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1、2023/3/10,拉动生产管理,拉动生产管理,拉动生产管理,课程内容,拉动式生产的背景拉动式生产的特点和目标拉动式生产信息系统看板拉动系统电子拉动系统空箱拉动系统紧急拉动系统拉动式生产物流系统配送方式物料包装先进先出地址系统,01,拉动生产管理,市场环境在不断发生变化。,环境变了，有的过程已经失去意义，没必要把过去的习惯继续下去,这个世界变化快,拉动式生产的背景,拉动生产管理,为了赢得客户，我们要以最快的速度将产品送到客户手中！,为什么要缩短制造周期？,拉动式生产的背景,拉动生产管理,超市购物,经历1,经历2,拉动式生产的背景,拉动生产管理,差异何在?,供货方式的差异！,拉动式生产的背景,拉
2、动生产管理,两种购物经历的对比分析,经历1：1）产品变质、客户的满意度差 2）超市由于货物积压而承担损失,经历2：1）超市按照顾客的需求供货 2）产品新鲜、客户满意度高,拉动式生产的背景,拉动生产管理,8,精益生产的核心思想,让价值流动起来,拉动生产管理,拉动式生产的发展历史,20世纪中期日本的汽车市场非常小，且不稳定，但对产品种类的需求却较多汽车公司的状况是：产品质量不稳定交货期长总装车型品种多、批量小生产过程中的库存量极大,07,拉动生产管理,拉动式生产的发展历史,丰田公司对美国超市货物研究后发现:货架上每种物品的数量通常是有标准的顾客买走所需的物品，商场定时进行补充供应商根据物品消耗情况
3、给商场运来新的货物没有多余的空间储存过多的物品超级市场中的物品容易过期变质,08,拉动生产管理,拉动式生产的发展历史,丰田公司经过研究后发明了拉动式生产方式（或准时化生产方式JIT、或看板生产方式),08,在需要的时间按需要的品种按需要的数量,生产所需要的产品,拉动生产管理,课程内容,拉动式生产的背景拉动式生产的特点和目标拉动式生产信息系统看板拉动系统电子拉动系统空箱拉动系统紧急拉动系统拉动式生产物流系统配送方式物料包装先进先出地址系统,01,拉动生产管理,拉动生产系统的定义,定义 是一种通过只补充已消耗的资源，来达到控制资源流动的生产管理系统。,拉动生产管理,“拉动”与“推动”的比较,10,
4、出了问题，临时抱佛脚，疲于应付,需要什么就生产什么,推动式生产按预测或计划组织生产各车间/各工序独立生产超量、超前生产制造周期长,拉动式生产根据需求安排生产后工序拉动前工序生产准确的生产制造周期短,拉动生产管理,拉动系统与推动系统的区别,拉动生产管理,我们是“拉动”还是“推动”生产方式？,我们生产的产品，有多大比例是顾客需要的？供应商配送的零部件，有多大比例是生产车间需要的？上游车间生产的产品，有多大比例是下游车间需要的？上工序生产的在制品，有多大比例是下工序需要的？,拉动生产管理,拉动式生产的主要特点,生产系统之外，市场需求拉动企业的生产（市场需求拉动）。企业内部的生产，以后工序拉动前工序的
5、方式进行（内部拉动）。主机厂的需求拉动配套协作厂及配件原材料的生产及供货（外部拉动）。,11,客户,生产,采购,拉动线路,生产控制线路,拉动生产管理,拉动式生产的目标,杜绝下列各项浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）降低制造成本和管理成本缩短从投产到产品交付的整个制造周期 目视化管理一切资源提供管理与平衡物流的方法,12,拉动生产管理,拉动支持缩短制造周期,拉动生产管理,流动是基础寻找系统的稳定点,拉动式生产建立的条件,拉动生产管理,流动是基础,定 义 产 品 价 值,识别价值流,让价值流动,拉动 价值,追求尽善尽美,“精益原则”告诉我们：首
6、先要有流动，然后才能拉动拉动是一种受控的流动,拉动生产管理,节拍不平衡小批量流动,节拍平衡连续流动生产：,拉动生产管理,寻找系统的稳定点,系统内的变异因素可能影响拉动,原因,质量问题,拉动生产管理,课程内容,拉动式生产的背景拉动式生产的特点和目标拉动式生产信息系统看板拉动系统电子拉动系统空箱拉动系统紧急拉动系统拉动式生产物流系统配送方式物料包装先进先出地址系统,01,拉动生产管理,拉动式生产信息系统的种类,拉动生产管理,1.看板卡拉动系统,使用卡片来传递供货信息的物料拉动系统,拉动生产管理,看板卡拉动系统的特点：,防止“过量运输”、“过量生产”运作成本比较低配置专人定期扫描、收集看板卡,1.看
7、板卡拉动系统,拉动生产管理,KANBAN功能生产与运输指示指示在什么时候运送多少数量的何种零件到什么地点工序间的信息交流 目视化控制的工具防止过度生产目视化控制生产过程识别出需要改善的问题小范围调节生产量,29,1.看板卡拉动系统,拉动生产管理,KANBAN六项准则不传递缺陷后道工序从前道工序只领取需要的物料前道工序只生产被后道工序领取的物料如果没有需求，零件不应生产或运送看板卡必须附在零件上或放在物料箱内物料箱内的零件数量必须与看板上标明的一致,30,1.看板卡拉动系统,拉动生产管理,KANBAN操作要求,不能运送没有看板卡的物料；千万不要存货，一定要保持用完料箱中的所有零件；看板卡应遵循先
8、入先出原则-可视化控制及使用标准化操作单；确保看板卡的正确数量当印制、更换新看板卡时要仔细检查；收集箱中不可有看板卡积累；收集看板卡要频繁且有规律。,02,1.看板卡拉动系统,拉动生产管理,看板卡,31,If found,return toMA,or ship areaThank You拾到此卡，请交回MA或发货区，,使 用 点,标 准 包 装 箱,标 准 包 装 数 量,车型描 述,零 件 编 号,指 定 仓 储 区,工位用量,看 板 数 量,正面,背面,零件名称,条形码,拉动生产管理,看板的各种类型,拉动生产管理,拉动生产管理,2.电子拉动系统,使用电子信号对物料进行补充的一种拉动方式,生
9、产工位,拉动生产管理,2.电子拉动系统,拉动生产管理,39,当货架或货盘上用剩最后X个零件时，操作工按动按钮,司机从临时仓库中拿来物料,司机送回空的物料架或货盘并将看板卡放回物料索取板，关闭信号灯,物料索取灯启动，快闪,1,司机沿生产线发送物料并取走空箱,叉车司机从信号板上取走物料卡并按动按钮向操作工确认物料的发送，信号灯慢闪,2.电子拉动系统,2,3,4,5,拉动生产管理,电子拉动系统的特点：,防止“过量运输”，“过量生产”信息传递迅速、准确配送工的劳动强度较低运作成本比较高对于需要控制的物料种类较多的地方不适合适应于较大的，较重的零件或配料盘使用拖车或铲车运送,2.电子拉动系统,拉动生产管
10、理,3.空箱拉动系统,以空箱为信号对物料进行补充的一种拉动方式,拉动生产管理,空箱拉动系统的特点：,防止“过量运输”，“过量制造”运作成本比较低适合存放两箱以上物料的工位,3.空箱拉动系统,拉动生产管理,紧急拉动系统,34,正常拉动系统无法得到零件：断点新零件非正常生产的零件漏发或发错的零件超计划生产/生产比例急剧变化时零件大批量发生质量问题时,为什么要紧急拉动？,拉动生产管理,紧急拉动系统,采取的措施：手工制作拉动单专人跟踪零件到货情况质量工程师介入，解决零件质量问题适当增加线旁库存或仓库中有少许备料,35,拉动生产管理,课程内容,拉动式生产的背景拉动式生产的特点和目标拉动式生产信息系统看板
11、拉动系统电子拉动系统空箱拉动系统紧急拉动系统拉动式生产物流系统精益包装配送方式先进先出地址系统,01,拉动生产管理,1)定购零件,2)供应商,3)精益包装,4)运输,5)接收,6)临时仓库,7)物料拉动系统,8)生产线,受控库存先进先出仓储地址系统,线旁物料管理线旁地址系统,拉动式生产物流系统,拉动生产管理,安全（预防人身伤害）质量（防止磕碰、滑落）成本（箱容量最大）包装数量节拍时间控制考虑零件的配套包装人机工程（重量15kg）操作者可以直接使用,1、精益包装包装原则,拉动生产管理,1、精益包装包装分类,按尺寸分类标准包装 1、标准料箱包装 2、标准料架包装特殊包装,16,按包装方式选择分类组
12、合包装线旁包装（二次包装）线旁组合货架,拉动生产管理,标准料箱包装图片,17,拉动生产管理,标准料架包装图片,18,拉动生产管理,组合包装,19,开关、遥控器、说明书、车身门锁 等 B箱加衬垫 尺寸：400 x300 x148 数量：6种零件,拉动生产管理,线旁料架,20,前后制动油管,拉动生产管理,标准料箱的类型与规格,塑料周转箱,拉动生产管理,标准料箱的类型与规格,金属周转箱,拉动生产管理,标准料箱的类型与规格,金属周转框,拉动生产管理,无包装,拉动生产管理,按标准包装要求验收供应商每批物料,拉动生产管理,包装必须回收并妥善保管；,拉动生产管理,空料箱的回收流程,操作工将窗框料箱放到料架的
13、下层（或线旁工位的其它指定地方）,料箱的物料用完,物料司机巡视各线旁工位，发现空箱取走,物料司机将空箱按空箱上标示的供应商信息放到仓库指定的相应供应商的空箱存放区,采购部仓库保管员负责供应商的料箱回收管理工作，以确保供应商加收料箱的正确性。,供应商签字确认回收周转箱的品种与数量,特别注意事项：注意周转箱的保护，轻拿轻放，并放在指定地 注意供应商对周转箱的回收，确保无误。,拉动生产管理,2、配送方式,21,配送方式取决于:数量努力提高货车的利用率体积和重量距离频率,拉动生产管理,2、配送方式,22,一、牛奶配送方式,10-11 p.m.,5-6 p.m.,2-3 p.m.,10-11 a.m.,
14、8-9 a.m.,我们工厂,供应商 D,供应商 C,供应商 B,供应商 A,拉动生产管理,2、配送方式,23,二、直接法,我们工厂,供应商 C,供应商 B,供应商 A,拉动生产管理,2、配送方式,24,三、联运法,CUSTOMS 海关,我们工厂,供应商 B,供应商 A,RDC物料再配送中心,拉动生产管理,3、先进先出,我们总是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用。,目的：,（1）使我们能有效避免因贮藏期较长而导致物料浪费。（2）保证了制造周期中最长制造周期最小化,拉动生产管理,物料先进先出分类,一、正常库位的物料二、靠墙物料三、超市货架物料四、溢库区物料,3、先进先出,拉动生产管理,一、正常
15、库位分类（四类）,1、单列单排,3、单排多列,2、单列多排,4、多列多排,3、先进先出,拉动生产管理,单排单列,单排多列,3、先进先出,拉动生产管理,多列多排,单列多排,3、先进先出,拉动生产管理,1、单排单列,单库位零件每次上料按供货日期先后进行翻转：采用表单形式将每次零件上料翻转都写明在表单中，并将此单贴于固定位置便于检查。,上料,取料,3、先进先出,拉动生产管理,2、单列多排,单边进料，单边取料。按1，2，3，-9顺序取料（自然的先进先出，不需挂FIFO指示牌）,3、先进先出,拉动生产管理,单排多列、多列多排,如何进料？,3、先进先出,拉动生产管理,3、单排多列 4、多列多排根据吊牌指示
16、的入货、出货方向上料取料。一列物料全部取掉后方可开始上料，上料时同取料方向一致逐列将料上满。,操作说明：前列物料先出，当取完前列物料时，请将标牌按“箭头方向挂在下一列物料上。如除最后一列物料外，其余列物料都已取完，请将此卡箭头向下挂于物料上。,1,2,3,3、先进先出,拉动生产管理,靠墙物料,单列单排采用“单列单排”原则，每次上料翻库,单排多列采用“多排多列”原则,多列多排采用“多排多列”原则,3、先进先出,拉动生产管理,靠墙物料翻转图示,3、先进先出,拉动生产管理,三、超市料架物料,1、取料方向,取料方向,A1,A2,A3,B1,B2,B3,C1,C2,C3,D1,D2,D3,取料口,料架顺
17、序号,取料,取料标识卡,操作原则：以同种物料占超市料架三层（如A、B、C层）为例。取料取料方式为：A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 A1依次循环取注:(取料标识必须需悬挂在下次的取料库位),3、先进先出,拉动生产管理,2、进料方向,操作原则：以同种物料占超市料架三层（如A、B、C层）为例。取料 进料方式为：A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 A1依次循环进料.注:(进料标识必须需悬挂在下次的进料库位),3、先进先出,拉动生产管理,溢库物料,注：溢库区内物料设置及入货出货除按正常库位的FIFO进行外，必须遵守本页所列的各项操作要求。当取料人员发现库位中物料低
18、于MIN且发现入货方向有“溢库区有此物料”的标签时应及时通知上料人员从溢库区补料，并跟踪确认。,1、当物料接收员上料时发现大于MAX时而不能再上库位时，立即将“溢库区有此物料”标签悬挂在该库位的入料方向，同时将该物料送溢库区,2、物料上至溢库区后必须在出货方向悬挂溢库区时间标牌并填写相关内容；每次上料的批次，以次牌为界限,3、按物料溢库区时间标牌内容更新溢库区信息板，填写零件号、入溢库日期、入溢库箱数等信息,4、物料接收员根据目视板信息按入溢库时间先后每班至少一次将溢库区物料移入正常库位，同时更新溢 库数和溢库区信息板中对应的箱数,拉动生产管理,工位地址,物料地址（物料地址一般根据工位地址加后缀）,4、地址系统：生产线地址系统,拉动生产管理,4、地址系统：存储区地址系统,拉动生产管理,课程内容回顾,拉动式生产的背景拉动式生产的特点和目标拉动式生产信息系统看板拉动系统电子拉动系统空箱拉动系统紧急拉动系统拉动式生产物流系统精益包装配送方式先进先出地址系统,01,2023/3/10,拉动生产管理,演讲完毕，谢谢听讲!,再见，see you again,3rew,
