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1、HACCP系统在酸奶加工中的应用HACCP系统在酸奶加工中的应用 作者： 摘要：HACCP 由于能有效控制食物中的危害，保证食品的安全，被公认为全世界范围的食品安全生产准则。本文将HACCP 系统应用于酸牛乳生产中，对酸牛奶的加工过程进行危害分析(HA)；确定关键控制点(CCP)并制定相应控制限值；监控系统的HACCP 计划工作模式，以提高酸奶生产管理水平和产品安全性。 关键词：危害分析；关键控制点；酸奶；质量 Abstract:HACCP can effectively control food hazards, ensure food safety, is recognized as th
2、e worldwide food production safety standards. The HACCP system is used in the production of yoghurt, yogurt process hazard analysis (HA); determine the critical control points (CCP) and to develop appropriate control limits; the HACCP plan operating mode of the monitoring system in order to improve
3、the yogurt production management level and product safety. Key word:hazard Analysis; critical control points; yogurt; quality, 酸奶是一种发酵乳制品。这种发酵乳制品既能利用牛乳的营养价值，又提高了嗜好性并增加了功能性。酸奶以其营养丰富、食用方便、独特的风味吸引了越来越多的消费者，也正是由于其营养丰富，所以酸奶在货架期内存在着一系列问题。如：易腐败. 保存期短等。随着人们自我保健意识的增强，市场竞争的白热化。酸奶的品质与安全问题已成为消费者关注的重点，而危害分析与关键控制
4、系统正是针对安全与品质而建立的一种管理模式，在酸奶生产中建立HACCP系统可以使酸奶质量管理以最终产品检验为主要的控制观念转变为在生产环境下鉴别并控制住潜在的危害预防性方法，强调预防为主，采用来自各方面信息来源，分析并针对潜在的不合格因素，将不合格消灭在形成过程中。 1 HACCP 的概念和实施步骤 1.1 HACCP 的概念 HACCP 是一种通过对食品的生产、分销等相关的危害和风险情况的识别、评估，来决定应该采取什么样的预防措施的系统方法。 1.2 HACCP 体系的步骤 HACCP 体系一般包括以下7 个步骤： 进行危害分析，估计可能发生的危害及其严重性；确立关键控制点；建立关键控制点的
5、控制限值，这是确保食品安全的界限；建立关键点控制体系；建立发生关键值偏差时的纠偏措施，该措施必须在偏差导致安全危害之前采取；建立有效的记录和保持系统，对HACCP 体 系的运行情况进行记录；建立验证记录，确认HACCP系统是否有效。 2 HACCP 在酸奶加工中的应用 2.1酸奶生产的工艺流程 原料乳预处理标准化配料预热均质杀菌冷却加发酵剂接种发酵冷却搅拌混合冷藏后熟无菌灌装。 2.2危害因素分析 2.2.1原料 酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优劣直接影响酸奶产品的质量。危害因素主要有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽孢等1。 2.2.2辅料
6、 水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。如，加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固性。危害因素主要有2：水的硬度、微生物和重金属污染；糖的等级和质量；果料的标准。 2.2.3调配 调配工序包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。危害因素主要有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细；操作过程中温度、时间控制不好；配料在机器中停留或保存的时间过长3。 2.2.4均质 均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增加酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。危害因
7、素主要有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。 2.2.5杀菌 杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。危害因素主要有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。 2.2.6冷却 冷却过程中，温度过高或过低，最终会导致菌种接种后，发酵时间缩短、增长或比例失调，发酵效果不佳。危害因素主要有：控制温度不准确，温度表不准或损坏。 2.2.7菌种制作、保存 菌种制作、保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也是直接影响酸奶产品质量的关键因素。操作不当会使酸奶凝固不好、乳清析出过多、产生气泡和异味或不凝固等。4危害因素主要有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中
8、杂菌污染，噬菌体的产生和存在， 菌种老化， 菌种变异， 菌种死亡。 2.2.8接种 接种必须严格执行无菌操作，菌种要求有良好的活性。危害因素主要有：车间空气或管道不洁造成接种及发酵过程被污染，菌种活力低及接种量不准确。 2.2.9发酵 为了保持酸奶的凝固状态，在发酵培养时必须保持静止状态，此外，在贮藏和搬运及运输时也要尽量保持静止状态，保证其凝固状态。危害因素主要有：过高过低的发酵温度或过长过短的发酵时间都影响酸奶的品质。 2.2.10搅拌 破乳采用机械搅拌。危害因素主要有：发酵罐内搅拌器的转速过高或过低会破坏酸奶的组织状态，降低产品粘稠度。 2.2.11分装、包装 卫生条件差，会使酸奶生长霉
9、菌、酵母或芽孢杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。危害因素主要有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差5。 2.2.12冷却、冷藏和后熟 终止发酵后或搅拌分装结束后应立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的生长、降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度，一般冷却到10左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。后熟期的冷藏温度一般为2-5，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味，一般后熟期为12-24小时6。此外，
10、在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。危害因素主要有：过高的冷却温度，会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。 2.2.13环境卫生管理 中心任务是搞好环境和工作现场的卫生，严密防止微生物污染。要搞好这个中心任务，必须按照GMP进行管理。GMP 涉及了对厂区、车间、库房、实验室等一切与酸奶生产相关区域内的设施、行为的规范要求。实行GMP 可以有效地协助保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装、处理的，并且它可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。但是GMP的顺利实施常常与工作人员的思想观念相联系，即每个涉及酸奶的工作人员工作时每个动作、想法都可能极大地影响到最终产品
11、的质量。危害因素主要有：生产不规范，环境温度高，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染，最终7导致对酸奶的污染。 2.2.14加工设备和加工设备的清洗 加工设备包括配料罐、发酵罐、搅拌机、灌装机及管道等。设备的性能及其维修保养状况以及配套设备的安全程度，都直接影响着产品的质量。生产机械化低的设备，卫生条件很差，效率不高，产品粗制滥造，谈不上生产优质价廉的产品。员工操作的熟练程度及专业设备维修保养水平和能力的提高，是搞好产品质量的重要条件，设备带病运转，不能及时发现和排除故障，就会影响产品的质量，增加废品。应及时清洗设备及管道内残留配液，及时清洁工作现场，确
12、保工作现场干净整洁、无积水。危害因素主要有：清洗不彻底会残留奶垢而繁殖大量微生物，是造成酸奶生产污染的主要来源。 2.3关键控制点相应的控制方法和限值 2.3.1原料 检验员严格按照国标或企标要求收购优质新鲜牛奶或奶粉，要求原料奶酸度5 在18T以下，72酒精实验为阴性，杂菌数5*10cfu/mg总干物质11%，其他指标符合我国生鲜牛奶或奶粉的收购标准。在酸奶原料关键控制点中，需检测的项目有致病菌、掺假抗生素和抑菌物质、新鲜度，只要一项不合格坚决拒收。验收合格的原料奶用100目过滤布或双联过滤器进行过滤，采用板式换热器将过滤后的牛奶冷却至4-6，若不能立即加工则泵入保温罐内暂存8。 2.3.2
13、辅料 配方中所用的水应为水处理设备处理过的纯净水或软水；蔗糖应符合相关国标，酸败、结块、变黄的蔗糖不得使用；果料中不得检出酵母菌与霉菌，若有，使用前应进行加热杀菌。技术员和配料员操作，质检员监督。 2.3.3调配 准确称量配方中的原辅料，根据磅称、温度计、压力表、钟表等严格操作。在调配关键控制点中，有混料不均匀，时间、温度不到位，投料不正确或已超出偏差范围等现象时，必须及时指出或停止生产，并作好相应记录。技术员和配料员操作，质检员监督。 2.3.4均质 均质可使乳液中脂肪球直径减小。均质压力应控制在18-20MPa, 均质时料液温度控制在60-70，均质过程不能断料液。 2.3.5杀菌 根据温
14、度计、温度表严格操作。在杀菌关键控制点中，杀菌温度一般采用90-95，10-15分钟或100-110，4-10秒，若微生物、致病菌数量偏高，可提高温度、延长时间，同时用冷却系统将牛奶冷却至43作好杀菌记录9。技术员和配料员操作，质检员监督。 2.3.6冷却 杀菌后的牛奶应尽快冷却，拖延冷却时间会增加污染的机会， 冷却的温度应控制在40-45，并作好记录。技术员操作，质检员监督。 2.3.7菌种制作、保存、接种 制菌员在制菌每一个工序中，必须镜检，在菌种制作、保存关键控制点中，若镜检菌种有杂菌污染或活力下降，立即剔除菌种并查找原因；接种应在无菌的条件下进行，牛奶温度调到40-45时接种。添加2%
15、-5%产粘性高的生产发酵剂，发酵剂加入量根据其活力决定，活力大于0.8 时，加入量3%以下。添加量超过3%，虽然可缩短发酵时间，但组织状态变坏，乳清容易分离，产品酸度过高；添加量小于1%，将延长发酵时间。添加后搅拌5-10分钟使发酵剂均匀分布于乳中，即可进行分装或停止搅拌进行发酵10。作好接种和保存记录。制菌员和技术员操作，质检员监督。 2.3.8发酵 发酵阶段料液的温度应控制好并尽量保持恒定，这就要求选用保温性能好的温室或发酵罐，若不是直投菌种，发酵温度为40-45时间为2-5小时；若是直投菌种，温度控制在43-45，发酵时间为2-5小时，随时观察，避免乳清析出，检测酸度，控制好不要被污染，
16、发酵终点PH值在4.5左右,11作好发酵记录。技术员操作和监控，质检员监督。 2.3.9搅拌、冷却 搅拌型酸奶到达发酵终点后应尽快从发酵罐夹层通入冰水，对料液冷却。搅拌转速低于30转/分钟，时间30分钟，快速搅拌会破坏酸奶的组织状态，降低产品粘稠度。冷却最好控制在20以下，然后灌装封口，混料灌装时间要尽量缩短，灌装完毕后要立即入,2-5冷库储存12。技术员和员工操作，质检员监督。 2.3.10优质生产规范 乳品厂必须按GMP要求，因为良好的卫生是优质生产的必要保证，也是必须要求具备的基本规范，具体有以下几个方面：第一，个人卫生规范。保持良好个人卫生是对每一个乳品工厂工作人员最基本，也是最主要的
17、规范要求，包括健康规范、着装规范、妆饰规划、行为规范。第二，卫生、清洁规范。随时保持环境的整齐、干净是保证产品质量的一个基本要求，车间地面和车间空气应使用二氧化氯定期消毒。第三，设备卫生规范。必须有CIP清洗系统，对生产设备和管道每日进行彻底清洗和消毒，设备等的清洁卫生是生产优质产品的基本前提；13选择好的设备，做好设备的维修维护保养工作，是提高产品质量的保障。第四，虫害控制。杜绝厂内各种虫害的出现是减少微生物污染和传染病的一个必要手段。员工操作，质检员监督。 3 HACCP的应用前景 HACCP是个系统工程,其技术性、严密性要求较高,必须领导重视,全员投入,共同协调。HACCP在酸奶生产中已
18、获得部分成功应用,但它还处于发展之中,还有许多环节需要研究细化,计划还需完善,执行情况还需验证,危害分析报表及纠偏还需加强,相信通过艰苦努力,这项工作一定能做好。综上所述, 酸奶生产中的关键控制点有原料奶、发酵剂、生产设备、工艺卫生、环境因素等。HACCP 系统的应用将有效地防止微生物的污染, 提高成品的安全性。当今, HACCP 的应用正进一步从理论向实践发展,并迅速地在食品工业各行业推广应用。当然, 要使其成为食品品质控制与管理的必要措施, 还有许多问题需要探讨, 真正与国际接轨尚任重道远。 1苏景辉，于敏艳 HACCP 体系在保证原料奶质量中的应用J 中国乳业， 2011，(114) :
19、 5051 2杜淑霞，黎伟军 HACCP 体系在乳制品生产中的建立与实施J 现代食品科技， 2008，6(24) : 583587 3FAO-Conference on International Food Trade Beyond 2000 :Science-Based Decision , Harmonization , Equivalence and Mutual RecognitionZ . 4陈发河. HACCP 的原理及在食品生产中的应用J .中国乳品工业, 2000, 28 (5) : 1822. 5李洁. 食品安全保障系统HACCP 简介J .上海预防医学杂志, 2001, 1
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