艺孔，应按工艺要求焊好修平。 （3）、防止铸件变形的拉筋，均热处理后清除，特殊情况按工艺执行。 （4）、易变形的铸件不得用烤枪烧烤，对合金钢易裂纹的件烤前预热，烤后回火。 （5）

38、、铸件如有铁包砂，用烤枪烤时，在烤前应预热一次，烧烤不完采取中间预热一次，烧烤完及时回火。 （6）、经毛坯检查发现的缺陷，根据具体情况采用气割、碳弧气刨、清铲等方法去除，其表面和坡口面必须露出金属光泽达到焊补要求。 （7）、铸件合格后存放时，对易变形铸件应注意摆放，不要挤压以防变形。 注： 按钢种不同分类存放冒口 回收骨芯和外冷铁铸钢件缺陷焊补操作检验规程一. 焊前准备工作1. 根据不同缺陷选择不同清理方法：对大型铸件及合金钢铸，清除缺陷前必局部或全部铸件预热，预热温度100150。 （1）、缺肉、浇不足等缺陷应打磨光铸件表皮，露出金属基体后方可补焊。（2）、各种适宜剖口型式按上图规定。 2.

39、 一般铸件的缺陷清理可用气割，碳弧气刨，风铲进行，精加工的铸件缺陷可用碳弧气刨、风铲进行。对较大的缺陷可用气割进行。 3. 铸件缺陷周围50毫米内如有油、锈、砂子等焊前需清理干净。 4. 所有剖口在准备工作中应保证将缺陷清理彻底，剖口处应保证圆滑，氧化皮要用风铲打净。 5. 焊前准备工作完毕，检查合格方可施焊。二. 焊补工艺 1. 对于含碳量0.35%以下的钢号，如：ZG25、 ZG35、ZG20MnSi（1）、根据缺陷性质选择相应的剖口，按前边规定做好焊前准备工作。（2）、对上述钢号补焊，原则上不预热，但对大件重要部位应进行预热焊，预热温度100150，焊后要保温缓冷。（3）、焊补过程应仔细

40、清除熔渣及金属溅斑。（4）、焊补较宽的缺陷时，为减小应力，除焊补过程用锤击方法以外，焊接程序可以参照下列方法，即先沿剖口堆12层（如下图），然后堆满凹下部位（图2b），再沿前剖口堆焊数层（图2c）以此类推，直至堆满整个剖（图2d），应绝对避免焊宽焊道（图2e）。（图2）（5）、如果铸件上有多处缺陷时，应先焊小的，后焊大的，最后焊穿透的缺陷。（6）、经加工发现的缺陷，焊补过程应注意以下几点： a. 缺陷处周围加工面应用石棉布（板）挡上，防焊接的飞溅物落上影响光洁度。 b. 不应使焊接部位有过热现象，因此应间断焊接。并尽量采用小直径和小电流焊接。采用的焊条，如THJ422、THJ506、507、6

41、06、607 2. 对于含碳量较高的碳钢和低合金钢的铸件，如：ZG45、ZG55、ZG35SiMn、ZG40Mn、ZG42SiMn焊接规范如下：（1）、焊前准备工作同前（2）、焊补上述钢号铸件，一定了解清除铸件具体钢号及有无特殊热处理要求（调质或表淬）加工后的工件要了解是什么状态，以便选择焊补方法。（3）、铸件焊补一般是在热处理正火后进行，焊后回火需要调质的应调质以前焊补。（4）、铸件表面缺陷（个别包砂、重皮）面积不大的，可在热处理前进行焊补，但焊后必须立即热处理。（5）、缺陷是裂纹或较大的缺陷，必须焊前预热焊补。（6）、焊补上述牌号的铸件，应保证在焊补过程中焊补处的工作温度不低于预热温度，当

42、温度低于预热温度时，应加热到预热温度。（7）、焊补过程中不能吹风和强制冷却。三. 焊补质量检查 铸件焊补质量检查包括：（1）、缺陷清理程度和剖口准备是否符合要求。（2）、焊前预热和焊后热处理执行情况。（3）、焊补工艺执行情况。（4）、焊缝金属及基体金属是否有焊补缺陷。（5）、有个别缺陷可按本规程重新修补。（6）、全面检查铸件有无裂纹等缺陷。（7）、检查手段可用肉眼观察、着色检查和超声波探伤等。铸钢件热处理操作检验规程一. 准备工作1. 所有交付热处理的铸钢件必须将型砂、泥芯、芯骨、等清理干净，浮砂倒去。2. 台车上面的型砂、氧化皮、碎砖等杂物清理干净。3. 热处理前应检查炉子，测温系统是否正常

43、（如砂封、热电偶、仪表等）如发现有问题，应报告有关人员解决后，方可装炉热处理.二. 配炉和装炉 1.有硬度和机械性能要求的铸钢件均需正回火处理。 2.无硬度和机械性能要求的铸钢件均做退火处理。 3.配炉原则： （1）、同装一炉的铸件其加热温度必须相同或接近。 （2）、在通常情况下，同装一炉铸件的含碳量之差不大，壁厚之差不大，一般按最大壁厚和合金含量来确定工艺参数。 （3）、不同炉次的正火铸件，如回火温度相同，允许同装一炉回火，其保温时间取最大值，升温、降温速度、出炉温度取最小值。 4.装炉原则 （1）、装炉时，铸件应放在适当高度的垫铁上（矫形件除外）垫铁和砖放的位置应保证炉气的良好循环和防止铸件变形。 （2）、铸件间应留有一定的距离，使炉气在铸件间有良好循环，多层装料中间隔开有困难时允许重叠，但应力求使炉气畅通。 （3）、形状简单的大件放在下面，易变形件、薄壁件、小件放在上面。 （4）、试样应与同炉热处理。也允许放入相同热处理工艺的其它炉次处理，试样应放在炉膛中间的铸件上，试样较多时，可分散放置。三. 加热和冷却 1. 加热和炉冷过程以炉温为准，但均温和保温还应经常以目测来验证温度，如发现炉表温度有偏差时，应立即解决。2. 均温的完成是指炉内每个工件的表面各处都