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1、不锈钢切削加工及刀具1. 刀具材料的选择. 正确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类。 由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。对于铣刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。 常用的硬质合金材料有：钨钴类，钨钴钛类，通用类。钨钴类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此适用于不锈钢粗铣加工；而钨钴钛类硬质合金的 硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化性能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精
2、铣加工。 加工 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢时，不宜选用钨钴钛类硬质合金，由于不锈钢中的 Ti 和钨钴钛类类硬质合金中的 Ti 产生亲合作用，切屑容易把合金中的 Ti 带走，促使刀具磨损加剧。 2. 刀具几何角度的选择 . 刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何 参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。 铣刀第一隙角的选择 ( Radius Angle ) 前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高刀具耐用度。但
3、是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。 铣削不锈钢时，在不降低刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取 1220。 铣刀第二隙角0的选择( Secend Angle ) 在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度；若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。 在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高刀具的耐用度。铣削不锈钢时，由于不锈钢
4、的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与铣刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于铣刀后角，加快铣刀磨损，降低被加工表面光洁度。 所以铣削不锈钢时的铣刀后角要比铣削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响铣刀的耐用度，因此，一般情况下铣刀第一隙角宜取 2030。 铣刀螺旋角的选择 当切削深度 ap 和进给量f不变时，减小螺旋角Kr可使散热条件得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但螺旋角减小又会使径向力增大，在切削时容易引起振动。铣削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严重。 因此，螺旋角一般宜取 4555。具体角度应根据机床、零
5、件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。 铣刀刃倾角 Rake Angle 的选择 刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角s为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角s为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角s值为正值。 当s为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当s为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，铣削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取 020。 3. 切削用量的选择 . 切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素： 一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度
6、等来选择切削用量； 二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量； 三是要根据零件直径、加工馀量和铣床精度等来选择切削用量。 同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在採用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比铣削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高 ；切削深度 ap 不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.44mm；因此进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表 面，影响加工的表面质量，进给量一般取 f=0.10.5mm/r。 不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与刀具前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。同时，因加工硬化会增大 被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。 为此，在合理选择刀具材料、刀具的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。试验结果表明，在相同切削用量的情况下，加工不锈钢 时切削力比加工 45 钢时只增加了 8.5%。 4. 结语. 合理选择刀具材料、刀具几何角度和切削用量，对于提高不锈钢切削加工的生产效率和加工工件质量是完全能够实现的。
