流体控制有限公司检验规范汇编.doc

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1、厦门弗瑞特流体控制有限公司 FRT/JY0109-2010检 验 规 范 汇 编编 制：审 核：批 准：持有部门：分 发 号：受控状况： 2010-10- 08发布 2010-10-10实施 厦门弗瑞特流体控制有限公司 发 布检验规范目录序号文件编号文件名称版本号1FRT/JY01-2010 进货检验规范A/02FRT/JY02-2010机械加工检验规范A/03FRT/JY03-2010 焊接、热处理检验规范A/04FRT /JY04-2010 装配检验规范A/05FRT /JY05-2010 压力试验规范A/06FRT /JY06-2010 最终检验和试验规范A/07FRT /JY07-20

2、10 壳体最小壁厚检验规范A/08FRT /JY08-2010无损检测规范A/09FRT /JY09-2010过程检验规范A/0 厦门弗瑞特流体控制有限公司进货检验规范文件编号：RT/JY01-2010版号：A/0第0次修订共 4页第 1页1目的确保用于产品的重要物资符合规定的技术要求。2范围适用于铸、锻件毛坯、钢材、焊材、产品配套件的入厂检验和复验。 同， -3职责3.1进货检验员负责对购进物资实施检验、验证及记录。3.2质保部负责编制进货检验规范。3.3保管员负责对进货物资实施标识。4程序4.1铸件的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份GB/T12229-89ASMT A2161次/每炉

3、校对制造厂的报告制造厂提供/本厂抽查2机械性能GB/T12229-89ASMT A2161次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供/抽查抽查3外MSS SP-55100%目观内、外表面非机加工的部位4尺寸见产品图纸/游标卡尺、深度尺、内卡钳50件检不少于10件；50件抽检20%不少于20件。5硬度时效处理HB1903件/次硬计6文件合格证明文件次/批目视制造厂供4.2锻件的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份GB2231次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供/抽查2机械性能GB228 229 2311次/每炉校对制厂的报告制造厂提供/抽查3外观100%目观所有表面4尺寸见工序简图10%不少于20件游标

4、卡尺、深度尺、钢圈钳5硬度时效处理1次/每炉3件/次硬度计6文件合格证明文件次/批目视制造厂提供厦门弗瑞特流体控制有限公司进货检验规范文件编号：RT/JY01-2010版号：A/0第0次修订共 4页第 2页4.3钢材的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份GB699-89GB1220-20071次/每炉2根次校对制造厂的报告制造厂提供/抽查2机械性能GB699-89GB1220-20071次/每炉校对制造厂的报告制造厂提供/抽查3外观无明显折痕、裂纹深度大于2mm的凹痕100%目观所有表面4尺符合订单规格型号及相对应的GB要求100%游标卡尺5文件合格证明文件次/批目视制造厂提供4.4紧固件(

5、用于API端部和出口兰及API螺栓连接)序号项目要求频次方法备注1化学成份ASME B1.1ASME B1.20.11次/批校对制造厂的报告制造厂提供2机械性能符合产品图样要求1次/批校对制造厂的报告制厂提供3外观无裂纹折迭100%目观4尺寸符合产品图样要求10%不少于20件游卡尺、螺纹规5硬度符合产品图样要求1次/每炉3件/次硬度计6文件合格证明文件次/批目视制造厂提供4.5焊材的检验序号项目要求频次方法备注1化学成份GB984 GB983-95 AWS A5.41次/批校对制造厂的报告制造厂提供2熔敷金属性能GB984 GB983-95 AWS A5.41次/批校对制造厂的报告制造厂提供3

6、外观包装无破损焊条药皮无剥离、裂纹霉变100%目观4尺寸符合订单规格型号校制造厂的报告5文件内容包括：型号、名称、化学成份、性能、制造日期、批号、贮存方法、有效日期次/每批目视制造厂提供厦门弗瑞特流体控制有限公司进货检验规范文件编号：RT/JY01-2010版号：A/0第0次修订共 4页第 3页4.6非金属密封元件序号项 目要 求频 次方 法备 注1材 料符合图样或标准1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2外 观不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡，表面应当光滑清洁100%目观3尺 寸符合产品图样或标准10%不少于20件游标卡尺4文 件内容：零件号、规范号、储存期限、截止日期1次/批目视制造厂提供4

7、.7其它配套产品的零部件序号项 目要 求频 次方 法备 注1化学成份符合图样或标准1次/批校对制造厂的报告制造厂提供2硬度试验符合图样或标准3件/次校对制造厂的报告制造厂提供3外 观符合图样或标准100%目观4尺 寸符合图样或标准10%不少于20件相宜的检测工具5文 件符合图样或标准的主要技术参数和合格1次/批目视4.8 球阀球体序号项目要求频次方法备注1化学成分ASTMA105 A182 A2161次/批校对制造厂的报告制造厂提供硬 度符合图纸要求1次/批校对制造厂的报告制造厂提供3外 观球体表面不允许有空隙，裂纹、脱皮等缺陷存在，应光亮清洁。100%目测4尺 寸符合图纸要求10%不少于20

8、件适宜的检测工具5厚 度符合图纸要求1次/批适宜的检测工具6文 件合格证明文件1次/批校对制造厂提供厦门弗瑞特流体控制有限公司进货检验规范文件编号：RT/JY01-2010版号：A/0第0次修订共 4页第4页49防锈油序号项 目要 求频 次方 法备 注1外 观棕色透明液体1件/每批目视5件为1批2油膜干燥时间15分-20分1件/每批目视3流失温度52不流失1件/每批目视样品检测时需要4油膜去除性用棉丝蘸取汽油能方便除干燥油膜1件/每批目视5成膜性涂油时能迅速湿润金属表面，干燥后形成均匀覆盖膜1件/每批目视4.10标识4.10.1钢材入库前由检验员按入厂物资清单检验。其钢材材质区别与管理，由仓库

9、保管员按材料标识管理规定执行。4.10.2检验和试验状态标识按过程和产品的监视和测量控制程序执行。编制：审核：审批：厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验规范文件编号：FRT/JY02-2010版号：A/0第0次修订共 6页第 1页明确机械加工过程的质量检验项目及要求，确保零件产品质量。1. 范围适用于机械加工过程的质量检验。 2. 检验项目及要求2.1. 首件检验a) 对各工序加工的经操作者自检合格交检的第一个零件，进行首件检验，以免造成批量不合格；b) 检验项目包括：基本尺寸、形状位置、表面粗糙度的检验；c) 首件检验标识：在工件上加盖“首检”标识章（产品组装后非外露表面）；d) 首件检验

10、记录：检验员在“过程卡”上作好工序首检实测记录；e) 标识转移：对铬钼钢、不锈锈钢类材料在加工过程中如将材料标识加工掉，需将标识转移。用钢印或记号笔将原材料代号在每个零件的非配合面标识。2.2. 过程巡检2.2.1. 检验员采用随机抽样的办法对操作者自检合格品进行抽样检查。以避免产生批量不合格,其抽样的数量按下述原则进行:a) 对DN50的合金钢阀门、不锈钢阀门、特殊定货阀门及新产品要全数检验。b) 其它常规阀门按下表进行抽样：基抽样数基数抽样数1-5全检21-307-16-103-531-5010-1511-124-851-102%2.2.2. 判定 对巡检中，经抽样对基数的判定执行下述原则

11、:a) 抽样数全部合格，可判定其基数范围内加工工件全部合格。b) 如果在抽样数内发现有一件不合格，则视为本基数内的产品全部不合格。2.2.3. 检验项目及标识转移同3.1条款。2.2.4. 巡检标识：在工件上加盖“巡检”标识章（产品组装后非外露表面）。2.2.5. 巡检记录：检验员在“车间巡检记录”上作好巡检实测记录。2.3. 完工及转序检验对即将转入下道工序或已完工的零件，进行外观、标识、去毛刺、涂防锈油、数量等方面的全数检验，严禁不合格品流入下道工序或入库。厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验规范文件编号：FRT/JY02-2010版本: A/0第0 次修订共 6页第2页3. 检验方法3

12、.1. 基本尺寸检验3.1.1. 外径的测量测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在60o-120o之间，3.1.2. 内径的测量测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量。次测量的接点连线交角应在50o-70o之间，3.1.3. 长度测量至少应在周向两个不同位置上进行测量，两次测量的切点连线交角应在60o-120o之间。3.1.4. 验收标准图样或技术文件未注尺寸公差按GB1804-m级执行。3.2. 螺纹测量3.2.1. 外螺纹测量外螺纹用螺纹环规（通止规）或三针测量。3.2.2. 内螺纹测量内螺纹用螺纹塞规（通止规）检测。3.2.3. 螺纹有效长度螺

13、纹的效长度，采用卡尺或螺纹副旋合的方法进行检测。3.2.4. 验收标准螺丝按图样要求的精度等级进行验收。3.3. 表面粗糙度的检测3.3.1. 目测法与比较样块法进行比较，可视需要采用放大镜检测。3.3.2. 触觉法用手指或指甲抚摸被检表面与比较样块检测。3.4. 形状误差检验3.4.1. 直线度误差的测量a) 贴切法:将被测直线轮廓与直线标准器贴合，通过观察或测量二者之间的间隙来评定。直线标准器可以是刀口尺、棱尺等。测量时，使刀口尺与被测直线轮廓接触，并使最大间隙为最小。若间隙较大，可用塞尺测量。若间隙较小，对照标准光隙进行判断。其最大隙较为直线度误差。厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验

14、规范文件编号：FRT/JY02-2010版本:A/0第0次修订共6页第3页b) 打表法：用平板及指示表测量给定平面内直线度误差。测量时，调整被测素面两端相对平板等高，并在一端设置指示表读数为零。然后，水平移动指示表，记录每一水平位置（通常是等间距）上指示表读数值，其读数值最大值与最小值的差值为直线度误差。3.4.2. 平面度误差的测量a) 斑点法（涂色法）是用于检验低精度刮平面的平面度的常用方法。检验时，在被检平面上均匀涂上很薄一层红丹粉，再与标准平面对研后，观察接触斑点的均匀程度及多少来判断被检平面合格与否。通常在25mm25mm面积内，零极和一级平板的斑点数不应少于25个，二级平板不应少于

15、20个，三级平板不应少于12个。b) 三点法首先调整被测件的支撑高度，并用指示表测量，使被测表面上三个尽可能远离的点相对平板的高度等高。然后用指示表测遍被测表面上的所有点，各点读数的最大值与最小值的差值为平面度误差。3.4.3. 圆度误差的测量a) 投影比较法 对薄型或刀口形边缘的小零件，可用投影仪或投影装置获得被测轮廓的放大影像，再用透明的同心圆模板（如在透明有机玻璃板面上刻划出一系列同心圆）去套放大的影像，并用要求的评定准则评定影像的误差再除以放大倍数作为被测轮廓的圆度误差值。b) 两点法（直径法）测量时，零件的轴线应垂直于测量截面，同时固定轴向位置。在被测零件回转一周过程中，指示表读数最

16、大值与最小值的差值为圆度误差。 3.4.4. 圆柱度误差的测量 将被测零件放在平板上的V形块内，V形块的长度应大于零件长度，V形块夹角通常为90或120。测量时，在被测零件的若干截面上测取每个回转一周过程中的最大与最小读数。然后，取各截面上测取的所有读数中最大与最小读数差的一半作为该零件的圆柱度误差值作为该零件的圆柱度误差。3.4.5. 轮廓度误差的测量a) 轮廓样板法 将轮廓样板按规定方向放置在被测工件上，估读二者之间的间隙，取最大间隙为轮廓度误差。若干个截面的轮廓度误差为各轮廓样板中取最大间隙为轮廓度误差。b) 投影法 对于尺寸较小且薄的工件的线轮廓度误差，可与投影仪上测量，将被测轮廓投影

17、屏上与极限轮廓的投影应在极限轮廓（按投影放大、倍数事先画出）比较，实际轮廓的投影应在极限轮廓之间。厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验规范文件编号：FRT/JY02-2010版本: A/0第0次修订共6页第4页3.5. 定向误差的测量定向误差包括平行度误差，垂直度误差和倾斜度误差三种。三种误差的被测要素和基准要素可分别是直线和平面，所以每种误差又分别可以出现四种情况：3.5.1. 在平板上测量定向误差 在生产中广泛利用精密平板（台），方箱、角尺、固定支承、可调支承、标准心轴、标准导套（块）、带支架测微仪等器具对精度要求不高的中、小型零件进行定向误差的测量。各项误差值分别为测微指示器的最大读数

18、值Mmax与最小读数值Mmin之差：3.5.2. 被测平面对基准平面的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准平面放在精密平板（台）上，以精密平板（台）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面用可调支承固定，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面表面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。3.5.3. 被测平面对基准直

19、线的定向误差测量a) 平行度：被测零件插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表沿标准心轴轴心方向测量被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线固定在标准导套（块）上，以标准导套（块）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线固定在标准导套（块）上，用角尺调整可调支承至（90-）倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。3.5.4. 被测直线对基准平面的定向误差测量a) 平行度：被测零件

20、基准平面放在精密平板（台）上，被测直线插入标准心轴，以精密平板（台）为基准，用指示表测量标准心轴，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面固定在可调支承上，被测直线插入标准心轴，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验规范文件编号：FRT/JY02-2010版本: A/0第0次修订共6页第5页3.5

21、.5. 被测直线对基准直线的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴，被测零件基准直线固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线用标准导套（块）上固定在可调支承上，用角尺调整可调支承至（90-）倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。3.6. 定位误差的

22、测量 3.6.1. 同轴度误差的测量 公共基准轴线由两等高V形架体现。将被测零件基准轮廓的中截面放置在两个等高的刃口状V形架上。先在一个正截面上测量某一直径两端点，即先读取最高点a处读数Ma，然后转动零件180，获取最低点b处读数Mb，可得两次测量的差值Ma-Mb，再在同一截面上通过的转动零件测取多个直径两端点的读数差值，并取读差值中最大值为该截面上的同轴度误差；然后用相同的方法测量出若干正截面上的同轴度误差，并取其中最大者为被测轴线的同轴度误差。3.6.2. 对称度误差的测量a) 用卡尺测量称度误差 可分别在孔的两端测壁厚并求其差，两差值较大者为孔轴线 的对称度误差。此法适用于测量形状误差较

23、小的零件。b) 在平板上测量对称度误差利用精密平板、V形支架、可调或因这定支承、标准定位块或轴以及带支架的测微指示器等测量器具测量对称度误差是车间条件下常用的方法。用测微仪在被测表面上各点测量，翻转零件后同样方法测凹槽另一面。取测量截面内对应两测点的最大读数差值为对称度误差。c) 键槽对称度误差用放在平板上的V形架模拟基准轴线，用无隙插入键槽中的定位模拟被测中心平面。先沿横向载面测量，调整被测件使定位块沿国的径向与平板平行并测取定位块至平板的距离，再将被测件翻转180后重复上述步骤，得到该截面上、下两对应的高度差值，再沿键槽长度方向测量，取长向上各对应两点的最大读数差为长向对称度误差，最后取较

24、大者为该键槽的对称度误差。3.6.3. 位置度误差的测量采用坐标测量法：测量其位置度误差时，将测量心轴无隙插入孔中，调整工件使测量坐厦门弗瑞特流体控制有限公司机械加工检验规范文件编号：FRT/JY02-2010版本:A/0第0次修订共6页第6页标系与被测工件基准一致。通过测量心轴轮廓，可求取各孔中心的实际坐标值，若某孔实际中心坐标与其理论正确尺寸偏差为x,y,则该孔位置度误差为： =2（x）+（y）3.6.4. 跳动量的测量 跳动是以测量方法定义的位置公差项目，分为圆跳动和全跳动两类。圆跳动包括径向、端面和斜向圆跳动三种；全跳动包括径向和端面全跳动两种。 在测量跳动时，可由顶尖支承、套筒支承、

25、V形块支承及心轴支承等方式来体现基准；测量装置应有轴向止动装置使被测要素回转中无轴向窜动；跳动量的测量方向应为被测要素的法向；圆跳动应在被测要素上多个部位测量，最后取各位置上跳动量的最大值作为圆跳动值。全跳动可有两种测量方式：一是在被测要素回转过程中测微仪在被测要素上慢慢沿轴向或径向移动；二是测微仪在被测要素一个部位测量完后再沿轴向或径向移动一个量测另一部位。两种方式都是测完被测要素全部表面后，取测微仪的最大变动量为全跳动值。4. 产品检验状态标识a) 待检品放置待检牌；b) 首检合格标识为蓝色“首检”标识章；c) 已检验合格品用蓝色“巡检”标识章；d) 经检验不合格品、待返工/返修品在不合格

26、区域用红色“”表示；e) 最终被判定报废品用红色“”表示。5. 作好记录并签发报告。编制：审核：审批：厦门弗瑞特流体控制有限公司焊接、热处理检验规范文件编号：FRT/JY03-2010版本: A/0第0次修订共2页第1页1 目的 控制零件焊接、热处理过程质量，保证产品整机性能要求。2 范围 适用于产品零部件焊接、热处理过程的检验。3 检验要求焊接检验项目及内容序号检验项目检验方法检验内容检验频次适用范围1焊材的检验目测按照进货检验规范执行100%焊条、焊丝2预处理检验目测焊件、焊材在焊前是否按规定进行预处理（表面清理、烘干等）100%点焊、堆焊和对焊常规检验3工艺参数监测控制仪表电流、电压、焊

27、接速度、层数、层间温度等焊接工艺参数首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验4外观检验目测(放大镜)装配尺寸、点焊和焊缝的位置及尺寸、对焊焊缝尺寸和错位、表面质量；包括压痕深度、喷溅、表面裂纹、烧伤、烧穿、边缘胀裂和表面发等100%点焊、缝焊和对焊常规检验5撕破检验（又称剥离试验）焊点和焊缝熔合尺寸、未焊合、接头脆性100%点焊、堆焊和对焊常规检验6宏观金相检验目测(放大镜)焊点和焊缝熔合尺寸、焊透率、熔合搭接量，压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、结合线伸入、喷溅、对焊的未完全熔合及粗大条组织等首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验7显微金检验显微金相焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、晶粒长大、裂纹局部熔化、夹杂物

28、分析、白斑、灰斑按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验8硬度检验硬度计焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、裂纹鉴别、接头强度和延性分析按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验9内在质量无损检测熔合尺寸、裂纹、气孔、缩孔、喷溅、夹杂、氧化皮等按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验10弯曲试试验机评定接头的抗弯能力、焊接缺陷的影响工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验11强度试验（包括伸、剪切、扭转、疲劳、点焊正拉）试验机评定接头的强度与塑性,抗扭能力和疲劳强度工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验12冲击试试机接头抗冲击的特殊性能或寿命工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验13特殊性能试验（如气密、抗腐蚀、

29、耐震性等）试验机焊件或接头的特殊性能或寿命按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验厦门弗瑞特流体控制有限公司焊接、热处理检验规范文件编号：FRT/JY03-2010版本:A/0第0次修订共2页第2页3.1.1 环境条件检查焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。3.2 热处理检验3.2.1 工艺参数的监督加强对工艺参数的检测和记录。一般热处理时要控制加热温度、升温速度、保温时间、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度等工艺参数。化学热处理时对渗碳过程还应严格控制碳势，离子氮化

30、时还应控制氮化温度、保温时间、升温速度等参数。应严格按工艺文件的规定执行，对关键件应填写热处理技术记录卡片，记录主要工艺参数及有关的条件，操作工人现场记录数据，检验人员现场核对并签字。3.2.2 工序检验加强工序过程中的质量抽检，实行工序流转的签卡制度，凡抽检不合格的产品不得转序。研究代用质量特性值与质量特性的相关关系，用检测代用质量特性值来快速、准确评定工艺质量，以便及时调整工艺参数。3.2.3 热处理设备的定期检查各种热处理设备必须进行定期检查与维修。加热炉、渗碳炉、渗氮炉及感应加热设备等应定期进行工艺性能的检测，以保证炉温的均匀性、渗层均匀性及感应加热的要求，并保证各种冷却设备的冷却性能

31、。各类仪表要定期进行校对、修正与周检。3.2.4 介质检查加热介质（油、煤气、盐浴用盐等）和冷却介质（空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等）以及保护气体（氩气、氨气等）应符合有关技术标准要求，并能达到要求的热处理加热、冷却性能，不含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。3.2.5 硬度的检验 对热处理工件进行硬度检测，每批抽23件进行检测，确保符合图纸要求。3.2.6 记录凡需焊前预热、中间热处理、焊后热处理的焊件必须严格遵照相应的热处理工艺规范进行热处理。其主要的热处理参数应由仪表

32、自动记录或操作工人巡回记录，记录经专职检验员签字并经责任工程师签字后归档。4 标识a) 首件合格标识为蓝色“”；b) 完工件合格标识为蓝色“”；c) 不合格标识为红色“O”；d) 废品标识为红色“”。5 作好记录并签发报告。编制：审核：审批：厦门弗瑞特流体控制有限公司装配检验规范文件编号：FRT/JY04-2010版本:A/0第0次修订共1页第1页1 总则1.1 检验人员应具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要求。1.2 检验所涉及的计量器具必须是经过计量部门校验合格，并在检定周期内。1.3 检验人员验收产品之前，应熟读装配和工艺文件，了解产品的性能要求，以及装配

33、要点。1.4 检验人员验收产品的过程中，必须严格按照生产图样和工艺文件的要求进行验收。1.5 检验人员应该对检验后的产品按附录b的规定，进行标识。1.6 检验人员必须定期（六个月最长不超过一年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，不断提高自身的业务水平。2 检验方法2.1 按照产品总装图和零件明细表，对即将装配的零件，进行核对检查，检查的内容包括以下几个方面：a) 零部件的型号、规格、数量；b) 装配尺寸和外观质量；c) 验证材质，材质标识不清或有疑问时采用光谱、能谱分析等方式对材质核查验证；d) 全部零件的清洁度；e) 密封副配合面的表面粗糙度。2.2 按照工艺文件的要求，对所用润滑

34、脂进行查验。2.3 按照工艺文件的要求，对装配顺序进行检查。2.4 按照总装图和零件图明细表，对产品零件的配置完整性进行检查。2.5 对螺纹连接件的紧固程度进行检查。2.6 运动件之间的润滑情况进行检查。2.7 检查装配间隙。2.8 检查支架、电装等零部件的装配方向性，每批产品方向性应保持一致或按顾客要求。2.9 操作机构的开关功能性检查。3 凡经检验不合格，由检验员开不合格品评审报告，执行不合格品控制程序。a) 产品装配后检验合格，不做标识；b) 产品装配后，经检验需返工的部位用红色笔打“0”。4 凡经检验发现不合格，由检验员开不合格品评审报告，执行不合格品控制程序。5 作好记录并签发报告。

35、编制：审核：审批：厦门弗瑞特流体控制有限公司压力试验规范文件编号：FRT/JY05-2010版本: A/0第0次修订共3页第1页1 目的确保产品的压力试验检验符合有关标准规定。2 范围适用于本公司生产的切断类阀门产品。3 引用标准a) JB/T9092 阀门的试验和检验b) GB/T13927 通用阀门压力试验c) API598 阀门的检查d) ISO5208 工业阀门-阀门的压力试验e) JB/T3595 电站阀门一般要求4 压力试验4.1 试验项目试验项目公称通径和公称压力范围闸板截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀壳体试验所有规格必须必须必须必须必须必须上密封试验所有规格必须任选

36、不适用为适用不适用不适用低压密封试验DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须任选必须任选必须必须DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级任选任选任选任选必须任选高压密封试验DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须必须必须必须任选任选DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须必须必须必须

37、任选必须4.2 试验介质、试验压力、最短持续时间、结果判定见附页。 厦门弗瑞特流体控制有限公司压力试验规范文件编号：FRT/JY05-2010版本: A/0第0次修订共3页第2页4.3 试验方法与要求4.3.1 壳体试验方法与要求封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖，使启闭件处于开启位置。给体腔充满试验介质并逐渐加压到试验压力（止回阀类应从进口端加压）。达到规定时间后，检查壳体（包括填料函及阀体与阀盖联接处）是否有渗漏。在壳体试验前，不允许对阀门涂漆或使用其他防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀门衬里。在试验压力过程中，不得对阀门施加影响试验结果的外力。试验压力在保压和检测

38、期间应维持不变。用液体作试验时，应尽量排除阀门体腔内的气体。在达到保压时间后，壳体不得有渗漏或引起结构损伤现象。4.3.2 阀门的上密封试验方法与要求封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门没有上密封装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖），阀门处于全开状态，使上密封关闭。给腔体充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力，然后检查上密封性能。4.3.3 阀门的密封试验方法与要求密封试验前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂。靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。试验方法如下

39、表：阀类加压方法闸阀、球阀封闭阀门两端，启闭件处于微开状态，给体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，关闭启闭件，释放阀门一端的压力。阀门另一端也按同样方法加压。有两个独立密封副的阀门，也可以向两个密封副之间充入介质并施加压力。截止阀，调节阀应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压蝶阀应沿着对密封最不利的方向进介质并施加压力，对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压止回阀应沿着使阀辨关闭的方向进入介质并施加压力厦门弗瑞特流体控制有限公司压力试验规范文件编号：FRT/JY05-2010版本:A/0第0次修订共3页第3页4.4 压力表精度、量程范围选择4.4.1 压力试验用压力表的精度为1.5级，压力测量

40、的范围应不小于压力表全量程范围的25%，也不大于75%。4.4.2 各公称压力的阀门试压时选用的压力表量程范围见表6表6量程(MPa)0-2.50-4.00-6.00-6.00-10.00-10.00-16.00-16.00-25.00-2500-40.00-60.00-40.00-60.00-60.00-60.00-1000-100PN(MPa)1.01.62.5.0.410.016.020.022.025.032.035.01.1.1. JIS K级和API磅级阀门试压时选用的压力表量程范围见表7表7量程(MPa)0-4.00-10.00-1.600-4.00-6.00-16.00-16.00-25.00-50.00-60.00-50.00-60.00-60.00-10K级或磅级(MPa)10K20K30K150Lb300Lb400Lb600Lb800Lb900Lb1500Lb4.5 压力试验标识4.5.1 压力试验检验合格的产品，由试压工将本人钢印代号打在阀门实体的规定位置上。4.5.2 压力试验不合格需返修或返工的产品，由检验员用“记号笔”在阀门实体上作如下标识：a) 强度试验不合格需补焊的，在需补焊处画