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1、云维集团云南大为制氨有限公司动力分厂停（备）用热力设备保养方案（暂行版）编号： 编写： 朱云峰 常学华审核：审定：批准：批准日期：目录1.总则22.热力设备在停（备）用期间的防锈蚀工作内容33.停（备）用锅炉防锈蚀方法33.1热炉放水余热烘干法33.1.1方法要点33.1.2操作要领33.1.3监督和注意事项43.2 充氮法43.2.1方法要点43.2.2操作要领43.2.3监督和注意事项43.3氨水法与氨-联氨法53.3.1方法要点53.3.2操作要领53.3.3监督和注意事项53.4蒸汽压力法53.4.1方法要点53.4.2操作要领53.4.3监督和注意事项63.5给水压力法63.5.1方
2、法要点63.5.2操作要领63.5.3监督和注意事项64.停（备）用汽机防锈蚀方法64.1热风干燥法64.1.1方法要点64.1.2操作要领64.1.3监督和注意事项74.2干燥剂去湿法74.2.1方法要点74.2.2操作要领74.2.3监督和注意事项75.停（备）用高压加热器防锈蚀方法75.1充氮法75.1.1方法要点75.1.2操作要领85.2氨-联氨法85.2.1方法要点85.2.2监督和注意事项81.总则为保证热力设备的安全经济运行，热力设备在停（备）用期间，必须采取有效的防锈蚀措施，避免锅炉、加热器、汽机等设备的锈蚀损坏，特编制本方案。停（备）用设备防锈方法的选择，应根据停用设备所处
3、的状态、停用期限的长短、防锈蚀材料的供应及其质量情况、设备系统的严密程度、周围环境温度和防锈蚀方法本身的工艺要求的综合因素确定。在一般情况下，选择防锈蚀方法可参照表1执行。各种防锈蚀方法的监督项目和控制标准见表2。表1 停备用设备防锈蚀方法选择防锈蚀方法适用状态适用设备防锈蚀方法的工艺要求停用期间备注3d1周1个月1个季度1个季度干法防锈热炉放水余热烘干法临时检修、小修锅炉炉膛有足够余热、系统严密，放水门、空气门无缺陷。应无积水充氮法冷备用锅炉高压加热器配置充氮系统，氮气纯度应符合表2要求，系统必须严密。气相缓蚀剂法冷备用、封存锅炉高压加热器配置热风气化充气系统，系统应严密，锅炉、高压加热器应
4、基本干燥。应无积水湿法防锈氨水法冷备用、封存锅炉高压加热器配置加药系统。氨-联氨法冷备用、封存锅炉高压加热器配置加药系统和废液处理装置。蒸汽压力法热备用锅炉锅炉必须保持一定的残余压力。给水压力法冷、热备用锅炉锅炉必须保持一定的压力，溶解氧应符合给水标准。注：表中划“”符号者表示在该停用期间适用的防锈蚀方法2.热力设备在停（备）用期间的防锈蚀工作内容防止热力设备在停（备）用期间发生的锈蚀工作，是一项周密细致、牵涉面广的技术工作，操作及分析人员应密切配合。防锈蚀药剂必须经过检验分析，确认无误后方可使用。停（备）用设备在进行防锈蚀前，应做好防锈蚀设施及药剂的准备工作。设备检修时，防锈蚀处理所需要的时
5、间应纳入检修进度。解除停（备）用设备防锈蚀保养时，应检查和记录防锈蚀效果，总结经验，以便不断改进和提高防锈蚀技术水平。应建立健全停（备）用设备防锈蚀技术档案。3.停（备）用锅炉防锈蚀方法3.1热炉放水余热烘干法3.1.1方法要点锅炉停运后，压力降至规定值，迅速放尽锅内存水，利用炉膛余热烘干受热面。3.1.2操作要领锅炉熄火后，迅速关闭锅炉一次风机及二次风机入口调节门、主流化风门、点火风门、播煤风门、锅炉本体上的炉门及人孔门、烟道上的人孔门、引风机入口调节门及引风机出口烟道上的隔离风门，封闭炉膛，防止热量过快散失。关闭锅炉主汽门及旁路阀，关闭锅炉与蒸汽母管的隔离阀。停炉后应设置专职监护人员，监视
6、锅炉的膨胀及各部温度变化情况，尤其是汽包应防止汽包上、下壁温差不大于50；若汽包上、下壁温差不大于50，应及时汇报主管人员，并及进采取措施进行处理。当汽包压力降至1.0MPa时，上水至汽包水位计最高可见水位处，停止上水，关闭锅炉给水总电动门；锅炉压力降至0.30.5MPa时，打开锅炉全部定排阀、集中下降管排污阀，给水操作台放水阀，省煤器集箱放水阀，打开连排、加药、取样迅速放尽锅内存水。 放水后，立即打开炉顶汽包与低过导汽管上排汽阀，生火排汽门，采用自然通风将锅内湿气排出。直至锅内空气湿度达到控制标准时，停止通风干燥。待炉水全部放尽及受热面烘干后，（锅炉定排集箱排地沟管道出口不滴水，上部空气门不
7、冒汽，可用玻璃板试，不潮湿），立即关闭所有排污、放水门、加药门、取样门、上部空气门及生火排汽门，与大气隔绝。放水后开启省煤器充氮门，维持水冷壁、省煤器、过热器主汽管系统内压力在0.034MPa。充氮后定期化验氮气纯度，当氮气纯度下降时，应开启加氮门，使用边排边充的方法，直到氮气纯度合格为至，在此过程中各系统内压力仍不得低于0.034 MPa。3.1.3监督和注意事项3.1.3.1在烘干过程中，应定时测定锅内空气湿度。湿度应符合控制标准（见表2）。3.1.3.2炉膛温度降至105时，测定锅内空气湿度仍低于控制标准，锅炉应点火或辅以邻炉热风，继续烘干。3.1.3.3锅炉降压操作，必须控制汽包壁上下
8、温度差不超过允许值。3.2 充氮法3.2.1方法要点 汽侧充氮，在锅炉停运后，汽压大于0.5MPa和保持正常水位下，先完成锅炉换水，在汽压降至0.5MPa时，充入氮气。然后再保持氮压的条件下，进行炉内水的氨-联氨处理。 水汽侧两侧（或称整炉）充氮，是在汽压降至0.5MPa时，充入氮气，并在保持氮压的条件下，排尽炉水。 氮压应保持在规定值，防止空气进入锅炉内。3.2.2操作要领在汽侧作充氮防锈蚀保养时，应在锅炉停运后，保持正常水位的情况下，立即用除氧后的锅炉给水换出炉水，当炉水磷酸根小于1mg/L且水质澄清时，停止换水。在汽压降至0.6MPa时，通过空气门向锅内充入氮气。氮压保持0.30.5MP
9、a、炉内水侧温度低于100的条件下，通过磷酸盐加药系统，向锅炉内加入氨-联氨药剂并设法使锅内药液均匀。当药液中联氨含量和pH达到规定值（见表2)时，停止加药。 水汽侧充氮防锈蚀保养时，应在保持0.30.5MPa氮压条件下，微开放水门和排污门，利用氮压排尽炉水。然后关闭放水门和排污门。当氮压重新稳定在0.5MPa时，停止充氮，封闭锅炉系统。3.2.3监督和注意事项锅炉必须严密。使用的氮气纯度以大于99.5%为宜，最低不应小于98%。充氮前，应用氮气吹扫充氮管道，排尽管道内的空气。通过加氮气管线上减压阀调整出口门处的压力，应调整到0.5MPa。当锅炉汽压降至此值以下时，氮气便可自动充入锅炉。充氮管
10、道直径不宜过小，一般不小于20mm。管材最好采用不锈钢。充氮系统应尽可能设置为固定系统。低位处应设置疏水阀门，以便及时排去疏水，避免充氮时引起冲击。系统应有可靠的隔离措施。氮气和水侧药液含量应符合控制标准（见表2）。低于标准时应予补充。解除防锈蚀保养，工作人员进入设备内工作前，必须先进行通风换气。3.3氨水法与氨-联氨法3.3.1方法要点 锅炉停运后，放尽锅内存水，用氨溶液或氨-联氨溶液作为防锈蚀介质充满锅炉，防止空气进入。3.3.2操作要领锅炉停运后，压力降至零时开启空气门、排气门、疏水门和放水门，放尽锅炉内存水。用除盐水配制含氨量为500700mg/L的溶液（用软化水配制氨溶液时，其含氨量
11、应为1000mg/L），或含氨量为200mg/L（用氨水调整pH值至10-10.5）的氨-联氨溶液，在配药箱内搅拌均匀。药液用磷酸盐加药泵直接加入锅炉，并充满锅炉。为防止空气漏入锅炉，应采取氮气封闭措施防止空气漏入。3.3.3监督和注意事项防锈蚀保养初期应加强监督药液含量、氮气纯度及其压力是否符合控制标准（见表2），低于标准时应予调整；出现异常时，应查明原因，及时消除。药液对铜质部件有腐蚀作用，使用时应有隔离同部件的措施。解除设备防锈蚀保养后，点火前应加强锅炉本体至过热器的反冲洗。药液有刺激性，联氨有毒，自使用该药剂时对操作人员应注意保护。排放联氨溶液前，必须将溶液处理至符合排放的标准。3.4
12、蒸汽压力法3.4.1方法要点 锅炉停运后，利用锅炉残余压力，防止空气漏入。3.4.2操作要领停炉后，关闭炉膛各档板、炉门、各放水门和取样门，减少炉膛热量损失。中压锅炉自然降压至1MPa，高压及其以上锅炉自然加压至2MPa时，进行一次锅炉排污。为保持一定水位，必要时补充一定量的给水。3.4.3监督和注意事项锅炉在热备用期间应始终监督其压力，并使之符合控制标准。低于控制标准时，锅炉应点火保持压力，或点火升压后，转为给水压力法防锈蚀保养。采用本法保养时，应在停炉前2h停止锅炉内加药处理。对于分段蒸发锅炉应加大连续排污，使盐段炉水水质接近净段炉水水质。3.5给水压力法3.5.1方法要点 锅炉停运后，用
13、除氧给水充满锅炉，并保持一定压力及溢流量，以防止空气漏入。3.5.2操作要领锅炉停运后，保持汽包内最高可见水位，自然加压至给水温度对应的饱和蒸汽压力时，用除氧后的锅炉给水换掉炉水。当炉内水的磷酸根小于1mg/L，水质澄清时，停止换水。当过热器壁温低于给水温度时，开启锅炉最高点空气门，由过热器反冲洗管或出口联箱的疏水管充入水，至空气门溢流后关闭空气门。在保持压力为0.5MPa1.0MPa条件下，使给水从炉内或饱和蒸汽取样器处溢流。溢流量控制在50L/h200L/h的范围内。3.5.3监督和注意事项锅炉在防锈蚀保养期间，必须对其给水质量和压力进行认真监督，使其符合控制标准。低于控制标准时，应查明原
14、因，予以消除。此法用于冷备用防锈蚀保养，冬季应注意防冻。4.停（备）用汽机防锈蚀方法4.1热风干燥法4.1.1方法要点停机后，放尽于汽机本体连通管道内的余汽存水。当汽缸温度降至一定值后，向汽缸内送入热风，使汽缸内保持干燥。4.1.2操作要领停机后按规程规定，关闭与汽机本体有关其水管道上的阀门。阀门不严时，应加装堵板，防止汽水进入汽机。开启各抽气管道、疏水管道和进汽管道上的阀门疏水门，放尽余汽和疏水。放尽凝汽器热水井内和凝结水泵入口管段内的存水。当汽缸壁温降至800C以下时，从气缸顶部的导汽管或低压缸的抽汽管，向汽缸送入温度为50800C的热风。热风流经汽缸内各部件表面后，从轴封、真空破坏门、凝
15、汽器人孔门等处排出。当排出热风湿度低于70%（室温值）时，若停止送入热风，则应在汽缸内放入干燥剂，并密封汽机本体。4.1.3监督和注意事项在干燥过程中，应定时测定从气缸排出气体的湿度，并通过调整送入热风风量和温度湿度来控制由汽缸排出空气湿度，使之尽快符合控制标准（见表2）。汽缸内风压应小于0.04MP。4.2干燥剂去湿法4.2.1方法要点 停运后的汽轮机，经热风干燥法干燥至汽轮机排气湿度（室温值）达到控制标准后，停送热风。然后向汽缸内放置干燥剂，封闭汽轮机，使汽缸内保持干燥状态。4.2.2操作要领先对汽轮机进行热风干燥，当汽轮机的排气湿度达到控制标准（见表2）时，停送热风。将用纱布袋包装好的变
16、色硅胶，按2kg/m3（m3 为保养空间的单位）计算需要用数量，从排汽缸安全门稳妥地放入凝汽器的上部后，封闭汽轮机。4.2.3监督和注意事项本法适用于周围温度湿度较低（大气湿度不高于70%），汽缸内无积水的封存汽轮机防锈蚀保养，否则，用热风干燥法，防锈蚀效果好。应经常检查硅胶的吸湿情况。发现硅胶变色（即失效）要及时跟换。放入汽缸内的硅胶要记录装入的袋数，解除防锈蚀保养时，必须如数将硅胶取出。5.停（备）用高压加热器防锈蚀方法 停（备）用高压加热器的水侧和汽侧，均可采用充氮法和氨-联氨法进行防锈蚀保养。5.1充氮法5.1.1方法要点水侧充氮停机后，在进行水侧泄压放水的同时，进行充氮。待氮压稳定在
17、0.5MPa时，停止充氮。汽侧充氮停机后，汽侧压力降至0.5MPa时，进行充氮。在保持氮压条件下排尽疏水。待氮压稳定在0.5MPa，停止充氮。5.1.2操作要领水侧充氮停机后，关闭高压加热器的进水门和出水门。开启水侧空气门泄压至0.5MPa后，由此门充入氮气。微开底部放水门，缓慢排尽存水后关闭放水门。待氮压达到0.5MPa时，停止充氮。汽侧充氮停机后，待汽侧压力降至0.5MPa时，从汽侧空气门充入氮气。微开底部放水门，缓慢放尽疏水，关闭放水门，待氮压稳定在0.5MPa时，停止充氮。5.2氨-联氨法5.2.1方法要点停机后放去水侧（或汽侧）存水，用氨-联氨溶液充满高压加热器的水侧（或汽侧）进行防
18、锈蚀保养。用加药泵将联氨含量为200mg/L（加氨调整pH值为1010.5）的溶液，从底部水侧（或汽侧）放水门充入高压加热器的水侧（或汽侧），至水侧管系顶部（汽侧顶部）空气门有药液溢流时，关闭空气门和放水门，停止加药。为防止空气漏入，高压加热器顶部应采用水封和氮气封闭措施。5.2.2监督和注意事项设备防锈蚀保养初期，应对药剂含量和氮气压力加强监督，使之符合控制标准。若低于标准时，应查明原因，予以补充。适用氮气纯度以大于99.5%为宜，最低不得小于98%。高压加热器采用氨-联氨法防锈蚀保养时，必须设置一套专用设备系统，其中包括药液箱、加药泵及管路等。高压加热器水侧采用充氮法防锈蚀保养时，其结构应
19、能保证放尽管内存水（如蛇形管式高压加热器）；汽侧采用氨-联氨法防锈蚀保养时，汽侧上部空间应有放尽空气的措施，以保证药液充满整个汽侧空间。 表二：各种防锈蚀方法的监督项目和控制标准防锈蚀方法监督项目控制标准检测方法取样部位其他干法防锈热炉放水余热烘干法空气相对湿度（室温值）%70%或等于环境相对湿度湿度计法空气门、放水门或疏水门、蒸汽取样门、炉水取样门烘干过程中每1h测定湿度1次。备用期间每周测定1次。负压余热干法邻炉 热风烘干法热风 干燥法排气室人孔干燥过程中每班测定湿度2次。干燥剂去湿法每周测定湿度2次。充氮法氮压Mpa0.03压力表色谱仪氮气取样门备用中每班记录氮压2次充氮前测定氮气纯度1
20、次。氮气纯度%98气相缓蚀剂法含量g/m330空气门、放水门、蒸汽取样门、炉水取样门充气时每1h测定含量1次，备用时每周测定含量1次。湿法防锈氨水法氨含量mg/L500700见 火力3电厂水、汽试验方法（1984）SS-19-1-1984炉水取样器每班测定氨含量1次。氨-联氨法联氨含量mg/L200见 火力3电厂水、汽试验方法（1984）SS-20-1-1984pH计炉水取样器、高压加热器放水管每周测定联氨含量及pH值1次pH1010.5蒸汽 压力法蒸汽压力0.5压力表 每班记录压力2次给水 压力法压力，Mpa0.51.0压力表见火力3电厂水、汽试验方法1984）SS-21-1-1984炉水取样器或蒸汽取样器每班记录压力2次，每班测定溶解氧1次溶解氧7*g/L15*注：1、7 *为高压及其以上锅炉水溶解氧控制标准。2、15*为中压锅炉水溶解氧控制标准。
