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1、标准工时与生产线平衡计算文档ppt,第一讲:标准工时第二讲:生产线平衡,第一讲:标准工时,标准工时定义,标准工时组成,标准工时维护与作用,标准工时的具体运用,标准工时定义,标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。,标准工时定义分解,标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒3=30秒钟。标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员
2、，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。,与标准工时有关的概念,产出工时:
3、按产品的标准工时，所完成定额产品的标准时间（理论时间）。产出工时生产数量 标准工时出勤工时:完成某一数量的产品，实际所投入人员的出勤工时的总和。出勤工时=生产人数 出勤时间产出工时与出勤工时之间的差异，就是我们工厂管理中需要改善的空间。,标准工时（Standard Time）组成,标准时间,比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒3=30秒钟。管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。生产人数 X 工作时间合并事例-灯线测试改善生产线平衡的改善手法上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放提高作业员及设备工装的工作效率；华制精益丛
4、书现场问题就这样解决华制精益丛书如何打开精益之门以警铃、提示语等代替眼睛的判断.消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩；有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等资源，可以比较科学地排定生产计划.“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。,宽放率的参考值,管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。,标准工时的测量,秒表法是使用秒錶（也稱碼錶），對人工操作的動作單元或是機器的運行時間進行測量，將幾次測量的結果記錄下來，得出其平均值，即為該動作單元或運行時間的工時,挑選一個具有代表性的工人證實操作是遵循操作標
5、準的(SOP)如果研究是還沒有被確定的方法,預先通知工人及其主管和線長,向他們進行解釋後才測量時間。如果研究的是一種新方法,允許操作者按他的習慣方法過行操作。,時間測量的注意事項,The Dont,不要站在防礙被觀測對象的位置別分散被觀測對象的注意力別直接站於被觀測對象前面別靠近被觀測對象別償試從隱藏的地點取時間別將秒表放在口袋里不坐,不靠.,The Do 應站著取時間 應站在你可以觀察到操作者進行操作的地方 一個總的原則是:與員工最好保持2米的距離,時間研究的步驟,秒表法制定标准工时,剔除異常值,美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常
6、范围的数值”剔除异常值常用的方法三倍标准差法。,设对某一操作单元观测n次，所得时间为：x1,x2,x3,xn 则平均值为：,秒表法制定标准工时,秒表法制定標准工時,剔除異常值,正常值为x3s内的数值，超过者即为异常值,秒表法制定标准工时,剔除異常值,例:某一操作单元观测20次（其中漏记一 次，记为M），观测数据如下：,20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20,管制上限：21(32)=27管制下限：21(32)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。,決定觀測次數,计算观测次数的公式如下(误差为5%,可靠
7、度为95%):,xi-每一次秒表读数 n-试行先观测的次数,秒表法制定标准工时,例:,某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？,求,Xi 和,列表如下：,代入式得：,已测了10次，需再测15次。,秒表法制定标准工时,标准工时的维护,标准工时对应特定的制程条件，当制程条件改变时，标准工时也跟着改变。对于标准工时，应该进行定期、不定期更新，使工时反映当前的作业状况。,标准工时的作用,工厂管理的基础：标准工时与标准用量，是制造业工厂管理中的两项基础工程。标准用量是工厂进行物流管理的基础，也是进行材料成本核算的依据；而标准工时
8、，则是工厂进行生产力管理的基础，也是进行人力预算的依据。,生产效率计算的依据：,生产计划制定的依据：有了标准工时，企业可以算出生产效率，而结合生产效率和标准工时，可以得出一张订单所需出勤工时，再结合的人机配置、空余时间等资源，可以比较科学地排定生产计划.,标准工时的作用,现场改善的依据：通过标准工时的测定、验证、更新、修订等工作，可以使企业找出做好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。,生产线平衡的依据：现在的生产是团队协作的经济活动，只有大家的速度保持一致，即生产线达到平衡，才能产生最大的效益。标准工时是进行生产线平衡的基本前提。标准工时结合制造程序图、员工技能矩阵图、
9、目视管理等现场改善手法，可以方便地使现场人员提升生产效率。,标准工时的具体运用（一）,计算生产效率事例：2021年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出4000台电能表。请计算该车间当天的生产效率是多少？,标准工时的具体运用（二）,确定人机配置：,标准人机配置型号：DDZY666 每天产量：8000 Pcs 每天上班：10 小时,若人员不足，可调配或增人来增产。,标准工时的具体运用（三）,标准产能的设定：每月工作天数每日工作时数生产效率目标值品质不良率标准人机配制标准工时,第二讲:生产线平衡,常用术
10、语介绍,生产线平衡目的,生产线平衡率的计算,生产线平衡改善手法,生产线平衡改善事例,常用术语介绍,节拍、节拍时间；周期时间（作业循环时间）；生产线平衡；工序、工序时间；瓶颈、瓶颈时间,“制造的脉搏,决定生产步伐”,节拍(Takt)来源于德语的“音乐节拍”Takt=顾客购买产品的节奏节拍(Takt)节拍时间定义：基于销售的速率,为满足顾客需要而生产的一个零件或产品的时间。节拍时间计算公式,计算节拍事例：每天(8小时)需求240件产品,则节拍时间=8*3600/240=120秒,常用术语介绍(一),一、节拍与节拍时间,二、周期时间（作业循环时间 Cycle Time）定义：一名作业者按照规定的作业
11、步骤对所承担的作业内容进行一个循环的作业时间。生产部门确定人数事例：某产品共有3个人作业完成，完成一个产品的作业时间分别为22秒、19秒、16秒。现客户要求每天交货1000只,请计算需要多少人可以准时完成该产品?,CT周期时间=22+18+16=56秒TT节拍时间=(8*3600)/1000=28.8秒所需人数=56/28.8=1.94人,常用术语介绍(二),1.生产线平衡 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。2.工序一个或多个作业员在一个工作场地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。3.工序时间完成某道工序所有工作的所有时间。4.瓶颈
12、工位 生产线中作业时间最长的工位。生产线的作业效率（速度）取决于时间最长的工位。5.瓶颈时间生产线中作业时间最长工位的时间（Pitch time）。它等于节拍时间（cycle time）。,三、生产线平衡及其它,常用术语介绍(三),生产线平衡目的,消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩；提高作业员及设备工装的工作效率；减少工序的在制品，真正实现“一个流”；物流快速，减少生产周期；提高工作士气，改善作业秩序；稳定产质量量。,生产线平衡率的计算,生产线平衡率,要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,ti:工序i的作业时间总和；S:生产线人数
13、 r:瓶劲时间(节拍时间),最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。,附：生产线的平衡损失率计算公式=1-平衡率,各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。,生产线平衡的改善手法,1.取消（Eliminate）取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2.合并（Combine）对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。3.重组（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复
14、、办事有序。4.简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,ECRS改善手法：取消、合并、重组、简化。,而标准工时，则是工厂进行生产力管理的基础，也是进行人力预算的依据。如分担4秒,则改善后的平衡率为：瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任;4-4 动作合理化:采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间;中作业：10%20%；标准工时与标准用量，是制造业工厂管理中的两项基础工程。无包装容器或容器不规范管理宽放 3%5%（一般 3%）华制精益丛书精益词汇对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。新丰田生产
15、方式（第3版）生产数量 X 标准工时华制精益丛书现场问题就这样解决所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。生产线中作业时间最长的工位。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。作业内容相似者可合并;,生产线平衡的改善方法,1、分割作业,缩短瓶颈时间,2、缩短时间,3、增加人员,生产线平衡的改善方法,减少人员,3、减人,1、分割作业、省略工序,2、合并作业、省略工序,生产线平衡的改善事例,取消事例-小支架取消1pc拉钉,改善前:小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉,改善后:将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉.,生产线平衡的改善事例,合并事例-灯线测
16、试改善,改善前:一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,二工站作业,共需2人.,改善后:将二治具改装成一个治具,并增加延长线,方便作业,只需一个工站一人作业.,测试导通,测试静电,治具合并,以开关转换,生产线平衡的改善事例,重排事例-生产线作业,平衡率:75.3%,改善前,生产线平衡的改善事例,简化事例-SPS包装改善,改善前:每个SPS套袋,且每小箱封口,需专人拆包装.,改善后:取消单个SPS套袋及小箱封口,无需专人拆包装.,注:专人拆包装,其工时比生产节拍低很多,因此二人作业较浪费,一人作业则会造成瓶颈.,6M分析改善手法-瓶颈产生原因分析,6M分析改善法(因果图):人、机、料、法、环
17、、测。,生产线平衡的改善手法,1.Man(人员方面):1-1.瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任;1-2.第一站工作及新手避免工作负荷过重;1-3.劳动强度高、易疲劳的工站建立人员轮替制度;1-4.鼓励有经验者的老手从事瓶颈站的作业;1-5.建立候补人员制度;1-6.多能工训练;,2.Machine(机器设备方面)：2-1.提高自动化/半自动化水平;2-2.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间;2-3.进刀到加工物的距离过长,或上下模距离太远2-4.尽量以足踏、夹具替代手的工作;2-5.人机同步作业、人机比合理配置.,生产线平衡的改善手法,3.Material(材料方面):3-1.确保
18、物料供应的及时性、准确性.3-2.物料摆放位置、摆放方式合理化.避免搬运距离过长、或需要弯腰、转身拿取物料.3-3.同一工站不可使用易混淆的物料.3-4.物料包装合理化,减少拆卸的时间.,4.Method(作业方法)：4-1.作业内容相似者可合并;4-2.作业邻近者可合并;4-3.避免在同一工作站使用太多工具;4-4 动作合理化:a.减少辅助动作:寻找、发现、选择、思考、预定位;b.尽力取消无效动作:保持、延迟、放置、休息;,生产线平衡的改善手法,5.Mother Nature(环境):5-1.要有适当的照明、空调与通风设备。5-2.桌椅等要有适当的规格。5-3.要有清洁、整洁的工作环境。5-
19、4.要有适当的休息.5-5.要有适当的劳保措施.,6.Measurement(评量工具、仪器):6-1.以警铃、提示语等代替眼睛的判断.6-2.以GO-NOGO治具作为量测手段.,生产线平衡的改善手法,稳定良好的材料质量可制造出好的产品,如加强原材料质量管控;,其它方面Quality:(质量方面),2.管理方面(Management):,绩效考核等激励制度;现场5S管理;设备管理,降低故障率;物流管理;制程异常及时处理.,生产线平衡率的计算事例,1.生产线平衡率（12+18+9+14+11）/（18*5）*10071.11%2.提升平衡率的方法：将第2工位的部分作业内容分担给第3工位，来消除第
20、2工位瓶劲时间.如分担4秒,则改善后的平衡率为：（12+14+13+14+11）/（14*5）*10091.43,事例：某一电能表装配生产线由5个作业人员组成，各工位的作业时间如下所示，请计算该生产线线平衡率？如何提升平衡率?,总结与回顾,标准工时 生产线平衡,参考资料,工作之余,感兴趣的朋友,可以到生产技术部借阅下以书籍:精益思想精益生产工具手册精益生产实战手册-单元生产与拉动看板新丰田生产方式（第3版）基础工业工程人因工程学工效学原理与应用华制精益丛书现场问题就这样解决华制精益丛书如何打开精益之门华制精益丛书如何成为优秀的班组长华制精益丛书如何推动现场改善华制精益丛书精益词汇华制精益丛书如何让5S落地图解5S管理实务5S运作与管理,谢谢观看,
