横排地漏封水筒注塑模.doc

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1、计 算 内 容说 明第一部分 材料分析ABS中文名: 丙烯腈丁二烯苯乙烯的三元共聚物英文名：AcrylonitrileButadieneStyrene基本特性：ABS是无定形高分子材料，外观呈浅象牙色，不透明，无毒无味，相对密度为1.05左右。其突出的力学性能是冲击强度高,较高的冲击强度来源于ABS中橡胶组分对外界冲击能的吸收和对银纹发展的抑制。而且ABS的冲击强度随温度降低得很慢，在40C时仍有一定的冲击强度，因而制品可长期在40C100C的温度范围内使用。冲击强度的增加会使ABS的硬度和拉伸强度等下降，但ABS树脂总的特性是具有坚韧，质硬，刚性等优异的力学性能，并且良好的电绝缘性。温度，湿

2、度，和频率变化对ABS电性能的影响不显著。由于结构中存在双键，ABS树脂的耐候性较差，在紫外线和热，氧作用下易发生氧化降解，使制品变脆。成型特性： ABS粒料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现斑痕，云纹等缺陷。因此，成型前必须进行干燥处理，比热比聚烯烃低，在注射机料筒中能很快加热，因而塑化效率高，在模具中凝固也比聚烯烃快，故模塑周期短。表面粘度强烈地依赖于剪切速率，因此模具设计中大都采用点浇口形式。ABS树脂为非结晶形高聚物，所以成型收缩率小。其熔融温度低，熔融温度范围宽，流动性较好，有利于成型。综合性能：收缩率： 0.30.8% 共 18 张 第4张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说

3、明压缩比： 1.82.0 热变形温度： 0.46Mpa90180C0.185Mpa83103C 拉伸屈服强度： 50Mpa 拉伸弹性模量； 1.8x10Mpa 弯曲强度： 6080MPa弯曲弹性模量： 1.4Gpa 压缩强度： 疲劳强度： 脆化温度： ABS的注射工艺参数： 注射机类型： 螺杆式喷嘴形式： 直通式喷嘴温度： 180190C料筒温度： 前段200210C 后段180200C模温； 5070C注射压力： 7090MPa保压力： 5070MPa注射时间： 35s保压时间： 1530s冷却时间： 1530s成型周期： 4070s第二部分 分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统

4、凝料的可分离的接触表面。 共 18 张 第5张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明分型面的选择原则：(1) 便于塑件脱模 开模时应尽量使塑件留在动模内 应有利于侧面分型和抽芯 应合理安排塑件在型腔中的位置(2) 考虑和保证塑件的外观不遭损坏(3) 尽力保证塑件尺寸的精度要求(4) 有利于排气(5) 尽量使模具加工方便塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上,故从塑件脱模件精度要求角度考虑,应有利于塑件滞留在动模一侧,以便于脱模,而且不影响塑件的质量和外观形状,以及尺寸精度.所以分型面选择如下图:第三部分 型腔数目的确定及排列形式常用的方法有四种： 1）、根据经济性确定型腔数目。根据总成

5、型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。 设型腔数目为n，制品总件数为N，每个型腔所需的模具费用为C1，与型腔无关的模具费用为C0，每小时注射成型的加工 共 18 张 第6张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明费用为y（元/h），成型周期为t（min），则：模具费用为 Xm=nC1+C0（元）注塑成型费用为 Xs=N（yt/60n）（元）总的成型加工费用为 X=Xm+Xs，即：X=N（yt/60n）+ nC1+C0为使总的成型加工费用最小，即令dx/dn=0，则有N（yt/60n）（-1/n）+C1=0，所以 n=2）.根据注射机的额

6、定锁模力确定型腔数目。当成型大型平板制件时，常用这种方法。设注射机的额定锁模力为F（N），型腔内塑料熔体的平均压力为Pm（MPa），单个制品在分型面上的投影面积为A1（mm），浇注系统在分型面上的投影面积A2（mm），则：（n A1 + A2）PmF nF-PmA2/PmA13）.根据注射机的最大注射量确定型腔数目。设注射机的最大注射量为G（g），单个制品的质量为W1（g），浇注系统的质量为W2（g），则型腔数目n为： n（0.8G- W2）/ W14）.根据制品精度确定型腔数目。根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。设模具中的型腔数目为n，制品的基本尺寸为L（mm），塑件

7、的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为%，则有塑件尺寸精度的表达式为： L+（N-1）L4%简化后可得型腔数目为： 共 18 张 第7张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 n2500/L -24对于高精度制件，由于多型腔难以使各型腔的成型条件均匀一致，一般型腔数不超过4个。塑件的形状及尺寸如下图所示: 塑件的工作条件对精度要求一般,根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为4级精度。（查阅塑料模具设计与制造教程P55表136）根据图中各尺寸可得：塑件的体积为：V塑=0.3cm3塑件的质量为：M塑=V塑x塑（查得ABS的注射级密度为1.05g/cm3）则塑件质量为M塑=

8、0.32g根据塑件的生产批量及尺寸精度和用途要求，及设计原则采用一模8腔。其排布形式如下图 共 18 张 第8张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 第四部分 浇注系统的初步确定 在设计浇注系统时应考虑下列因素：1） 塑件成型特性，设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。2） 根据塑件大小，形状壁后厚、技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑，设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。3） 设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形并带有一定的锥度。 主流道

9、圆锥角=26，内壁粗糙度Ra=0.63um。 主流道大端呈圆角，半径r=13mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。 共 18 张 第9张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm。主流道主要尺寸图d=喷嘴直径+1 R=喷嘴球面半径+23mm =26 r=13mm H=（1/32/5）R根据塑料模设计P447中表7-28得 4.8D9.5取D=7mm L=60mm则计算得d=4mm。则喷嘴孔径=d-1=3mm R=12+（23）取R=15mm=3 r=2mm H=6mm本设计中采用一模八腔。分流道成对称性分布。分流道截面设计成圆型截面

10、，加工较容易，且热量损失和压力损失均不大，为常用形式。圆型截面分流道的直径可根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS塑料，流动性为中等，所以选用圆型截面。由资料查得分流道直径d可取56mm。 共 18 张 第10张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；易于切除浇口凝料；对于多型腔模具，用一平衡进料，多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口约为0.5 2mm

11、左右。表面粗糙度Ra不低于0.4um。1）浇口的位置浇口的开设的维护子对塑件的质量影响很大，在决定浇口的位置时，应遵循以下原则： 浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置。 浇口应设置在塑件较厚的部位，使熔体的厚断面流入薄断面，以利于补料。 浇口应设置在有利于排除型腔中的气体的部位。 浇口应设置在能避免塑件表面产生熔合纹的部位。 对于带有细长型芯的模具，浇口位置的设置应使进料沿型芯轴向均匀进行，以免型心被熔体冲击而变形。 浇口的设置应避免引起熔体的断裂。 浇口的设置应不影响塑件的外观。 浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位。2）浇口的形式根据浇口的特征，浇口可以分为两大类：

12、非限制性浇口和限制性浇口。限制性浇口形式常有以下10种：点浇口、潜伏浇口、侧浇口、重叠浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、 共 18 张 第11张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明轮辐式浇口和爪形浇口、护耳浇口等。根据经验及上述浇口形式，此设计中选用侧浇口形式进行浇注。侧浇口的一些特点：侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活，以便于改善充模状况；不必从注射机上卸模就能进行

13、修正；去除浇口方便，痕迹小。综上所述及经验，浇注系统采用平衡式浇注系统。平衡式浇注系统的优点：分流道与浇口的长度、形状、断面尺寸都对应相等，可以保证在相同的温度和压力下，使所有的型腔在同一时刻被同时充满。第五部分 注射机的选用及其规格根据计算出的塑件质量和浇注系统的尺寸数值分析计算初步选 共 18 张 第12张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明定注射机型号为XS-Z-60并由资料查得注射机的规格参数如下： 型号 XS-Z-60额定注射量（cm3） 60螺杆直径（mm） 38注射压力（Mpa） 122注射行程（mm） 170注射方式 柱塞式合模力（kn） 50x104最大注射面积（c

14、m2） 130最大开（合）模行程（mm） 180模具最大厚度（mm） 200模具最小厚度（mm） 70动、定固定板尺寸（mm） 300x400拉杆空间（mm） 190x300合模方式 液压机械推出方式 中心推出定位圈尺寸 55机器外型尺寸（m） 3.61x0.8x1.46选标准模架:根据分析初步选用模架的结构和规格。查得选用：A116016027Z2 GB/T 12556.11990定模板厚度： A=32mm动模厚度： B=25mm垫块厚度： C=50mm模具厚度： Hm=40+A+B+C=（40+32+25+50）=147mm模具外形尺寸： 200mmX200mmX147mm 共 18 张

15、第13张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明第六部分 成型零部件的工作尺寸计算成型零件系指构成模具型腔的零件,通常有凹模型芯各种成型杆和成型环.成型零件应具备的性能,由于成行零件直接与高温高压的塑料熔体接触,它必须具有如下一些性能:1.具有足够的强度、刚度,以承受塑料熔体的高压.2.具有足够的硬度和耐磨性,一承受料流的摩擦和磨损.通常进行热处理,使其硬度达HRC40以上.3.对于成形会产生腐蚀性气体的塑料(如PVC、POM、PF等),还应选择耐腐蚀的合金钢或进行铬处理。4.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观，表面粗糙度要求应在Ra0.4以下，成形光学用制品的模具，型腔表面应达到镜面。

16、5.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好。6.熔焊性能要好以便于处理修理。7.成形部位须有足够的尺寸精度，通常孔类零件精度为H8 H10，轴类零件精度为h7h10。1)凸模结构的设计：凸模的作用是将压机的压力传递到塑件上，并压制塑件的内表面及端面。凸模由两部分组成：上端与加料室的配合环部分配合，防止熔料溢出并有导向作用，有时下端成形部分并设有脱模斜度。凸模结构有整体及组合式等形式。当塑件形状较简单、凸模高度不大，便于加工及热处理变形较小的情况下，则凸模开为整体结构，反之采用组合式结构。据以上所述，其实际需要，设计的凸模结构形式为组合式，如图: 共 18 张 第14张 湖南工学院南校区毕业设

17、计计 算 内 容说 明2)凹模结构的设计：凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式凹模、组合式凹模。组合式凹模包括整体嵌入式凹模、拼块组合式凹模、局部镶嵌式凹模。为了达到成形塑件外表面的凹状零件的要求，综上所述，凹模结构设计成整体嵌入式凹模如下图： 共 18 张 第15张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明整体嵌入式凹模：对于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模板中。这种结构的凹模习惯抓哏、尺寸一致性好，更换方便。凹模的外形通常是用带台阶的圆柱形，由台阶定位，一H 7/m6过渡配合嵌入定模板中，然后用定模座板将其固定。3)成型零件工

18、作尺寸部分尺寸计算:产生偏差的原因： 塑件的成型收缩率 成型收缩率引起制品产生尺寸偏差的因有：额定收缩率（计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差，成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。 s=（Smax-Smin）x 制品尺寸 s成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差 Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率 成型零部件的磨损。本产品为ABS制品，属于大批量生产的小型塑件。此品采用4级精度，属一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.50.75的范围内，凸凹模各处工作尺寸的制造公差因一般机械加工的型腔

19、和型芯的制造公差可达IT7IT9及，并将凹模各处工作尺寸的制造公差按塑件公差的1/3取值。型芯中心距的制造公差按塑件上两中心距公差的1/4取值。综合参考，相关计算具体如下：各尺寸公差由相关资料查得. 共 18 张 第16张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 1）型腔尺寸：DM =D（1+S）-3/4 0+z =9.5（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/3=9.45H1M =H1（1+S）-2/3 0+z =1.9（1+0.0055）-3/4x0.22 0+0.22/3=H2M=H2（1+S）-2/3 0+z=7（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/

20、3=2）型芯尺寸：dM =d（1+S）+3/40 -z =1.5（1+0.0055）-3/4x0.22 0 -z =H1M =H1（1+S）-2/3 0+z =1.9（1+0.0055）-3/4x0.22 0+0.22/3=H2M=H2（1+S）-2/3 0+z=7（1+0.0055）-3/4x0.36 0+0.36/3= 共 18 张 第17张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明第七部分 导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间开合模导向和脱模机构的运动反复系。导柱导向通常由导柱与导套（或孔）的间隙配合组成，并呈滑动运动的导向机构

21、，主要零件有导柱和导套。1)导向机构的功用任何一副模具在定、动模之间都设置有导向机构。其功用是： 定位作用 合模时维持动、定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。 导向作用 合模时引导动模按序着呢过去闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。 承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。 保持运动平稳作用 对于大、中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。2)设计导柱和导套时应注意以下几点： 导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入

22、凹模时与凹模相碰而损坏。 导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用20低碳钢经渗碳0.50.8mm，淬火4855HRC，也可采用T8A碳素工具钢 ，经淬火处理。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4，固定部分为Ra为0.8，导套内外圆柱面表面粗糙度取为Ra为0.8 共 18 张 第18张 湖南工学院南校区毕业设计s计 算 内 容说 明为妥。 为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。一般倒脚半径为1 2mm。 导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和

23、导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。 除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。3)导柱的设计导柱的作用：与安装在另一半模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。导柱设计如图7-1。 共 18 张 第19张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明导套的作用：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。导套设计如图7-2。4)导柱与导套的装

24、配导柱、导套分别安装在动模板上，作为模具合模用的导向装置。因此动、定模板的导柱、导套孔的加工很重要，其相对位置误差应在0.01mm以内。除了用坐标镗床可以分别在动、定模上镗孔以外，比较普遍采用的方法是将动、定模板合在一起（用工艺销钉定位），在立钻、铣床或镗床上进行钻孔。导柱、导套的装配很重要，它直接影响模具的后续加工及模具精度。其装配要点如下： 对导柱、导套进行选配。 导柱、导套压入时，应校正垂直度，随时注意防止偏斜。导套可以采用导向心棒法进行压入。导柱压入时，可借助定模板上的导套作导向。 导套压入时，应严格控制导套及导套孔的过盈量，以防止导套孔缩小。 导柱压入时，一定要试一下启模和合模时是否

25、灵活，以保证达到起模、合模时导套导柱间滑动灵活。5)导柱与导套的加工工艺过程 共 18 张 第20张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 导柱的机械加工工艺过程如下：下料 车端面钻中心孔 车外圆 检验 热处理 中心孔研磨 磨外圆 检验 导套的机械加工工艺过程如下：下料车外圆及内孔车外圆倒角检验热处理磨内外圆研磨内孔检验第八部分 脱模机构设计注射成型没一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构或脱模装置。1)设计原则及分类1设计原则脱模机构设计一般遵循下述原则： 塑件滞留与动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使

26、模具结构简单。 防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模将的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推卸重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些，以离塑件变形或损坏。 力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。 共 18 张 第21张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。 合模装置要正确复位。2)脱模

27、机构分类脱模机构分类有多种方法，但主要以脱模装置结构特征分类较实用和直观。 简单脱模机构 又叫简单顶出机构或一次顶出机构，它包括常见的推杆、推管和推板脱模机构。 二级脱模机构 一些形状特殊塑件，如采用一次脱模，易使其变形损坏或不能自动卸下，须对塑件进行第二次推顶的脱模装置。 双脱模机构 动模、定模两边都设置有简单脱模机构的装置。 顺序脱模机构 对于成形形状复杂塑件的模具。一般要有多个分型面，须按顺序分型才能使塑件顺利脱出的机构。 螺纹塑件脱模装置 系指模内自动旋转卸模螺纹型芯或型环脱离塑件的机构。从塑件形状，对以上脱模机构的形式逐一考虑，因而此设计当中选用的脱模机构为简单脱模机构中的推板脱模机

28、构脱模。3) 推板脱模机构推出板又称顶出板，对于薄壁壳体系的塑件以及不允许在塑件表面留有顶出痕迹的塑件很适用。推板脱模的特点是顶出力大并且均匀，运动平稳，塑件不宜变形，表面无顶出痕迹，结构简单那，勿需设置复位装置。1 推板脱模机构设计注意事项 为减少推出时的运动摩擦力，防止推板偏心而溢料，推 共 18 张 第22张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明板应该与型芯是锥面配合或间隙配合（H7/H6）。推板内孔应比型芯成形部分要大0.2 0.25mm。 推板与型芯的配合间隙以塑料不溢料为准。当推板脱出无通孔的大型深腔壳体类塑件时，要求型芯有一合理的脱模斜度。比如型芯脱模斜度过小应在型芯上增

29、设一个进气装置。防止型芯与塑件之间产生真空。 在动模座板与顶出板之间应该加设顶出限位钉，使推杆复位后，顶出板与动模座板之间有2-5mm空隙，以保护模具的推板及型腔、型芯。 当型芯细长，塑件可为通孔时，则型芯前端应有定模板支承，以防止偏心和位移。第九部分 冷却系统的设计塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀、快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率。1) 温度调节系统的作用温度调节系统在模具中的作用是至关重要的，尤其对厚壁塑件和平整度有要求的大型薄壁塑件来讲更为重要。1 温度调节系统的要求 质量优良的塑件应满足以

30、下六方面的要求，即收缩率小，变形小，尺寸稳定，冲击强度高，耐应力开裂性好和表面粗糙度低。模温对以上各点的影响分述如下： 低的模温可以减少塑料制件的成型收缩率。模温均匀冷却时间短，注射速度快.可以减少塑件的变形。其中均匀一致的模温尤为重要，但是由于塑件形状复杂，壁厚不一样，充满顺。 共 18 张 第23张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明序先后不同，常出现冷却不均匀的情况为了改善这一情况，可将冷却水先通入模温最高的地方，在冷得快的地方通温水，慢是地方通冷水，使模温均匀，塑件各部位能同时凝固，这不仅提高了制品质量，也缩短了成型周期，但由于模具结构复杂，要达到理想的调温往往是困难的。 对

31、于结晶型塑料,为了使塑件尺寸稳定,应该提高模温使结晶在模具内尽可能的达到平衡,否则塑件在存放和使用过程中由于后结晶会早晨尺寸和力学性能的变化(特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件),但模温过高对制品性能也会产生不好的影响. 结晶型塑料的结晶度还影响塑件在溶剂中的耐应力开裂能力,结晶度越高,该能力越低,故降低模温是有利的.但是对于聚碳酸酯一类的高粘度非结晶型塑料,耐应力开裂能力和塑件的内应力关系很大,堵提高冲模速度,减少补料时间并采用高模温是有利的.2) 模温对塑件质量的影响： 热塑性塑料熔体注入型腔后,释放大量热量而凝固.不同的塑料品种,需要模腔维持在某一适当温度.模温对塑件质量的影响主要表

32、现在如下六个方面.1 改善成形性 每一种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满；模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。 2 成形收缩率 利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。 共 18 张 第24张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明并可缩短成形周期，提高生产率。3 塑件变形 模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保

33、模温均匀，消除塑件翘曲变形。4 尺寸稳定性 对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形；对于柔性塑料（如聚烯烃等）采用低模温有利用塑件尺寸稳定。5 力学性能 适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。6 外观质量 适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝、云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等.3) 冷却系统的设计1 冷却时间的确定注射模实质是一种热交换器.确定恰当是热交换(冷却)时间,是模具设计者的

34、重要任务.为此,首先分析影响冷却时间的因素.影响冷却时间的因素：1.模具材料 从机械强度出发，通常选钢材为模具材料。如果考虑材料的冷却效果时，则热导率愈高，从熔融塑料吸收热量愈迅速，冷却得愈快。2.冷却介质温度及流动状态 一般采用常温水进行冷却。以冷却水出、入口温差小为好，一般控制在5以内。冷却水在通道中的流速，以尽老能高为好，其流动状态湍流为佳，即雷诺准数为Re10为宜。因为湍流的热传递效率为层流的1020 共 18 张 第25张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明倍。3.模塑材料 塑料的热性能，对冷却时间具有重大影响。4.塑件厚度 塑件壁厚越厚，传热阻力越大，所需冷却时间越长。通

35、常冷却时间与塑件的厚度平方成正比。5.冷却回路的布置 成型腔周围冷却回路的分布状态，即冷却回路距型腔的距离和通道之间的间隔，对冷却时间也有影响。6.模具温度 系指与塑料接触的模腔表面温度。它直接影响到塑料熔体在模腔中的冷却速度。选择合适的模温会缩短成形周期，提高塑件质量，减少废品率。为了满足塑料对模温的要求，现代化生产技术多采用模具恒温器，以闭路循环冷却介质对模温进行控制。在注射过程中,塑件的冷却时间,通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间.这一时间标准常以制品已充分固化定型热切具有一定强度和刚度为准,这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%.其确定方法有计算法

36、和经验查表法.为了节省设计过程的时间,故采用经验查表法来确定冷却时间。查表4-24 常用塑料制品壁厚与冷却时间的关系，可得此塑件（ABS）的冷却时间为12.5。冷却系统的设计原则：1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。2.冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12倍（常位1215mm），冷却水孔中心距约为水孔直径 共 18 张 第26张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明的35倍，水孔直径约为812mm。3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当

37、塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10mm。4.浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。5.因降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于5。6.合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件（入聚乙烯）应沿收缩方向开设冷却水孔。对于不同形状的塑件，冷却水管的排列形式也有所不同，根据不同的形式合理选择。7.合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进

38、出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同一侧。8.冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。9.冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如“IN”（进口）和“OUT”（出口）等。2 冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等多种样式，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式介绍如下。 共 18 张 第27张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明（1）简单流道式：即通过在模具上直接打孔，并通以冷却水而

39、进行冷却，是生产中最常用的一种形式。（2）螺旋式：其特点是使冷却水在模具中产生螺旋状回路，冷却效果较好，但制造比较麻烦。（3）隔片导流式：多型芯的隔片导流式是隔片导流式冷却系统形式中的比较常见的一种.（4）冷却系统的零件：冷却系统对应不同的冷却装置有不同的零件，主要有以下几种。水管接头：一般由黄铜制成，对要求不高的模具也可用一般结构钢制成。螺塞；主要用来构造水路，起截流作用，要求到的模具用黄铜制作。胶带：主要用来使螺塞或水管接头与冷却通道连接处不泄露。密封圈：主要用来使冷却回路不泄露。软管：主要作用是连接并构造模外冷却回路。喷嘴管件：主要用在喷流式冷却系统上，最好用铜管。隔片：用在隔片导流式冷却系统上，最好用黄铜片。导热赶；用在导热失冷却系统上，主要由铍铜制成。为了加工方便，还根据经验及上述冷却系统的形式特点，设计中选用的冷却系统为简单流道式冷却系统，对模具进行冷却。冷却回路的布置采用型腔冷却回路 共 18 张 第28张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 共 18 张 第29张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 共 18 张 第30张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 共 18 张 第28张 湖南工学院南校区毕业设计计 算 内 容说 明 共 18 张 第29张 湖