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1、 苏州西桥段40+64+40m连续梁实施性施组1 编制依据1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.2京沪高速铁路招标文件、补遗说明书及招标文件答疑书。1.3京沪高速铁路招标文件及设计图纸（含电子光盘）、工程量清单、设计院及业主下发的技术文件及通知。1.4国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等。1.5我单位积累的成熟技术、科技成果、同类工程施工经验及可调用到本项目的各类资源及现场踏勘调查获取的资料。1.16国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持、文物保护的法律、法规、规则和条例。2 编制范围新建铁路北京至上海高速铁路
2、徐州至上海段丹阳至昆山特大桥苏州西桥段跨规划新苏虞张公路（40+64+40）m现浇预应力砼连续箱梁（DK1223+507.51DK1223+653.21）的梁体施工。3 工程概况3.1地理位置苏州西桥段位于苏州市相城区、工业园区，地势平坦，河流和公（道）路纵横交错，桥梁主要跨房屋、镇区公（道）路和排灌河沟等。3.2水文地质特征地下水主要接受大气降水，地表径流补给，以及侧向、垂向越流补给；蒸发排泄为主，据区域水文地质资料，空隙潜水年变幅大致0.51.0m，局部砂层较厚，水量较为丰富。3.3地震动参数地震动峰加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，场地类别为IIIII。3.4工程地质
3、条件3.4.1地质图例说明 （0）人工填土（1）0淤泥质粘土，流塑，=80Kpa；（1）2粉土，中密、饱和，=100Kpa；（1）粘土，硬塑，=150Kpa；（2）2粉砂，稍密中密，饱和，=100Kpa；（3）粉质黏土，硬塑，=180Kpa；（4）粉砂夹粉土，中密、饱和，=150Kpa；（4）1粉质黏土，软塑，=120Kpa；（5）1粉砂，中密、饱和，=150Kpa；（6）1粉质黏土，软塑，=120Kpa；（6）2粉质黏土，硬塑，=180Kpa；（6）2-1粉质黏土，硬塑，=150Kpa；（7）2黏土，硬塑，=200Kpa；3.4.2地质柱状图地质柱状图见图3-13.5结构设计概况连续梁体为单
4、箱单室变高度变截面箱梁。箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm。底板厚度40至80cm，按直线形变化。腹板厚48至80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，中部设有孔洞，以利于人员通过。桥面宽度防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽12.26m。梁全长为145.5m，计算跨度为40+64+40m，中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端为0.75m。4 施工组织规划4.1施工组织机构根据本作业区工程特点及
5、工程分布情况，成立“中交京沪土建六标段四工区第一作业区项目经理部”， 项目经理部本级设工程部、安质部、计划部、物资部、财务部、办公室、试验室7个部门。本连续梁施工的组织机构见图4-1：图4-14.2主要职责（1）项目经理全面负责本作业区管段内工程的实施、完成与缺陷修复等方面以及与此有关的事务。对本管段内的工程安全、质量、工期、环境保护、水土保持、劳动卫生等工作全面负责。（2）项目副经理项目副经理对项目经理负责，协调现场生产、生活及物资供应、医疗卫生、环保及日常事务管理等方面的工作；经项目经理授权，对现场问题进行独立的决定和相应处理。确定施工现场的组织系统、工作方针和工作程序。协调路地关系，抓好
6、征地拆迁工作；指导现场供电、供水、施工道路等临时设施的建设工作以及集料场和仓库的管理工作；对职工的生活供应、医疗保障进行规划并督促落实。定期和不定期召开工程调度会议，解决施工中存在的问题，布置下期施工任务。建立施工进度监察系统并督促各专业施工队执行工程进度计划。项目经理不在位期间，在授权范围内履行职责。（3）项目总工程师在项目经理和上级技术部门的领导下开展工作, 对项目的施工技术、工程质量、科研试验和计量测试等全面负责，带领并指导所有技术人员开展扎实有效的技术管理工作；提出并贯彻改进工程质量的技术措施。负责组织项目管段内工程的图纸会审，组织重大技术方案的审查，组织对施工组织设计的审查及批准，负
7、责质量计划的编制，检测标准方案的制定。负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用。具体负责组织对本工程项目施工方案、施工组织设计及质量计划进行编制及批准后的实施。对施工中可能出现的质量通病及其纠正、预防措施进行审核。组织科研攻关项目，解决工程施工中的关键施工技术和重大技术难题。负责本项目经理部管段内的工程项目的验工计价。对本项目经理部管段内工程的环境保护、劳动保护和安全生产的技术工作负责，结合本项目经理部管段内工程的作业环境和施工特点，科学周密地制定并下达安全生产的技术方案、劳动保护措施和环境保护的具体措施，并认真贯彻落实。负责本项目经理部管段内的材料供应计划的审核。（4）工
8、程技术部：工程技术、技术指导、技术监督，作业交底、施工测量、征地拆迁、施工调度等工作；（5）安全质量部：质量管理、安全管理、环境保护、试验室等工作；财务室：计划统计、合同管理、财务等工作；（6）机械物资部：物资计划、筹备、采购、机械设备管理；（7）综合办公室：企业宣传、接待、协调等后勤工作。4.3劳动力组织情况本连续梁施工队为我公司下属的专业化施工队伍，参加过多条铁路、公路连续梁施工。施工队负责人均为参加过铁路工程施工，有丰富的施工经验和施工管理能力的一线领导，施工队主要工种的施工人员均参加过铁路施工。其劳动力组织见表4-1表4-1 劳动力配备表工序名称人数备注混凝土运输4泵送混凝土4钢筋加工
9、及安装12搭架及装拆模板10振捣4张拉65 临时工程的分布及总体设计5.1施工运输便道该连续梁所在的区域公路发达,乡村公路、土路作为辅助便道可直接通至桥下,为保证施工顺利进行,将便道进行整修,采用碎石土填筑压实,两侧增设排水沟。5.2施工用电沿线电力资源丰富，施工用电主要利用地方电源。根据用电设备情况，在223#墩靠线路右侧钢筋加工场设置变压器引入地方电源，供本连续梁的施工用电，同时配备一台200kw发电机，以备在电网停电及其它情况下应急使用。5.3钢筋场地考虑到连续梁上用料较多,在223#墩靠线路右侧设置钢筋场地,占地2000m2,作为钢筋加工、储存,模板、挂篮储存，钢管型钢及其他材料的储存
10、和临时堆放。5.4材料库在钢筋场内设置一个小型材料库，采用砖混结构房屋建设,用于小型机械、材料及二、三项料的储存放置。施工场地具体布置见图5-16 施工方案和施工工艺6.1施工总体方案结合连续梁施工周期长，施工质量、工后沉降及线形控制要求高的特点，根据施工队伍人员配备情况，单墩T构流水作业，多墩T构平行作业施工。由于本连续梁主墩墩身高仅为8m， 0#段采用搭设满堂红扣腕式脚手架，预压后施工；尾端现浇段施工采取进行地基处理后搭设满堂红支架预压后施工；其他梁段采用挂篮施工工艺施工。6.2施工准备6.2.1施工测量6.2.1.1平面控制网的建立施工前，针对连续梁建立单独的平面三角控制网，并与设计院提
11、供的控制点链接，控制网通视良好，桩位稳定，放样方便，并定期复测和联测，保证施工放样的准确性。6.2.1.2高程控制网的建立在连续梁的两侧成对布设高程控制点，并与设计院提供的二等水准点进行联测，联测采用精密电子水准仪，采用二等水准测量标准测设，保证施工用的水准点的精度和准确性。6.3施工机械配备为了便于材料、小型机械的吊运，现场放置ZL50C装载机一台，在2个T构墩旁各准备固定25T汽车吊一台；搅拌站混凝土供应优先考虑连续梁的施工，同时在施工现场备用一台200kw发电机，以备现场突发性停电时使用，施工机械最大限度地提高功效，加快进度确保施工质量。具体机械设备配备见表6-1表6-1 主要机械设备配
12、备表序号机械设备名称规格及型号数量技术状况1汽车吊QY252良好2装载机ZL50C1良好3砼泵车SY5280THB-32良好4混凝土罐车4良好5插入式振动器ZN358良好6.4材料的配备由于连续梁施工的特殊性，其材料使用量大、规格型号多，现场施工用料，除了根据每个月末提供的材料计划外，搅拌站料库备用35段的施工用料，以备雨雪天气及厂家等因素的材料供应不足，做到材料的先行性，避免现场因为材料短缺而停工。主要材料用量见表6-2表6-2 主要材料用量表序号材料名称规格单位数量备注1混凝土C40纤维m345.4C40m390.63C50干硬性补偿收缩m312.56C50m32120.822钢绞线fpk
13、=1860t106.383粗钢筋25精轧螺纹钢t14.014普通钢筋Q235t20HRB335t366.785镀锌金属波纹管70、90、100、7019m9654.36锚具M15-7、M15-16、M15-18、BM15-4、BM15P-4、JLM-25套28047盆式橡胶支座7000-DX、7000-ZX、25000-ZX、25000-DX、25000-HX、25000-GD套88泄水管外径160/110PVC个110/69支架外径4.8，壁厚3mmt6.5施工工艺连续梁总体施工工艺流程见图6-1图6-16.5.1墩顶0#段施工墩顶0#段采用满堂红碗扣式支架法施工，并将0#段混凝土分两次水平
14、分层浇筑，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑顶板及翼缘板。墩顶0#段施工工艺流程见图6-2。图6-2 墩顶0#段施工工艺流程6.5.1.1临时固结及盆式支座的安装临时固结考虑到梁体施工中风力、施工荷载产生扭矩及不平衡力矩、单墩设计四个C50、尺寸为14080cm的钢筋混凝土临时固结，每个临时固结设计钢筋为HRB33528钢筋46根；当安装墩顶钢筋时预埋锚固钢筋，计算临时固结与墩身的位置关系，根据墩身模板来预埋，当墩顶混凝土浇筑完成后，安装模板浇筑C50混凝土，根据梁底纵向坡度计算临时固结混凝土顶面纵坡，具体标高根据墩顶梁底标高计算。盆式支座的安装盆式支座的安装采用重力式灌浆工艺，当垫石混凝土达到
15、75%设计强度后，将支座下锚碇板所覆盖的垫石顶面进行凿毛，表面露出粗骨料、承坚固不规则的表面，并用清水冲净，清除锚栓孔内的杂物；利用吊车将支座平置于垫石上，下锚碇钢棒与锚栓孔对位利用薄型千斤顶进行调整到设计标高，四周安装边模板，灌浆前重新检查支座的标高和中心线无误和平整度符合要求后灌浆，灌注砂浆采用M50干硬性无收缩砂浆，现浇梁用重力灌浆材料性能要求抗压强度8h20Mpa，12h25Mpa，24h40Mpa，28d50Mpa，56d和90d后强度不降低。弹性模量28d30Gpa，抗折强度24h6Mpa，28d8Mpa，56d10Mpa。备 注不得泌水，流动度220mm，初凝30min，终凝3h
16、，收缩率2%，膨胀率0.1%在灌浆前计算灌浆体积，并与实际灌浆体积对比确保灌浆后砂浆内没有气泡，四周封好模后将灌浆管深入至支座下面的中心位置，从四周灌浆。排出气泡确保空隙全部被砂浆灌满，无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面，灌浆材料终凝后拆除模块，检查是否有漏浆处并对漏浆处进行补浆。待无收缩水泥砂浆强度达到要求之前不可使盆式支座受到碰撞和在支座上方进行其他作业。6.5.1.2扣腕式脚手架施工 考虑0#段悬臂段施工的经济合理，拆、装方便，墩身两侧2.65m及前后2.7m搭设碗扣脚手架，采用满堂支架施工。墩身两侧面2.65m及支架大小里程端部采用横向90cm纵向60cm间
17、距布置；腹板底部80cm宽度采用3030cm间距布置；两腹板内侧梁底板处采用横向30cm、纵向60cm间距布置，步距均为90cm布置。支架基础为C30承台基础，混凝土上部铺设1212cm方木，支架底部采用支撑在方木上的顶托进行调平，支架顶部采用顶托进行调整底模高度，顶层顶托和模板之间铺设1212cm的方木作为荷载分配梁。具体结构及检算见0#块支架搭设技术交底及支架检算。6.5.1.3支架预压为了检验支架的安全性、消除支架实际承受荷载的非弹性形变及承受荷载与弹性形变的线性关系，为0#段施工提供数据性依据对支架进行模拟预压。预压采用分级、对称堆载预压，预压重量按1.2倍的施工荷载预压,单侧预压重量
18、为211t,堆载土袋施加作用力。采用硬质编织袋，外嵌吊带装土，为了便于计算，每袋装土500kg，采用人工配合吊车吊运，按支架的实际受力状态分布土袋的高度，预压分20%K (K为预压荷载)、50%K、100%K、120%K 四级，每级堆载2.5小时；卸载时按100%K (K为预压荷载)、50%K、20%K、0 四级卸载，预压及卸载时分别测量底模前、中、后3个纵断面,每个断面横向设置3个标高带的标高，计算各级荷载下支架及系统的弹性形变和非弹性形变量。具体堆载分区与实际混凝土重量分布相符合。6.5.1.4 0#段模板安装0#段箱梁底模采用厚5mm的大块(150150cm)钢模板，底模设置需考虑桥的纵
19、向坡度。支架安装时利用顶托及方木调出0#段梁底坡度及上挑高度。 0#块外侧模利用挂篮侧模桁架及整体侧模，不足部分需特制大块钢模及侧支架并与挂篮侧模系统相配套，翼缘板采用在模板厂制作定型模；箱内腹板及横隔板采用组合钢模、顶板、腹板端模及过人洞采用木模；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面齐平，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设20拉筋，顶板设32精轧螺纹外拉筋。模板紧固件必须牢固可靠，模整体不得有松动摇晃现象，所有模板板面不得有杂物，并涂抹隔离剂。在模板接缝处及模板与砼接压缝处，采取压橡胶压条及泡沫塑料的办法，以防灌注砼过程中漏浆。6.5.1.5 0#段钢筋加工及安
20、装钢筋施工顺序：钢筋进场验收钢筋加工钢筋半成品验收运输吊装绑扎底板及腹板钢筋及管道（安装内模）绑扎顶板钢筋及管道钢筋检查验收 6.5.1.6普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，并立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料，钢筋堆放必须在地面上加30cm以上的枕木或方木支垫，上加覆盖。钢筋加工制作在平整的加工场地进行，钢筋加工按照技术室的详细交底书进行。制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由现场主管工程师和质检员配合进行检查验收，并经质检工程师检查合格后方能进行绑扎作业。如钢筋加工出现不合格，必须进行返工处理，严禁进行绑扎
21、作业。钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直，冷拉伸长率小于1%；钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，无图纸特殊说明均进行冷弯，冷弯弯钩符合规范要求。钢筋运输一般采取人工配合机械运输，同一编号钢筋必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。钢筋垂直升吊，吊装必须保证有足够平衡吊点和保险，落放时要有人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。6.5.1.7预应力管道的加工为了节约材料，减少运输过程中的磨损和破坏，预应力管道预埋波纹管采用在现场加工制作，波纹管采用0.5mm塑料带，使用波纹管卷制机
22、卷制而成，每节纵向波纹管长度与梁段长度等长。管道制作时，纵向采用咬口接缝。纵向梁段间管道波纹管接头采用套接，套接波纹管采用大一直径的波纹管,为便于每段接管方便和更好的防止漏浆，在上一段预埋时将套管接上伸出端头模板。管道制作在平整场地上进行。大量制作前，截取1-2m长波纹管做密封试验。制作完成后的波纹管分部位、分规格分别堆放，作好标识，堆放时严禁日晒雨淋，严禁受潮。6.5.1.8预应力筋的下料和编束纵向钢绞线下料长度等于设计长度每侧增加工作长度100cm，横向钢铰线下料长度等于设计长度单侧增加工作长度70cm。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在开捆时伤人和抽拉钢绞线时整
23、捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，检查钢绞线是否有划伤或缺陷、如有挑出更换,单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0m用1822#铁线绑扎成束。绑扎时，接头处衬以16mm，长20cm螺纹钢环一根。编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用。对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径3.0m。精轧螺纹筋在厂内根据各梁段高度及设计根数，按设计长度加工成型，安装钢筋时一起安装连同下螺母、垫板和螺旋筋，钢筋安装完毕及模板加固后进行两次定位及加
24、固，竖向筋波纹管与下锚连接处采用内径5cm、长5cm的短钢管与下垫板连接，并将圆形接缝满焊，钢管与波纹管处的接缝采用用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。竖向筋下锚处须穿设压浆三叉管，用塑料管连接至梁底模肋角处，以便压浆之用，精轧螺纹顶部安装3mm厚钢板加工的倒台型模具预留封锚槽，压浆完毕后槽孔及时凿毛后封锚。6.5.1.9普通钢筋及预应力管道的安装梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网
25、，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋。在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固。内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋。安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定。安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距。梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取单面焊连接。箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层除顶板顶面为3cm，其他为3.5cm。管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查。波纹管连接管应预埋入前段梁段
26、砼内，浇注砼前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，待混凝土浇筑完成后每隔30min左右抽拔一次防止防止管内进浆直至混凝土初凝后拔出塑料内衬管。每一梁段套接波纹管要外露砼表面10cm，在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好。螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体接触钢筋点焊牢固，位置准确。灌注砼过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。砼灌注前即需安装横向预应力孔道及横向预应力筋，横向预应力筋的挤压头加工在钢筋场内进行并编好束，预应力钢绞线及孔道安装时派专人仔细检查横向预应力筋是否有划伤、划痕及裂纹，一经发现必须更换，横
27、向钢绞线从锚端向张拉端穿束，由于预应力束较短采用人工穿束即可，钢绞线穿束完成和混凝土浇筑前对孔道经行两次检查加固及定位，预应力束的两端锚垫板处安装扁锚螺旋筋，螺旋筋顶到锚垫板的根部，与锚垫板点焊定位，P锚端与张拉端交错布置，钢绞线穿完束后在限位板的出浆口安装出浆管，出浆管采用直径2cm的塑料管，前端采用黑胶布缠紧密封，尾端高出梁面20cm即可，压浆时尾端接胶皮软管，软管接装浆桶；竖向筋与竖向管道同时安装，竖向筋与竖向管道安装在腹板钢筋安装完成后进行，竖向预应力在腹板内单排排列，距离距离腹板外侧25.5cm，安装时根据与侧模的位置关系定位，为了防止进浆在下垫板的孔（直径3.5cm）处，焊接10c
28、m长直径4cm的钢管，钢管与锚垫板周围满焊密封，安装时将波纹管插入钢管并用胶布缠紧密封防止进浆，预应力筋及孔道安装时派专人仔细检查横向预应力筋是否有划伤、划痕及裂纹，一经发现必须更换，孔道的张拉端及锚固端安装螺旋筋，螺旋筋顶到锚垫板上并与锚垫板点焊牢固防止其脱落，为了保证孔道压浆的密实性，将相邻的两根预应力孔道编为一组，在孔道锚固端的钢管上预留1cm孔，采用1.5cm钢管将其满焊连接防止漏浆，压浆管及出浆管同时安装在梁顶处（两束中的一束压浆，另一束出浆由于重力作用，增强压浆的密实行）。预应力筋安装注意事项横向、纵向、竖向孔道采用“十字型”钢筋定位，定位钢筋与梁体钢筋点焊牢固（点焊时禁止烧伤梁体
29、钢筋），防止孔道的上浮和移位。 锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好、焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直。钢筋网安装完成后，施工人员在其作业时要铺设脚踏板，不允许随意踩踏钢筋网。管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于80cm，曲线段间距不大于50cm，必须在“井”字形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道。由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0cm,横向管道及竖向管道偏差不得大于0.5cm。张拉、锚固处是预应力施加的直接受力部位，也是极易开裂的部位，加强
30、张拉、锚固端绑扎钢筋及防开裂钢筋的检查工作。钢筋安装过程中注意通气孔、泄水孔、挂篮后锚用的预留孔、钢筋接地端子，接触网接地钢筋以及防撞墙、竖墙等预埋件的埋设。6.5.1.10 0#段混凝土浇筑0#段长9m，采用两侧对称浇筑，施工时应控制灌注不平衡重不超过20t。浇注箱梁底板混凝土时，由于0#段底板上挑坡度较大，先从0#段墩顶底板处(即混凝土面最低处)开始向两端端灌注。浇注腹板混凝土时，从腹板中部向两侧浇筑。混凝土浇筑采取水平分层，分层厚度3050，混凝土自流高度大于2米时，采用溜槽或串通辅助灌注。混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣时振捣器插点均匀，快插慢拔，做到不漏振、过振、欠振，振捣棒禁止碰撞
31、模板和波纹管，严禁采用振捣器振动钢筋加速混凝土下落。加强对钢筋密集处和张拉、锚固处齿板混凝土的振捣，确保混凝土的密实。混凝土浇筑过程中现场制作三组同体养护试件，和梁体同条件养护。6.5.1.11模板的拆除混凝土强度达到设计强度的70%（冬季施工为90%）后方可进行模板拆除工作，预先拆除堵头模板。拆除堵头模螺栓和角钢挡块，调直梁端的接长钢筋，轻轻敲打模板，使与砼分离后拆除。外侧模拆卸时顶部先用手动葫芦挂住，使其处于刚受力状态，后松开对拉螺栓，拆除侧模脚外侧挡块，取掉下垫木楔，让其自由脱落，如在重力作用下不能克服粘结力的作用，可用轻轻敲击模板或用手动葫芦强行脱离，敲击或脱离过程中不得损坏梁体砼及模
32、板。侧模与梁体脱离后放置在支撑架上，与梁体连接牢靠，等挂篮主梁系、后托梁及底模系安装完成后，将两块模板纵向分开1.0m距离(采用手动葫芦拉)穿设外滑梁,将侧模滑至1#段位置,进行清刷整修.内模拆除先拆除内支撑的顶托和满堂支架后再拆除模板,拆卸后从隔墙的两侧运出,然后清刷整理存放.底模及支架拆除时，先将侧模利用手动葫芦固定在0#段梁体后,人工拆除底模分配梁与刚排架之间的木楔，使分配梁及钢模板与砼分离，拆除钢模板，再抽出分配梁和刚排架。6.5.1.12预应力张拉本桥连续梁设计三向预应力筋，纵向与横向采用15.2钢绞线，竖向采用25精轧螺纹粗钢筋。横向和竖向预应力滞后于23段进行，0#段不予以张拉。
33、准备工作梁段混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5d,试验室根据同体养护试件出示试验报告单,张拉人员必须得到许可后方能施工。清除锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。用空压机向孔道内压风，清除孔内杂物。在锚垫板上标出锚圈安放位置，提前计算钢绞线及精轧螺纹筋的理论伸长值，并经过多人复核无误后用于施工。顶板纵向预应力束张拉千斤顶的提升，采用在顶板齿板处预留空洞,人工辅助倒链提升，在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。纵向预应力筋穿束穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹
34、净。竖向筋及横向筋均在砼灌注前埋设；需穿束只有纵向应力筋.钢绞线束较短，采用人工穿束的方法，即在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的12mm的钢筋,并将钢束及12mm钢筋焊成一体，穿束完成，将电弧焊熔焊段（50cm）用无齿锯割去，先将工作锚具孔与对应的钢绞线对位，卡入锚垫板的卡槽后立即安装工作夹片，手工将工作夹片安入孔后，用细铁管穿过钢绞线缓慢顶实、顶紧防止锚具脱落，安装完成后即需张拉。张拉机具配套，组装及运转施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线方程计算出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。纵向筋张拉采用千斤顶整束张拉。将
35、千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。将油泵运转12min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复23次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。预应力张拉施工纵向钢绞线张拉采用千斤顶进行，采取两端张拉；先进行腹板的F1,F2；再进行顶板纵向，钢绞线张拉沿纵向轴线、由内向外左右对称进行张拉，张拉时左右不平衡束不得多于一束。钢绞线张拉程序：010%k（初应力）（k为张拉时的控制应力，包括预应力损失）20%k100%k（持荷2min）。穿束后，将工作锚的夹片孔与钢绞线套入，按钢
36、绞线自然状态依顺时针方向将穿束端插入夹片，并用细钢管轻轻将夹片打入工作锚环内后安装限位板，安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚环于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结，在工具锚环内打入工作夹片，安装完成后，测定预应力孔道的摩阻损失，技术人员必须做好记录，以便调整张拉控制力。考虑到010%k时千斤顶伸出量为初始时钢绞线的松弛量与伸长量的和，所以将10%k到20%k的伸长量作为0到10%k伸长量计算。为使工具锚环拆卸方便，可在工具锚夹片与锚环之间涂少许黄油。张拉时先两端千斤顶主缸同时充油拉至初应力10%k，读表读数后，大缸与小缸同时回油作为伸长值的起点。然后两端同步张
37、拉，至20%k时，主缸稳压2min，用钢直尺测量伸长值作为010%k的伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min后记录伸长值，大缸与小缸同时回油；将工具锚前移到限位板密贴位置，再次插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如计算伸长量与实际伸长量差值超过6%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉。千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。切割多余钢绞线采用机具切割严禁，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面3cm。 预应力张拉质量控制预应力张拉人员必须
38、固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理在场的情况下进行。两端张拉时要配以对讲机，保持良好的通信联络，张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。预应力采用伸长量与张拉力双控，以张拉力为主，伸长量误差应为6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁使用电焊切割下料。限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。张拉端预应力筋内缩量不得超过5mm，如果存在锚具内夹片断裂及锚环裂纹损坏则必须更换。千斤顶在下列情况下应重新标定：使用超过1个
39、月或纵向200次张拉作业(横向张拉500次作业)、出现严重漏油等不正常现象、伸长量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等，油表标定有效期为7d。张拉作业安全注意事项锚具安装时清除锚具上的杂物,以免妨碍锚具的正常工作。油表安装时必须满扣,高压油管必须紧密,油路畅通,在最大工作油压下保持5min以上不得漏油,否则必须修理及更换。电路系统检修不准带电操作,油路系统检修不得带压操作。张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打夹片时，人员站在侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞张
40、拉设备，油表要妥善保护避免受震。张拉过程中及未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。更换锚具时，两端都要装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。管道压浆管道压浆时间在张拉完成后24小时以内进行,采用真空辅助压浆。管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀管道压浆剂，抗压强度大于55Mpa、抗折强度大于10Mpa；凝结时间：初凝大于4小时、终凝时间24小时；静置条件泌水率：3小时小于0.1%，24小时为0；毛细泌水率小于0.1%；压力泌水指标：0.14Mpa下，最大泌水率不大于6%；流动度：出机流动度214秒，30分钟后流动度30秒；28天限制膨胀率00.1%；拌制配合比要严格控制，水灰
41、比不得大于0.40，有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的有机材料。压浆前,应清除孔道内杂物,积水,采用无齿锯切割锚具外多余的钢绞线,切割位置应在锚塞外34CM处,但不要烧伤锚具.在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴，出浆孔采用三通与真空泵连接。用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌（防止沉淀）并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成。压注灰浆前关闭进浆孔阀门，开启开启真空泵阀门观察真空表的读数,当达到负压0.1Mpa时，关闭真空泵阀门，开启进浆孔和压浆孔的三通开关及时进行压浆，采取从一端压注的方法,灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.60.7Mpa),并有适量的保压量。当压注的灰浆从排气孔排出浓浆后,关闭出浆孔阀门，补压达到0.7Mpa后，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实。孔道压浆完毕后，将压浆管的胶皮
