离心泵维护检修技术.docx

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1、离心泵维护检修技术离心泵维护规程 1总则 1.1主题适用范围 1.1.1本规程规定了离心泵的检修周期与检修内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1.1.2本规程适用于热电车间常用离心泵 2检修周期与内容 2.1检修周期 2.1.1根据状态检测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。 2.1.2检修周期 表1 检修周期表 检修类别 检修周期 2.2检修内容 2.2.1小修项目 2.2.1.1更换填料密封。 2.2.1.2双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。 2.2.1.3检查修理联轴器及驱动机与泵的对中情况。 2.2.1.4处理在运行中出现的一般缺

2、陷。 2.2.2大修项目 2.2.2.1包括小修项目。 小修 6个月 大修 18个月 2.2.2.2检查修理机械密封。 2.2.2.3解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。 2.2.2.4检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。 2.2.2.5检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡校验。 2.2.2.6检查并校正轴的直线度。 2.2.2.7测量并调整转子的轴向窜动量。 2.2.2.8检查泵体、基础、地角螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。 3检修与质量标准 3.1拆卸前准备 3.1.1掌握泵的运行情况，并备齐必要的

3、图纸和资料。 3.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。 3.1.3切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。 3.2拆卸与检查 3.2.1拆卸附属管线，并检查清扫。 3.2.2拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。 3.2.3测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。 3.2.4拆卸密封并进行检查。 3.2.5测量转子各部圆跳动和间隙。 3.2.6拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。 3.2.7检查各零部件，必要时进行探伤检查。 3.2.8检查同流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。 3.3检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。

4、3.3.1联轴器 3.3.1.1半联轴器与轴配合为H7/js6。 3.3.1.2联轴器两端面轴向间隙一般为26mm。 3.3.1.3安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。 3.3.1.4安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器销孔的直径间隙为0.61.2mm。 3.3.1.5联轴器的对中要求值应符合表2要求。 表2 联轴器对中要求表 mm 联轴器形式 刚性 弹性圈柱销式 0.08 齿式 叠片式 0.15 0.08 0.06 径向允差 0.06 端面允差 0.04 3.3.1.6联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。 3.3.1.7高温条件下工

5、作离心泵预热升温正常後，应校核联轴器对中。 3.3.1.8叠片联轴器做宏观检查。 3.3.2轴承 3.3.2.1滑动轴承 a.轴承与轴承压盖的过盈两为00.04，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。 B更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为6090，接触面积应均匀，接触点不少于23点/cm2 。 C轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。 D轴承顶部间隙值应符合表3要求。 表3 轴承顶部间隙表 mm 轴径 1830 3050 5080 间隙 0.070.12 0.080.15 0.100.18 轴径 80120 120180 间隙

6、0.140.22 0.160.26 E轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。 3.3.2.2滚动轴承 A承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6。 B仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/K6. C滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。 D凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.020.06mm。 E滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。 F滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。 3.3.3密封 3.3.3.1机械密封 A压盖与轴套的直径间隙为0.751.0

7、0mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为12mm。 B密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。 C安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。 D静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持12mm的轴向间隙。 E弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。 F机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。 G压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。 H静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。 3.3.3.2填料密封 A间隔环与轴套的直径间隙一般为1.001.50mm。 B间隔环与填料箱的直径间隙为0.150.20mm。 C填料压盖与轴套的直径间隙为0.751.00mm。 D填

8、料压盖与填料箱的直径间隙为0.100.30mm。 E填料底套与轴套的直径间隙为0.501.00mm。 F填料环的外径应小于填料函孔径0.300.50mm，内径大于轴径0.100.20mm。切口角度一般与轴成45。 G安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90。 H填料均匀压入，至少每两圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。 3.3.4转子 3.3.4.1转子的跳动 A单级离心泵转子跳动应符合表4要求。 表4 单级离心泵转子跳动表 mm 径向圆跳动 测量部位直径 叶轮密封环 50 50120 120260 260 0.05 0.06 0.07 0.08 轴套 0.04

9、0.05 0.20 0.06 0.07 叶轮端面跳动 B多级离心泵转子跳动应符合表5要求。 表5 多级离心泵转子跳动表 mm 径向圆跳动 测量部位直轴套、平衡径 50 50120 120260 260 叶轮密封环 盘 0.06 0.08 0.10 0.12 0.03 0.04 0.20 0.05 0.06 0.04 叶轮端面 平衡盘 端面圆跳动 3.3.4.2轴套与轴配合为H7/h6 ，表面粗糙度Ra1.6。 3.3.4.3平衡盘与轴配合为H7/js6。 3.3.4.4根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要求达到6.3级。 3.3.4.5对于

10、多级泵，转子组装蚀其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。 3.3.4.6叶轮 A叶轮与轴的配合为H7/js6。 B更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上语序剩余不平衡量不得大于表6的要求。必要时组装後转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要求达到6.3级。 表6 叶轮静平衡允许剩余不平衡量 mm 叶轮外径/mm 不平衡重/g 3 5 8 200 200300 300400 4005003 10 C平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去

11、厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。 D对于高温介质泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.100.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于12mm。 3.3.4.7主轴 A主轴颈圆柱度为轴径的0.025%，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度Ra1.6。 B以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。 C键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与轴键槽的过盈量应符合表7要求。 表7 键与轴键槽的过盈量表 mm 轴径 过盈量 4070 0.0090.012 70100 0.0110.015 100230 0.0120.017 3.3.5 壳体口环与叶轮口环、中间托

12、瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8的要求。 表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表 泵类 口环直径 壳体口环与叶轮口环间隙 普通离心泵 100 100 高温介质离心泵 100 100 0.400.60 0.600.70 0.600.80 0.801.00 中间托瓦与中间轴套间隙 0.300.40 0.400.50 0.400.60 0.600.70 3.3.6 转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的高温介质泵，人口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.51.00mm。 4 试车与验收 4.1 试车前准备 4.1.1 检查检修记录，确定检修数据正确。 4.1.2

13、 单试电机合格，确认转向正确。 4.1.3 高温介质泵启动前要暖泵，预热速度不得超过50/h，每半个小时盘车180。 4.1.4 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。 4.1.5 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。 4.2 试车 4.2.1 离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。 4.2.2 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过28，轴承金属的温度应小于93；对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超过39，油池温度应低于82。 4.2.3保持运转平稳，无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常，泵及附属管路无泄漏。 4.2.4 控制流量、压力和电流在规定范围

14、内。 4.2.5密封介质泄漏不得超过下列要求： 机械密封：轻质油10滴/min，重质油5滴/min； 填料密封：轻质油20滴/min，重质油10滴/min。 对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏。对于多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。 4.3 验收 4.3.1 连续运转24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。 4.3.2 达到完好标准。 4.3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。 5 维护与故障处理 5.1 日常维护 5.1.1 严格执行润滑管理制度。 5.1.2 保持封油压力比泵密封腔压力大0.050.15MPa。 5.1.3 定时检查出口压力，振

15、动、密封泄漏，轴承温度等情况，发现问题应及时处理。 5.1.4 定期检查泵附属管线是否畅通。 5.1.5定期检查泵各部螺栓是否松动。 5.1.6高温介质泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80以下为止，备用泵应定期盘车。 5.2故障与处理 表9 常见故障与处理 序号 1 故障现象 流量扬程低 故障原因 处理方法 泵内或吸入管内存有气重新灌泵，排出体 泵内或管路有杂物堵塞 泵的旋转方向不对 叶轮流道不对中 气体 检查清理 改变旋转方向 检查、修正流道对中 2 3 电流升高 振动增大 转子与定子碰擦 泵轴与原动机对中不良 解体修理 重新校正 轴承磨损严重，间隙过大 修理或更换 地角螺栓松动或基础不紧固螺栓或加牢固 泵抽空 转子零部件松动或损坏 支架不牢引起管线振动 泵内部摩擦 固基础 进行工艺调整 紧固松动部件或更换 管线支架加固 拆泵检查削除摩擦 4 密封泄漏严泵轴与原动机对中不良重新校正 重 或轴弯曲 更换并校正轴轴承或密封环磨损过多线 形成转子偏心 机械密封损坏或安装不更换检查 当 密封液压力不当 填料过松 操作波动大 比密封腔压力大0.050.15Mpa 重新调整 稳定操作 5 轴承温度过轴承安装不正确 高 转动部分平衡被破坏 按要求重新装配 轴承箱内油过少、过多或检查消除 太脏变质 轴承磨损或松动 轴承冷却效果不好 按规定添放油或更换油 修理更换或紧固 检查调整