《湿法混合颗粒机清洁和清洁验证的风险评估.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《湿法混合颗粒机清洁和清洁验证的风险评估.doc（16页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、湿法混合颗粒机清洁和清洁验证风险管理报告编号：制定人： 林美华 制定部门：华南口服固体制剂车间审核人： 曾祥东 审核部门：生产部 审核人： 谢海英 审核部门：质 管 部批准人： 龙超峰 项目风险管理小组成员序号姓 名职务部门职责分工签 名日期1曾祥东4级工艺工程师生产部组长2廖广华副总工程师总工办组员3陈木洲副总工程师总工办组员4谢海英部长质管部组员5徐雄鹰主任生产部组员6王金超副主任口服固体制剂车间组员7刘志军副主任口服固体制剂车间组员8刘政文2级工艺工程师口服固体制剂车间组员9何莉娟2级质量管理师质管部组员10欧阳祖次制粒工序组长口服固体制剂车间组员11林美华工艺员口服固体制剂车间组员湿法
2、混合颗粒机清洁和清洁验证质量风险管理报告一、 目的对华南口服固体制剂车间湿法混合颗粒机的清洁过程进行评估，确定清洁过程中的风险点，采取相应的措施进行控制，确保设备的清洁效果达到要求，避免产品受污染或交叉污染，保障产品质量。为湿法混合颗粒机的清洁验证提供风险分析参考依据，确保验证结果的可靠性。二、 范围 口服固体制剂车间制粒干燥间1、制粒干燥间5的湿法混合颗粒机；制粒干燥间3、制粒干燥间4的高速混合制粒器的清洁以及以上设备的清洁验证（湿法混合颗粒机清洁验证）。三、 概述湿法混合颗粒机是华南口服固体制剂车间制粒工序的生产设备，位于口服固体制剂车间3楼，主要用于安乃近片、去痛片、布洛芬片等的湿法制粒
3、。由于湿法混合颗粒机涉及多品种的生产，因而应对该设备的清洁进行风险评估，确定设备在清洁过程中可能存在的风险点，并针对风险点采取相应的控制措施，然后通过清洁验证的方式确定清洁效果，以防止药品交叉污染，保障产品质量。由于擦拭取样得来的样品已经不是单纯原本产品标准里面的供试品，且由于棉签吸收等原因，检测的结果将比实际值少，因而需对取样方法和检验方法进行评估，针对取样和检验过程中的风险点采取相应的控制措施，以保证取样过程和检验过程可靠，检验结果真实反映清洁效果。四、 风险管理使用的方法和工具1、使用的工具：失败模式分析（FMEA）2、风险优先度RPN的定级标准风险主要由三个因素组成：伤害的严重性、风险
4、发生的可能性、可识别性。风险优先度RPN（风险指数）=严重性可能性可识别性，风险指数数值越高说明该风险的优先度越高。RPN16为低风险水平，风险可接受无需采取额外的控制措施；16RPN24为中等风险水平，可根据风险的严重性确定是否需采取控制措施；RPN24为高风险水平，风险不可接受，必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。3、风险各因素评分标准如下：3.1、严重性系数类别严重性系数标准无关紧要1对产品有微小影响，可能会引起该批或该批某一部分的损失或者小的返工。微小2对产品有较小影响，可能会引起目前批的损失。中等3对产品有中等影响，不仅会引起当前批的损失还
5、会影响该批次的后续批次。严重4对产品有较高的影响，可能会持续一段时间并且严重影响产品的供应。毁灭性5对产品有严重的影响，可能会持续几周、几月，会影响到整个连续生产的所有后续批数，需较高的成本才能消除该影响。3.2、可能性系数类别可能性系数标准罕见1每50年可能发生一次的事件；事件发生的概率接近于零。不可能2每5-10年可能发生一次的事件；事件发生的概率非常低，但是可以预见。可能3每1-5年可能发生一次的事件；事件可能发生。一个事件可能发生在另一个业务部门；控制措施可能被破坏。很可能4一年发生一次或多次的事件；人们不会感到意外的事故。几乎肯定5事故每年发生的次数很高；事件频频发生；控制措施不到位
6、。3.3、可识别系数类别可识别系数标准几乎是确定的1目前的方法几乎可以确切的检测出失败模式，有可靠的检测方法。可能性大2目前的方法可以检测出失败模式的可能性大。中等可能性3目前的方法有中等可能性可以检测出失败模式。可能性小4目前的方法只有极小的可能性可以检测出失败模式。几乎不可能5完全没有有效的方法可以检测出失败模式。五、 内容见质量风险评估表。质量风险评估表 编码：SOR-QA-0034-00第一部分 启动质量风险管理程序1、风险项目名称： 湿法混合颗粒机清洁和清洁验证质量风险管理2、风险管理小组和其他资源要求u 风险管理小组组长：曾祥东 成员：廖广华、陈木洲、谢海英、徐雄鹰、王金超、刘志军
7、、刘政文、何莉娟、林美华u 其它资源要求药品生产质量管理规范（2010版） ICH Q9 _质量风险管理制度 质量风险管理流程 计划计划开始时间：2012年5月24日计划完成时间： 2012年10月8日职责分工姓 名职 位编 写林美华口服固体制剂车间工艺员审 核曾祥东4级工艺工程师审 核谢海英质管部部长批 准龙超峰质量管理负责人第二部分 风险的评估与控制1、风险的分析及评估v 使用的方法和工具失败模式分析（FMEA） v 风险评估见附件1 ：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证的风险评估表。2、风险的控制v 需采取控制措施的项目、采取的措施、风险的重新定级、是否降低至可接受标准。（1）设备 风险发生模
8、式：按清洁SOP操作，难清洁部位切碎刀、旋转轴密封圈、锅盖侧内壁、制粒缸内下侧面清洁不彻底。建议采取的措施：1.设备清洁sop中规定难清洁部位的清洁步骤；2.通过清洁验证确认清洁sop的有效性。（2）清洗 风险发生模式：清洁剂选择不合适。建议采取的措施：1.使用清洁设备超声波清洗机提高清洁效果，对清洁结果进行验证；2.不使用清洁剂，直接用工艺用水清洁，对清洁结果进行验证。 风险发生模式：清洗溶媒、溶媒温度、溶媒用量、清洗方法、清洗次数、清洗顺 序的选择等不合适。建议采取的措施： 1.清洁SOP规定详细的工艺参数，并对活性物质和微生物的残留进行验证；2.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查清洁操
9、作。 风险发生模式：消毒操作方式不合适。建议采取的措施： 1.清洁SOP详细规定擦拭消毒或喷雾消毒；2.消毒后不人工干燥，自然干燥；3.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查操作过程；4.对消毒效果进行验证。（3）取样 风险发生模式：供试品未能代表取样部位所有残留物。建议采取的措施：取样回收率验证。（4）检测 风险发生模式：残留物检验方法、微生物检验方法不合理。建议采取的措施：对残留物检验方法、微生物检验方法进行验证。v 风险控制措施详见附件2 ：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证高风险项目建议采取的措施。3、实施计划风险项目具体措施计划完成时间责任人设备清洁设备清洁验证2012年9月28日林美华超声
10、波清洗效果验证2012年9月30日林美华取样取样方法验证2012年6月10日林美华检测检验方法验证2012年6月10日林美华4、风险评估及控制措施的审核意见项目风险评估小组意见：同意风险评估结果，无需采取控制措施，关闭风险同意风险评估结果，同意按计划执行控制措施不同意风险评估结果，重新评估评估小组组长： 日期：质管部意见：同意风险评估结果，无需采取控制措施，关闭风险同意风险评估结果，同意按计划执行控制措施不同意风险评估结果，重新评估质管部负责人： 日期：质量管理负责人意见：同意风险评估结果，无需采取控制措施，关闭风险同意风险评估结果，同意按计划执行控制措施，并进行风险再评估不同意风险评估结果，
11、重新评估质量管理负责人： 日期：第三部分 风险控制执行完毕后的风险再评估1、控制措施实施后的风险结果各风险点采取控制措施后风险点的RPN值均降至可接受范围， 有效地避免了由设备清洁带来的质量风险，防止了产品的交叉污染，从而保障产品质量。2、风险再分析及评估v 使用的方法和工具失败模式分析（FMEA） v 实施风险控制方式后的风险再评估及前后的风险对比见附件3 ：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证高风险项目采取措施后风险降低。3、实施结论：本次风险评估主要高风险点存在于上述4项内容，控制措施已通过了验证确定可使各风险RPN值降低到24以下，操作人员严格执行湿法混合颗粒机清洁标准操作规程、超声波标准操作
12、规程、取样和检验操作规程，可以保证不产生高的质量风险；所有的高风险点在生产中应作为检查监控的重点，车间质管员应将所有中等风险和高风险点作为质量控制点，在每批的生产中检查记录。公司的管理团队具有丰富的生产管理经验和专业技术知识，有能力控制各种偶发的质量风险，保证的正常生产，产品的质量风险是可以得到有效的控制。项目风险评估小组意见： 风险接受，关闭风险 风险不接受，重新评估评估小组组长： 日期：质管部意见：风险接受，关闭风险风险不接受，重新评估质管部负责人：日期：是否关闭风险管理程序是否 需重新进行风险评估质量负责人： 日期：附表1质量风险管理记录落实计划跟踪记录序号完成情况完成时间确认人1完成设
13、备清洁验证详见验证方案（编码：_）2完成超声波设备验证详见清洁验证方案（编码：_）3取样方法验证详见方案（编码：_）4检验方法验证详见方案（编码：_）风险管理小组组长：日期： 附件1：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证的风险评估表序号风险源风险发生模式风险可能导致的后果严重程度S发生概率O可预知性DRPN值现在的控制措施1设备按清洁SOP操作，难清洁部位切碎刀、旋转轴密封圈、锅盖侧内壁、制粒缸内下侧面清洁不彻底。清洁效果达不到要求，微生物与残留限度超限.43336设备清洁sop中规定难清洁部位的清洁步骤。2清洗员工未按SOP操作。清洁效果达不到要求，造成污染或交叉污染。52220加强清洁操作员工的培
14、训，实行现场监督检查。设备使用较长时间之后，清洁不等效。清洁效果达不到要求，造成污染或交叉污染。52220周期性验证。清洁剂选择不合适。1.不能有效清洁，导致残留物超标；2.清洁剂残留超标；3.清洁剂残留量无法检测。53345选择安全度高的清洁剂。清洁工具选择不合适。1.不能有效清洁；2.不符合GMP要求，造成二次污染。521101.根据设备结构特点，选择使用适宜的清洁工具；2.使用材质符合GMP要求，清洁干净的清洁工具。清洁部件拆卸不规范。不能确保清洁效果 。32161.设备的清洁文件中，规定设备的拆卸要求。2.对操作人员进行设备拆卸的培训和实际操作的监督。清洗溶媒、溶媒温度、溶媒用量、清洗
15、方法、清洗次数、清洗顺序的选择等不合适。残留物和微生物超标，污染下批产品。533451.清洁SOP规定相关工艺参数，并对此工艺参数进行验证；2.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查清洁操作；没有相应的干燥设施，或干燥设施性能不能有效干燥清洗后的设备。微生物容易滋生繁殖。422161.采用洁净压缩空气吹干清洗后的设备；2.采用干燥设备加热烘干清洗后的设备；3.采用干燥洁净的抹布擦干清洗后的设备。消毒剂的选择不合适。1.不能有效消毒，导致微生物超标；2.消毒剂残留超标；3.消毒剂残留量无法检测。522201.使用易挥发无残留的75%乙醇作为消毒剂；2.对微生物限度进行确认。消毒操作方式不合适。微生
16、物超标。533451.清洁SOP作详细规定擦拭消毒或喷雾消毒；2.消毒后不人工干燥，自然干燥；2.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查操作过程；3取样未选择到最难清洁的部位取样。验证结果不能反映按清洁SOP执行后的清洁效果。52110取样尽量选取最难清洁部位，设备最差区域。取样人员未按SOP操作。验证结果不能反映按清洁SOP执行后的清洁效果。52220加强取样人员的培训考核。供试品未能代表取样部位所有残留物。验证结果不能反映按清洁SOP执行后的清洁效果。53345无4检测残留物检验方法、微生物检验方法不合理。检验结果合格，但是实际设备上仍有超过限度的残留。或者非人为因素造成的检验结果不合格，实
17、际合格。53345无检验人员未按检验方法操作。检验结果合格，但是实际设备上仍有超过限度的残留。51210加强检验人员的培训考核。附件2：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证高风险项目建议采取的措施序号风险源风险发生模式RPN值建议采取的措施1设备按清洁SOP操作，难清洁部位切碎刀、旋转轴密封圈、锅盖侧内壁、制粒缸内下侧面清洁不彻底。361. 设备清洁sop中规定难清洁部位的清洁步骤。2.通过清洁验证确认清洁sop的有效性。2清洗清洁剂选择不合适。451.使用清洁设备超声波清洗机提高清洁效果，对清洁结果进行验证；2.不使用清洁剂，直接用工艺用水清洁，对清洁结果进行验证。3清洗溶媒、溶媒温度、溶媒用量、清
18、洗方法、清洗次数、清洗顺序的选择等不合适。451.清洁SOP规定详细的工艺参数，并对活性物质和微生物的残留进行验证；2.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查清洁操作。4消毒操作方式不合适。451.清洁SOP详细规定擦拭消毒或喷雾消毒；2.消毒后不人工干燥，自然干燥；3.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查操作过程；4.对消毒效果进行验证。5取样供试品未能代表取样部位所有残留物。45取样回收率验证。6检测残留物检验方法、微生物检验方法不合理。45对残留物检验方法、微生物检验方法进行验证。附件3：湿法混合颗粒机清洁和清洁验证高风险项目采取措施后风险降低序号风险源风险失败模式严重程度发生频率可识别性
19、整改前RPN改进措施严重程度发生频率可识别性整改后RPN是否产生新的风险1设备按清洁SOP操作，难清洁部位切碎刀、旋转轴密封圈、锅盖侧内壁、制粒缸内下侧面清洁不彻底。433361. 设备清洁sop中规定难清洁部位的清洁步骤。2.通过清洁验证确认清洁sop的有效性。4218否2清洗清洁剂选择不合适。533451.使用清洁设备超声波清洗机提高清洁效果，对清洁结果进行验证；2.不使用清洁剂，直接用工艺用水清洁，对清洁结果进行验证。32212否3清洗溶媒、溶媒温度、溶媒用量、清洗方法、清洗次数、清洗顺序的选择等不合适。533451.清洁SOP规定详细的工艺参数，并对活性物质和微生物的残留进行验证；2.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查清洁操作。3126否4消毒操作方式不合适。533451.清洁SOP作详细规定擦拭消毒或喷雾消毒；2.消毒后不人工干燥，自然干燥；3.对清洁SOP进行培训和考核，监督检查操作过程；4.对消毒效果进行验证。4128否5取样供试品未能代表取样部位所有残留物。53345取样回收率验证。4218否6检测残留物检验方法、微生物检验方法不合理。53345对残留物检验方法、微生物检验方法进行验证。4218否
