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1、来料异常处理来料异常处理 何谓处理? 1) 分析明确不良判定(OK/NG) 2) 明确的对策方案提出(库存调换/ 全检, 随线加工/停线) 3) 明确的处理结果并落实执行(先区分隔离,再安排返工,追踪效果) 4) 明确防止再发对策,提升(针对原因分析,提出对策改善,提升良率及检出率) - 1. 来料产线异常处理步骤: 1.1 信息确认: 当产线反馈异常时，首先确认异常的相关信息: 1) 是否为来料异常: A. 确认同图面,样品(或库存品)是否一致,组合件相互干涉状况(是否为上下限尺寸冲突) B. 是否满足产品实际需求,是否已经提出过异常,此批是否可协商主管让步接收. C. 检验依据(图面/SI
2、P)是否能满足检出要求. 2) 不良状况明确: 若为不良，请明确机种(料号)/来料日期/不良LOT数量/不良率，保留不良样品，以便与供货商确认. 3) 明确不良严重/紧急程度: 失效严重度、发生率和探测度进行评价，明确生产排程状况. 异常确认三原则: 现场(亲自到现场去)/现物(确认不良状况)/现实(了解现场装配状况及工艺需求,人员熟悉度等,明确原因) 1.2 紧急应对 1) 不良品的区分,隔离,标识,控制影响范围(区分放置,不良品作不合格标示) 2) 应对策略: 库存调换/ 全检, 随线加工/停线 A. 确认厂内库存数量/LOT，并做抽检确认是否有良品可以使用，若有良品，请产线先行领库存品使
3、用，统计完库存之后，再以异常速报形式通知供货商至厂内确认，并开会检讨，会后再将会议记录发出. B. 随线加工或全检分为产线或厂商进行, *注意:来料不良产线处理会有工时产生,需要考量费用由谁承担. a. 厂内部材为急料，且厂内库存及供货商库存为NG品，请供货商入厂做全检 ，并将全检结果发出，追踪全检后投线品良率状况 b. 厂内及供货商厂内库存品全为NG品，将不良信息转达产线，请生产(生管)做换其他机种生产. c. 若厂内库存品为NG，需要供货商做换料动作，请知会仓库/物管/采购，并追踪换货时间. d. 当厂内产线部材出现异常，相关处理进度要知会给采购/生产/IPQC或工程等相关单位 e. 若发
4、生重大异常时，有需要至供应商端确认供应商制程状况. C. 停线由品保经理及厂长决定. 3) 横向展开: 针对类似问题展开相应调查: A. 类似问题包含: 类似机种(结构,外观,材料相似), 类似工艺(制程条件)等. B. 展开方向: 库存状况, 在制品处理, 厂商制程状况等. 1.3 信息知会: 1) 对不良信息/紧急对策及时知会到相关部门(生产/IPQC等),重点在于明确告知不良如何处置. 2) 如原因不明确的,提请生产或IPQC找工程人员分析,追踪结果. 3) 确定为来料不良的,提出异常速报知会采购,通知供应商,自己能力范围的,可直接通知厂商来人处理. 4) 协调仓库进行调换货,通知不良品
5、退回厂商. 5) 超过自己能力处理范围的,及时通知主管现场处理,自己已处理好的,当天和主管汇报处理过程及结果. 1.4 原因分析: 1) 范围定性: a. 对于无法满足现有规格(图面/承认书/样品)的不良,很容易确定为来料不良,提出给厂商分析原因. b. 满足现有检验标准或标准不明确, 但仍然发现不良的,知会工程或IPQC进行深入分析. 2) 检出方面: 确定自身能力/资格是否满足; 检验设备能力是否满足,检验规范是否涵盖,方法/抽样是否可行,环境因素影响. 1.5 改善对策: 针对问题原因提出防止不良品发生, 流出的方法.( 5W1H) 1) 不良产生的防止:减少不良发生,降低不良比率. 2) 不良流出的防止: 提升检出能力及可检验性, 检验规范是否包含到检出手段. 1.6 效果确认 针对不良，请供货商提供改善报告，供货商改善后产品，前三批标示改善品，追踪产线投线结果(确认退货状况),如有必要,到厂商端确认改善措施落实状况.
