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1、摘要本文对迁安轧一钢铁有限公司产生的质量异议进行了详细的分析，通过相关工艺调查分析、金相检验和跟踪试验等方法，研究了迁安轧一钢铁集团有限公司的SPHC热轧卷板在冷轧镀锌后，镀锌板边部缺陷的产生原因，认为是由板坯边缘存在皮下气泡、夹杂引起的，并提出合适的成分结构，适度的氩气保护，合理的更换水口周期和操作水口手法，强化结晶器冷却，提高冷却速度，适当调整窄面铜板锥度和降低铸坯拉速，能够将铸坯边部缺陷出现的几率降至很低。关键词：边裂, 成分偏析,气泡, 夹杂目录摘要1目录2引言31文献综述41.1边裂41.2黑线51.3迁安轧一钢铁集团有限公司的铸坯边部缺陷52 SPHC材质铸坯边部挂锌的成因分析62
2、.1 实际生产数据62.1.1 化学成分要求62.1.2 生产线工艺流程62.2 观察及实验研究62.2.1对冷轧镀锌板的现场进行的跟踪情况62.2.1金相、电镜和能谱分析82.2.3铸坯及热轧中间坯质量检查82.2.4分析与结论93工艺改进措施及效果113.1改进措施113.2效果114 结论135 参考文献14结束语15引言随着经济的发展，镀锌板和彩涂板的用途日益广泛，需求量在逐步的增大。迁安轧一钢铁集团有限公司的SPHC热轧卷板，在下游客户进行冷轧镀锌板和彩涂板的生产中却出现了一种难以解决的边部缺陷间断性锌线。由此种原因产生的不合格镀锌板比例和彩涂板比例明显增加。这种缺陷的产生原因为热轧
3、卷板原料的边部缺陷导致的，国内外许多研究结果均表明，热轧带钢边裂缺陷产生的主要原因是：板坯边缘存在角横裂、皮下气泡等缺陷；板坯边缘有夹杂；轧件边部温度过低，或轧制张力设定过大；板坯的硫、铜含量较高,轧制时钢板的热脆性大。本文将对迁安轧一钢铁有限公司产生的质量异议进行详细的分析，通过相关工艺调查分析、金相检验和跟踪试验等方法，研究SPHC镀锌板边部缺陷的产生原因，并提出相应的解决措施，为生产提供指导性的建议。1文献综述在板带材生产过程中，板带的质量问题是我们关注的主要问题，它直接影响到板带材的力学性能和工艺性能。其中，在应力集中和温度变化剧烈的板带边部，更易在轧制过程中产生各种缺陷，从而影响板带
4、的整体质量，降低产品的成材率，进而降低了生产效益。因此，对于板带材边部缺陷问题，国内学者进行了众多的研究与讨论。热轧带钢常见的边部缺陷有以下几种：边裂、单边浪、边部夹层以及黑线等。缺陷的产生原因众多，可以说生产中的每一个环节都可能影响到板带的边部质量。例如，钢坯的微裂纹，对钢坯加热不均和夹杂物的不均匀分布等原因都会在轧制过程中促使边部缺陷的产生。1.1边裂热轧带钢边裂缺陷是指钢板边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂，其裂口处有氧化色或夹杂的缺陷，严重者钢板边部全长呈锯齿，图1为边裂缺陷。带钢边裂是热连轧过程中常出现的缺陷，其产生的原因相当复杂，国内外都进行过许多研究，不同轧机、不同材质和不同生产
5、工艺对其产生的原因均不同。但许多研究结果均表明，热轧带钢边裂缺陷产生的主要原因是：板坯边缘存在角横裂、皮下气泡以及边部有夹杂；轧件边部温度过低或轧制张力设定过大；板坯的硫、铜含量较高；轧制时钢板的热脆性大。图1 边裂缺陷刘波通过相关工艺调查分析、金相检验和跟踪试验等方法，研究了热轧带钢边裂缺陷的产生原因，主要是由于铸坯表层气泡密集，加热过程中表层金属氧化，气泡暴露以及铸坯本身存在角横裂缺陷，在轧制过程中都不能焊合而产生的。黄海玲等通过光学显微镜观察，对带钢边部裂纹产生的原因进行了分析。带钢产生边部裂纹的原因是多方面的，但主要原因是夹杂物及三次渗碳体的析出增加了钢的脆性，另外就是组织偏析、脱碳严
6、重导致钢的整体延展性不一致,易产生边裂。这些因素并不是单独作用于带钢中，有时有几个因素同时影响导致边裂。赵琼采用低倍组织试验、化学成分分析及金相检验等方法，对出现边裂的带钢卷进行了解剖分析。结果表明：钢坯的内在缺陷、加热温度偏高及加热不均匀是产生边裂的主要原因，钢坯存在着粗大柱状晶、皮下裂纹、角裂及大量的夹杂等内在质量问题；钢坯在进加热炉之前已有微裂纹；钢坯加热温度偏高，且各处加热温度不均，造成组织异常，从而引起性能下降，造成钢坯在热轧后出现边裂。魏立国等针对该宝钢分公司厚板厂投产以来Q345B /C钢板边部裂纹一度频繁发生的问题，对厚板边部的非连续弧形裂纹缺陷取样，进行金相分析，并对连铸板坯
7、进行对比轧制试验，证实钢板边裂是由连铸板坯角部横向裂纹引起。分析了影响板坯角部横裂的结晶器保护渣、二冷水、结晶器、浇注速度等工艺因素。在此基础上，提出了改善板坯角部横裂的有效措施，即改进保护渣性能、优化二冷水水量分配、弱化结晶器冷却、稳定结晶器锥度和采用合适的浇注速度等。实施以上措施后，钢板边部裂纹大幅度减少。王宏霞等采用宏观检验、金相检验及扫描电镜能谱分析等方法，对出现边裂的带钢卷进行解剖分析，造成热轧板边裂缺陷的主要原因是连铸坯存在原始表面裂纹、表面针孔等缺陷。连铸坯料在加热和轧制过程中，轻微的角部裂纹在轧制时，随轧件延伸而被焊合，而较严重的角部裂纹在加热和轧制过程中，裂纹扩大并暴露于表面
8、形成边裂，并在轧制压力下，裂纹向纵深方向扩展。1.2黑线“黑线”是常出现在粗轧中间坯距板边缘1020mm的区域，经过对粗轧中间坯抽样调查，发现“黑线”问题具有普遍性。并且经过随后的精轧过程，其位置基本不发生变化。该缺陷影响了成品的表面质量，降低了产品的成材率。目前国内关于带钢边部出现“黑线”的问题的相关研究比较少。东北大学国家重点实验室对该缺陷的形成做了初步的理论研究。运用大型商业有限元软件ANSYS10.0 /LS-DYNA建立立平轧制三维有限元模型，结合重启动方法和显示动力学方法对多道次立平轧制过程进行模拟分析，成功的利用单道次轧制模型求解了多道次轧制问题。对“狗骨”材在随后平轧过程中的变
9、形情况进行了分析和比较，并探索了不同立辊形状对轧件边角部金属流动的影响规律，为解决“黑线”问题提供了可靠的理论依据。通过对轧件边角部金属跟踪，发现轧件的边角部金属在轧制过程中流动到轧件的上下表面，且在相同的轧制工艺条件下，孔型立辊轧制的翻平量大于平立辊轧制的翻平量；由于边角部的金属在轧制过程中始终处于低温、高应力应变状态，并且逐渐流动到轧件上下表面，每道次新生成的边界金属同样处于相同的状态，最终有可能导致轧件边部沿长度方向产生“黑线”等缺陷，因此给定合理的立辊侧压规程，是消除“黑线”缺陷的重要手段之一。1.3迁安轧一钢铁集团有限公司的SPHC热轧卷板在冷轧镀锌后的边部缺陷使用迁安轧一钢铁集团有
10、限公司的SPHC热轧卷板生产的冷轧镀锌板边部缺陷，在镀锌厂称之为“重皮”。其特征如下：（1） 出现在距离边部的距离在15150mm之间，纵向线状缺陷，而且仅在边部出现，板面的中部没有这种现象；（2） 该缺陷在镀锌板的两个边部呈现出镀锌不均匀的现象，也可以称之为线状挂锌；（3） 该缺陷断续出现，无规律性，而且长短不一，缺陷宽度约为1mm左右；（4） 镀锌板缺陷处酸洗后出现了两种不同的情况，一种是有手感但是无异色的间断线状缺陷，类似于划伤；一种是存在黑褐色无手感的线状缺陷。目前国内关于镀锌板边部出现这种间断性挂锌的研究较少。武汉科技大学利用省部共建教育部重点实验室针对冷轧板边部出现的线状缺陷进行了
11、研究。通过对热轧和冷轧的每一道次进行跟踪拍照，观察其宏观形貌，根据实际需要取样分析，将所取试样抛光，用XL30TMP扫描电镜和PHOENIX能谱仪进行分析。根据取样的形貌，将该缺陷分成了两种“黑线”和“亮线”。研究表明：（1）“黑线”缺陷在热轧板和冷轧板上有良好的对应关系。“黑线”的形成与钢中夹杂物有直接关系，以化合物形式存在的夹杂物主要有Al2O3、MnO和TiO2，其在轧制过程中不易发生形变，在钢板表面留下划痕或粗糙斑痕，热轧时，氧化铁皮容易压入其中，冷轧时，形成表面缺陷“黑线”；（2）“亮线”的形成主要是气泡与夹杂共同作用的结果，夹杂主要含Al、Si、Ca等成分。武汉科技大学彭其春等的研
12、究成果，为冷轧镀锌板边部线状缺陷的研究指明了方向，为解决此种缺陷打下了良好的基础。2 SPHC材质冷轧镀锌板边部挂锌的成因分析2.1 实际生产数据2.1.1 化学成分要求SPHC材质的标号为日本标准的标号，该材质主要用于一般的冷轧。该牌号参照的日本标准为JIS G 3131-2005 热轧低碳钢板、薄板和钢带标准化学成分见表1。表1 JIS G 3131-2005 热轧低碳钢板、薄板和钢带标准化学成分材质CMnPSSPHC0.150.600.0500.050根据日本标准的成分要求，迁安轧一钢铁集团有限公司的制定了公司的内控标准QN/QZY5122009迁安轧一钢铁集团有限公司企业标准冷成型用热
13、连轧钢带，文件中的化学成分规定见表2。表2QN/QZY5122009迁安轧一钢铁集团企业标准冷成型用热连轧钢带牌号化学成分（熔炼分析）%CSiMnPSAlsSPHC-H0.050.030.300.0200.0200.015-0.0602.1.2 生产线工艺流程整个工艺流程由两个公司的四个车间来完成。迁安轧一钢铁集团公司炼钢车间负责生产出符合SPHC材质的合格铸坯，轧钢车间负责将铸坯轧制成尺寸和性能符合标准的热轧卷板；中冶恒通冷轧技术有限公司的酸连轧车间负责将合格的SPHC热轧卷板轧制成冷轧卷板，镀锌车间负责给冷轧卷板镀锌。迁安轧一钢铁集团有限公司炼钢厂共有两座160t顶底复吹转炉，SPHC钢水
14、出钢温度在1670左右。一座LF钢包精炼炉。直弧形连铸机采用7点连续弯曲、9点连续矫直，铸机基本半径为 R=6000mm。1250半连续式轧钢生产线采用三点高压水除鳞以提高带钢表面质量。工艺流程：铁水预处理氧气顶底复合吹转炉LF精炼连铸1250半连续式热轧生产线加热炉粗轧精轧卷取。中冶恒通冷轧技术有限公司进行冷轧和镀锌，该公司的1450酸连轧机组为5机架连轧，前两架为四辊轧机，后三架为6辊轧机，并配备有高速飞剪分卷和两个卧式卷取机。工艺流程如下：1450酸连轧生产线两台开卷机焊接机酸洗5连轧冷轧高速飞剪两台地下卧式卷取机镀锌生产线两台开卷机焊接机脱脂在线连续退火锌锅镀锌平整机涂油机组分卷飞剪两
15、台地上卧式卷取机。2.2 观察及实验研究2.2.1对冷轧镀锌板的现场进行的跟踪情况（1）酸洗开卷机设备正常，偶尔因矫平辊不转使下表面存在压痕，但是不影响使用；在酸洗的出口查看酸洗效果，没有发现明显的酸洗不净的现象，特别是边部洗不净的情况，更是没有发现。（2）冷轧酸洗板进入冷轧前板型良好，由于速度较快未发现明显的边部缺陷；冷轧下线后，检查尾部的上下表面质量，仅能展开最外一圈，经多次查看边部情况，无异常。（3）镀锌镀锌上线时，板面存在轻微的中间浪型，头尾焊接时偶尔出现焊接不良，需要重新焊接的现象。脱脂后，进入连续退火炉前，在上表面的边部可见有线状的缺陷，与挂锌疤的位置极其相似。该线状缺陷有的呈现黑
16、褐色无手感，有的呈现基板颜色但是有手感，类似划痕。镀锌后，在卷取前可以看到间断性的线状锌疤出现在距离边部15150mm的位置。长度长短不一，出现的频率较高。卷板的中部上下表面良好，未出现线形的缺陷。镀锌卷取后，对于镀锌卷表面缺陷进行数码拍照，边部的线状缺陷较为明显。在图2中，（a）中的缺陷1和（b）中的缺陷位置趋于一致，均在距离边部20mm左右，而（a）中的缺陷2处距离边部约有140mm左右。缺陷处缺陷处2缺陷处1 (a) (b)图2 冷轧镀锌板边部缺陷图对于存在边部缺陷的镀锌板取样并酸洗后情况与在脱脂入口看到的情况基本一致，图3（b）中上部的缺陷有手感但是无异色，下部缺陷无手感但是却呈现黑褐
17、色。有手感但无异色处无手感处 (a) (b)图3 冷轧镀锌板边部缺陷处取样酸洗后图通过对生产现场冷轧镀锌板以及取样酸洗后的观察，镀锌卷板的边部缺陷存在以下特点：（1）主要集中在两个边部，从距离冷轧镀锌板边部15mm至距离边部150mm之间，均有出现，但是距离边部2050mm左右出现的频率较高；（2）呈现出断续性，并不是从头到尾连续都有，只是断续出现，长短不一；（3）形状为线状，很直；（4）镀锌处酸洗后存在两种情况：其一、有手感，颜色与基板相近，色差不明显；其二、无手感，但线条却呈现黑褐色。2.2.1金相、电镜和能谱分析经对图3的样板进行金相分析，有手感和无手感处出现了不同情况：图4为无异色但有
18、是手感处金相状态图，（a）图表面出现裂口、起皮形状，可以初步定性为气泡，这种形状是气泡在表层被轧破后的形状。（b）图观察裂口周围晶粒无长大，证明不是氧气泡。 （a）缺陷处酸蚀前 （b）缺陷处酸蚀后图4 无异色但有是手感处金相状态图图5为有黑褐色线条处金相及能谱状态图，图5（a）中可以看到靠近表面存在大量的脆性夹杂。 图5(b)为（a）对应的能谱图,能谱分析显示在该种缺陷中存在的元素的质量百分数: w (C) = 11125 %、w (O) =32120 %、w (Al) = 45116 %、w (Ca) = 5139 %。根据上述结果,认为这种夹杂为Al2O3和钙铝酸盐夹杂。 （a）缺陷处酸蚀
19、前金相 （b）图（a）处的能谱图图5 有夹杂金相及能谱图2.2.3铸坯及热轧中间坯质量检查根据冷轧镀锌出现的情况，对生产出的板坯进行查看，发现在板坯的边部确实存在类似于凹陷和纵裂的角部缺陷，对缺陷处进行了数码拍照。图6为铸坯的边部缺陷图，在（a）图中的凹陷距离边部1015mm左右，（b）图中的裂纹处距离边部的位置约有1520mm。为了追踪是否为热轧过程中立辊产生，对现场存放的中间坯近距离观察，发现其中正好有一块粗轧第一道次未轧制完的中间坯。在粗轧经过一道次轧制后的中间坯的边部上表面出现明显的裂痕，对其进行现场数码拍照，见图7。裂纹处凹陷处 （a） (b)图6 铸坯的边部缺陷图图7中（a）图在粗
20、轧经过一道轧制后，边部出现间断纵裂纹，而且距离边部的位置与板坯上纵裂和凹陷的距离类似，约有1025mm。但裂纹不是很直。图7中（b）图，黑线的左侧是粗轧一道轧制前，黑线右侧是轧制后。在边部可以清楚的看到轧制的前后，板坯的边部始终存在一条明显的裂纹。裂纹处 （a）粗轧轧制一道后 （b）粗轧轧制中和前板坯边部情况 图7 粗轧经轧制一道前后的中间坯边部情况图2.2.4分析与结论1）原因分析针对参考文献中提到的产生的产生夹杂缺陷的原因，进行逐一分析。从图1可以看出该种夹杂出现的位置即仅出现在边部，可以排除冶炼过程中的耐火材料侵蚀。原因是如果出现耐火材料的侵蚀，那么整个钢液的纯净度将会下降，而不会单单出
21、现在边部，整个板面将会偶然出现夹杂和起皮的痕迹，出现的位置没有规律。在出钢的过程中有挡渣球作用，很大限度上会阻止卷渣，即使存在卷渣的现象，在精炼的过程中，经过充分的氩气搅拌和脱硫、脱氧处理，加上总够的镇静时间，渣也会得到很好的上浮和去除，所以出钢卷渣可以排除。出钢后钢水要经过精炼，即使产生轻微的二次氧化，精炼过程中能够消除其影响。精炼后有保护渣的覆盖，连铸的过程中，钢液由大包至中包有长水口保护套管，通有氩气保护；中包中的钢液上有中包覆盖剂并通氩气保护；钢液从中包至结晶器间更是有短水口和长水口的配合使用，并通有氩气保护全封闭浇铸；结晶器中的钢液上，始终会覆盖一层保护渣，与空气隔绝。所以产生二次氧
22、化的可能性也非常小。通过图5可以看出在板坯的边部确实存在不同程度的边部纵向裂痕。通过图6可以看出在轧钢轧制的前后裂纹均存在于板坯的上表面边部。从酸轧线的酸洗出口处并未看到明显的边部裂纹缺陷，这说明边部裂纹绝大部分已在热轧过程中焊合。这主要得益于热轧SPHC工艺中较长的加热时间（热装85min，冷装135min）、较高的轧制温度（860）和较大的压下率（以180mm铸坯，3.0mm成品为例，压缩比达到了98.3%）；相反如若不执行工艺制度，采用“低温快轧”便会使缺陷扩大。通过这两方面可以初步得出结论：轧钢不同的工艺控制可以对存在的裂纹缺陷板坯产生不同的影响，即足够加热时间、高温轧制可以减轻甚至焊
23、合裂纹，低温轧制时裂纹扩大，但轧钢不是产生边部裂纹的根本原因。从SPHC材质的成分结构来看，过分的追求低碳和低硅，导致炼钢在吹炼的过程中频繁的出现过吹的现象。然而轧一公司的精炼又没有真空脱氧，仅仅靠LF炉加入脱氧合金，进行脱氧。这样导致的直接后果是钢水中的氧化物增多，氧化性增强，对耐火材料的浸蚀加重，后期钢水的运输和浇铸的过程中，降低钢水的纯净度。而且Al脱氧带来的Al2O3熔点很高，虽然经过钙处理，但仍有相当数量以固态颗粒存在于钢液中，影响浇铸和铸坯质量。轧一公司浇铸用的浸入式水口采用的是两孔设计，钢液的流动方向与结晶器宽面平行。氧化物Al2O3在浇铸过程中极易蓄水口，随着浇铸的进行又会有部
24、分脱落进入钢液。Al2O3脱落后受到钢液流场的作用，会有部分在铸坯边部富集，加上铸坯边部冷却的不均匀，存在角部弱冷区，导致铸坯边部出现成分偏析和边部裂纹。结合电镜和能谱的结果夹杂的主要成分为Al203和钙铝酸盐，加上理论分析的，可以初步确定夹杂的来源是在浇铸的过程中产生。至于气泡的定性，从图3（b）中酸蚀后的晶粒图可以看出，气泡周围晶粒没有出现明显的氧化现象，可以排除是氧气泡；同时，无氧化恰恰说明了该气泡是惰性气泡，然而在整个浇钢过称中恰恰使用了惰性气体氩气进行保护浇铸，可以初步判定其为氩气泡。分析钢液凝固过程，钢中由C、0反应生成的一氧化碳和氢等气体的分压大于钢液静压力与大气压力之和时就会产
25、生气泡。这些气泡被树枝晶捕获或受凝固表层的阻碍而不能从钢坯中逸出，从而在钢坯中富集、凝固形成气泡缺陷。浇注过程中，上升的氩气泡被凝固坯壳捕获也是形成气泡缺陷的重要因素。影响Ar气泡卷入的主要因素有：Ar气泡冲人结晶器钢水的深度、冲到结晶器下部的气泡量及其尺寸。直径大于500m的气泡容易上浮，不易被凝固前沿钢液捕获；小于500m的气泡(上浮速度小于拉速)不会浮出液面，最后被带人深部被凝固前沿钢液捕获。2）最后得出产生镀锌板边部缺陷原因的结论第一、Al脱氧钢种浇铸过程中的蓄水口物质的残留和脱落后，进入浇铸的钢水中。由于边部的冷却不均匀，在边部出现弱冷区，产生热应力，致使边部形成成分偏析和角部凹陷和
26、裂纹缺陷，导致冷轧镀锌板上产生了黑褐色的线条。第二、在保护套管处通氩气保护的同时，少量氩气被钢液带进结晶器内的钢液中。由于进入钢液中的氩气泡较小，带入深度较深，而且浇铸速度较快，难以顺利上浮。受到结晶器中流场的作用，气泡富集的位置集中在边部。由于气泡很小，热轧难以暴露，通过冷轧的深加工，气泡破裂。脱脂后在表面留下线状、有手感的表面缺陷。第三、浸入式长水口的两孔设计，使得夹杂物和气泡在进入钢液后，受到结晶器中向两边部的流场作用，会向两边聚集，导致产生缺陷的位置在两个边部。第四、SPHC材质的成分结构和精炼手段影响了钢水的纯净度，为夹杂缺陷的存在创造了条件。3工艺改进措施及效果3.1改进措施1）提
27、高钢水的冷却速度，减少成分偏析和裂纹。可以采取如下措施：尽量使用新结晶器铜板，保证结晶器在最佳的状态下使用；保证水处理设备的工作状态，改善冷却水的水质，使结晶器铜板的冷却水槽畅通无阻；加大结晶器的冷却水量，增大冷却强度，减小结晶器冷却水的进出口温差；2）将结晶器窄面铜板的锥度由0.7%增大到0.8%，加大结晶器窄边的挤压力，减轻出现裂纹的几率。3）缩短结晶器长水口的使用周期，将原来的5小时更换一次，改为4小时更换一次。水口卸下时，要将水口中的杂物带出，尽可能少的污染钢液；改变原来处理水口堵塞的方法（降低拉速，迅速开或关塞棒，以冲洗水口内沉积物），发现堵塞趋势后，尽量的更换水口，减少进入钢中夹杂
28、物的量。4）保护套管上的氩气压力降到原来的60%，减少氩气进入结晶器的几率；5）适当的降低浇铸的速度，由原来的1.51.6m/s减小到1.451.55m/s；6）增加板坯精整工序，对产生缺陷的板坯进行边部的清理，严禁存在缺陷的板坯流向下道工序。7）调整SPHC成分结构，根据标准和炼钢工的操作水平，适当增碳，增加拉碳的命中率，降低过吹几率，尽量减少钢中氧含量。经过讨论成分调整见表3。表3 调整后的SPHC钢液成分牌号化学成分（熔炼分析）%CSiMnPSAlsSPHC0.060.040.300.0200.0200.015-0.0603.2效果通过更换新结晶器铜板，加强水处理设备的维护，冷却水的水质
29、有了明显的改善，冷却效果较好。未出现因水质不好导致的堵塞和结晶器水量波动大的情况。结晶器冷却水的进出口温差，由原来的810，降到了67。冷却速度有了一定程度的提高。结晶器窄面铜板的锥度由原来的0.7%改为0.8%后，坯面并未有明显的变化，仍存在边部的微纵裂纹，而且有恶化的趋势；后来将锥度增大到0.9%，坯面的较长裂纹消失，偶尔出现板坯边部的较短的微裂纹。效果较为明显。保护氩气压力降到了原来的60%，防止产生钢液面的波动，产生氩气泡。水口更换周期已经改为4小时一次。由于原来在板坯的端部无法肉眼观察到气泡和夹杂的存在，效果无法直接反应。经过一系列的改进后，板坯的表面质量比以前有了很大的改观，边部的
30、裂纹缺陷消失了，图8和图9充分的说明了这一点。改进后连续10天，出现外观缺陷的板坯明显减少。 图8刚下线板坯的上表面 图9刚下线板坯的端面为了考证板坯表面质量初见成效后生产的热轧卷板质量如何，前往客户中冶恒通冷轧技术有限公司跟踪生产改进后的板坯生产的热轧卷板使用情况，考察结果如下：冷轧镀锌板边部的线状缺陷明显的减轻，现场跟踪生产60卷，均未出现因边部缺陷的不合格品。个别卷在镀锌的过程中仍出现极少量的边部镀锌缺陷，但是这个程度对于下游的用户已经可以接受，没有作为协议品挑出。从整个改进后产品生产记录上看，中冶恒通质量异议提报的量由2009年9月至2010年1月的8%，降至2010年2月份的不足1%
31、，效果明显。4 结论1）热轧过程中的立辊侧压并不是产生冷轧镀锌板上表面边部缺陷的根本原因；2）产生冷轧镀锌板上表面缺陷的根源是连铸过程中水口积蓄物顺着钢液进入板坯，受水口流场的影响在边部富集，结晶器边部又存在弱冷区，造成Al2O3的成分偏析所致，并伴随有裂纹出现；3）氩气保护浇铸时，氩气压力太大导致气泡进入铸坯，形成铸坯内部潜在的气泡缺陷，经热轧和冷轧后，出现边部的有手感无异色线状缺陷。4）合适的成分结构，适度的氩气保护，合理的更换水口周期和操作水口手法，强化结晶器冷却，提高冷却速度，适当调整窄面铜板锥度和降低铸坯拉速，能够将铸坯边部缺陷出现的几率降至很低。5 参考文献1彭其春,田俊,尹会芳,
32、张学辉,彭胜堂,徐静波.冷轧表面线状缺陷成因分析与探讨.武汉科技大学学报,2009（1）: 15-19.2车彦民,朱涛,章华明,董梅,陈其安. CSP 板卷及冷轧镀锌板表面缺陷分析.钢铁,2006,（2）: 45-66.3刘建潮,胡恒法. SPHC热轧板卷边部黑线成因分析.轧钢,2008,（5）:13-15.4方文艳,乐可襄,张宗宁. CSP冷轧镀锌板表面缺陷分析和改进工艺.特殊钢,2008,（3）:50-52.5刘波.热轧带钢边裂缺陷的成因研究.四川冶金, 2006,28（2）:16-20.6黄海玲,崇鹏.带钢边部裂纹原因分析.研究与探讨, 2007（3）:3-4.7赵琼.热轧带钢边裂原因分
33、析. 理化检验-物理分册,2004,40（12）:629 -632.8魏立国,朱岩,徐国栋等.宝钢厚板边裂成因分析和改善.宝钢技术,2006 （6）:47-50.9王宏霞,王俊海.热轧钢带边裂原因分析.山东冶金,2007,29（3）:70- 71.10程维玮,赵如意.带钢窄边线状裂纹缺陷的形成原因及预防措施.南钢科技与管理,2006（4）:6-8.11汤曙光,焦兴利,刘启龙.连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施.2002,18（6）：27-29.结束语此次毕业论文的考查、分析、论证的过程中得到了迁安轧一钢铁集团有限公司技术中心李金国工程师和炼钢车间的大力支持和配合，编写的过程中王艳春老师给予很好的审阅和指导，并提出了很多宝贵意见，在此一并表示诚挚感谢！
