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1、,摩托车产品车架焊接工艺能力升级改善,目录,第一部分,选 题 理 由,选题理由,A,B,车架上部分零部件焊接螺母、贴板、攻丝工艺效率低，制约着后序装焊线的生产能力。,车架上焊接螺母、贴板攻丝工艺存在螺母焊偏、焊接变形引起的丝坏问题，占车架生产总量的9.38%，高故障率的返修车架致使车间需拿出专人处理丝坏问题。,选题理由,第二部分,现 状 调 查,（一）、车架上需要焊接螺母或贴板攻丝工艺的零部件较多，焊接螺母或贴板攻丝工艺的零部件展示：,现状调查,现状调查,（二）、点焊螺母零部件制作工艺。,现状调查,（三）、贴板、攻丝零部件制作工艺。,现状调查,现状调查,（五）、对11月份影响装焊线生产能力的因
2、素进行分析发现,纵梁工序成为制约装焊线产能提升的瓶颈工序,第三部分,目 标 设 定,改善前,改善后,故障率下降,丝、孔问题故障率由9.38%降低到2%,质 量 提 升,目标设定,第四部分,要 因 分 析,要因分析,第五部分,实 施 改 进,焊前螺母抹油,车架下线后质量门对螺母丝孔专检,一、车间制定了一系列的控制措施：焊接前对螺母、丝孔进行抹油，减少焊渣在丝孔内的附着力，以保证丝孔的质量；通过加大零部件检测频次，焊接前互检零部件螺母焊接质量控制螺母偏斜、脱落；同时在装焊线后尾质量门进行重点检查。经过一个月的运行，实际丝孔故障率由9.38%降低为8%，效果不明显。,现有的生产工艺无法进一步提高丝孔
3、的质量,实施改进,二、改善团队通过网上查询，发现热熔钻这种新兴的工艺正广泛地应用于汽车生产中，热熔钻工艺为不去除材料，通过旋转摩擦产生热量熔化、拉伸母材，拉伸的部分起到了螺母、贴板的加强作用。解决了原料薄强度低的问题，此种工艺正适合车间零部件的制作。改善团队认为热熔钻工艺可行，同时下发了热熔钻项目推进计划。,实施改进,三-1、购买热熔钻头、丝攻、钻头夹等工具到位。,三-2、采购一台1400转/min的电机安装到小台钻上，维修人员对皮带轮进行更换，使小台钻作业时转速达到2800转/min，达到热熔钻孔要求。,热熔钻头,热熔攻丝,更换钻床电机使之符合热熔钻床要求,实施改进,试验样件,试验样件,使用
4、扭力表检测大于25N，符合工艺要求。,三-3、利用废旧材料对前梁溢流壶孔进行验证，将加工完的前梁溢流壶孔使用扭力表检测均符合工艺要求，同时对其余零部件M6、M8丝孔进行试验，均符合工艺要求，验证成功。,实施改进,实施改进,三-4、热熔钻中期推进计划,在2015年2月份将前梁溢流壶孔贴板、攻丝工艺切换为热熔钻孔、攻丝工艺，并跟踪验证2个月未反馈质量问题。,实施改进,在2015年4月份将前梁手刹支架孔贴板、攻丝工艺切换为热熔钻孔、攻丝工艺，并跟踪验证1个月未反馈质量问题。,实施改进,在2015年5月份将纵梁大电瓶安装支架孔贴板、螺母工艺切换为热熔钻孔、攻丝工艺，并跟踪验证1个月未反馈质量问题。,实
5、施改进,在2015年6月份将挡风板支架、油箱后支撑、电瓶支架、高压包支架、脚蹬挡板全部切换为热熔钻孔、攻丝工艺。,实施改进,实施改进,从2015年2月份开始切入热熔钻工艺的研究与应用，目前已在摩托车产品47种车架上得到应用。,第六部分,改 善 效 果,改善效果,综合比较2014、2015年7-11月份日均返修故障数由56台降低为6台，故障数同比减少89.3%；丝孔故障率平均值由9.38%降低到0.92%。,改善前,、每台车架螺母、贴板、焊工费用合计5.95元。、辅料费：焊丝约240元/月CO2气约100元/月340元/月。,改善后,节约费用合计,（5.95元/台-1.374元/台）12500台
6、/月+340元/月=18590元/月。全年共节约18590元/月12月=690480元。,5.95元/台,热熔钻工艺使用的热熔钻头、丝锥、热熔膏以及热熔钻夹、刀柄和夹头折合1.374元/台。,1.374元/台,每年节省690480元,改善效果,改善效果,第七部分,标 准 化,标准化,01,02,2015年9月份，由公司技术发展部牵头对摩托车事业部热熔钻工艺技术的应用进行总结、提炼，并形成专项报告，同时建议在公司及供应商范围内应用、推广。,标准化,第八部分,感想及下一步课题,通过改善项目的实施，提升了改善团队成员分析问题的能力，使团队成员能够跳出固有工艺的桎梏，勇于接受新工艺、新方法。在今后的工作中能够不断的改善、不断地创新，围绕高质量、低成本、高效率的主线开展工作，使精益制造改善不断深入。,下一步我们将围绕车架上侧盖支架等较小焊接螺母零部件的热熔钻工艺改进，进一步实现摩托车产品车架焊接工艺能力升级。,课题,感想,感想及下一步课题,36,汇报完毕 请领导指示,
