路面基层质量控制.ppt

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1、第三节 路面基层质量控制,一、路面基层（底基层）的基本形式与质量要求1.路面基层的基本形式 公路路面由面层和基层(底基层)两个层次构成。路面基层又分为上基层和下基层，工程上一般把上基层称为基层，下基层称为底基层。直接位于沥青面层(可以是一层、二层或三层)下用高质量材料铺筑的主要承重层，或直接位于水泥混凝土面板下用高质量材料铺筑的一层称为基层。在沥青路面基层下铺筑的次要承重层或在水泥混凝土路面基层下铺筑的辅助层称为底基层。,设计荷载由面层和基层共同承载(即为承重层)，传布在底基层上。路面基层主要作用是承受由面层传递来的车辆荷载的垂直力，并把它扩散到底基层上，通过底基层传递、分布于垫层和路槽上。基

2、层和底基层按组成材料可分为稳定土、石灰工业废渣、碎砾石三大类。稳定土又分为水泥稳定土、石灰稳定士两类。碎砾石分为三类：级配碎石、级配砾石和填隙碎石。本节就以上各种基层和底基层的质量监理进行介绍。,2.路面基层质量要求具有足够的强度和刚度。具有足够的水稳定性和冰冻稳定性。具有足够的抗冲刷(抗腐蚀)能力。收缩性要小。基层材料的干缩和温度收缩是引起基层结构产生横向裂缝的主要原因，直接影响沥青面层的规则性反射裂缝的发生。具有足够的平整度。与面层结合良好。面层与基层间的良好结合,对沥青面层的使用质量是非常重要的。,3.路面基层原材料质量要求 基层、底基层所用的原材料包括:土、石灰、水泥、粉煤灰、煤渣、碎

3、石、砾石、石屑及施工用水等。土(按照粒径大小分类的细粒土)：塑性指数在1220范围内,土中不得含有污物和有害杂质,土中的有机质含量不得超过8%,水泥稳定土有机质含量不得超过2%,硫酸盐含量不得超过0.25%。土块的最大粒径为20mm。石灰：质量应符合表3-7规定的级以上(含级)的消石灰或生石灰的技术要求。当石灰的CaO+MgO含量小于级灰标准时,应通过室内配合比试验,选择满足强度要求的剂量才可使用。水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可使用,但应选用终凝时间较长(宜在6h以上)的；宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不宜使用。,粉煤灰

4、：不应含有凝固团块和其他杂质。粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不应超过20；粉煤灰的细度满足要求(比表面积宜大于2500cm2/g,或90%通过0.3mm筛孔,70%通过0.075mm筛孔)。干、湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。煤渣：主要成分是SiO2及Al2O3,其松干密度在7001100kg/m3间。最大粒径不应大于30mm,颗粒组成宜有一定的级配,但不含杂质。砾石：用于基层的最大粒径不应超过40mm,用于底基层时最大粒径不应超过50mm。砾石颗粒中细长和扁平颗粒的含量不超过20。级配砾石用于基层时，其颗粒组成与塑性指数应符合

5、规范规定的级配及塑性指数的要求。级配砾石作基层与底基层时,集料的压碎值应满足下列规定:高速、一级公路的底基层、二级公路基层不大于30%；二级公路底基层及二级以下公路基层不大于35%；二级以下公路底基层不大于40%。,碎石：由各种类型的坚硬岩石,通过碎石机砸制出来,再通过几种不同筛孔而得出不同粒径范围的碎石,如4020mm、2010mm、510mm等或混料(未筛分碎石)。碎石中的扁平、细长颗粒总含量不应超过20%。其中不应有土块及植物根茎等。用作路面基层、底基层的级配碎石,其颗粒组成和塑性指数应满足规范的规定和要求。级配碎石作基层、底基层时,集料压碎值应满足下列要求:高速、一级公路的基层不大于2

6、6%；高速、一级公路的底基层、二级公路基层不大于30%；二级公路底基层及二级以下基层不大于35%；二级公路以下底基层不大于40%。,水泥稳定中粒土及粗粒土:如级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土和各种粒状矿渣等,混合料中集料的级配应满足规范规定的级配要求。水泥稳定土中碎石或砾石的抗压碎能力应符合下列要求:二级及二级以下公路集料压碎值不大于35%；二级以下公路底基层集料压碎值不大于40%；一级公路、高速公路集料压碎值不大于30%。,石灰稳定中粒土、粗粒土。适宜作石灰稳定中粒的基层、底基层材料有:级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土及各种粒状矿渣等。混合料中集料的级配应满足规范规定的级

7、配要求。混合料中集料的压碎值应满足下列要求:二级和二级以下公路底基层不大于40%；高速和一级公路的底基层、二级以下公路的基层不大于35%；二级公路的基层不大于30%。,二灰稳定中粒土、粗粒土:如砂砾、碎石、矿渣、煤矸石、碎石土。混合料中集料的级配应满足规范所规定的级配要求。混合料中集料的压碎值应满足下列要求:二级和二级以下公路不大于35%；二级以下公路底基层可达40%；高速、一级公路不大于30%。,填隙碎石。填隙碎石粗集料的最大粒径,作基层时不超过60mm,作底基层时不超过80mm,(均指圆孔筛)。粗集料的级配和填隙料的级配应符合规范标准要求。填隙碎石粗集料的压碎值应符合下列规定:用作基层不大

8、于26%；用作底基层不大于30%。石屑。水泥稳定石屑,可用做高速、一级公路的基层。石屑的最大粒径不宜超过20mm,集料的压碎值不大于30%。可在515mm石屑混合料中掺入适当比例的天然砂,使混合料的颗粒组成满足规范规定的级配范围。施工用水：一般人或牲畜饮用的水源,均可使用。,4.路面基层混合料质量要求基层、底基层混合料质量包括以下两方面:基层、底基层混合料的强度，应满足表3-8规定的强度标准。它是确定施工用配合比的主要依据。混合料配合比试验。承包人应根据设计图纸所提供的设计配合比并结合选用原材料性质的试验结果,按照规定的试验方法,进行配合比试验。在室内制成1：1(直径：高度)的圆柱体试件,试件

9、的压实度与施工要求达到的压实度相同,在规定的标准养生条件下,湿养6天,浸水一天,进行饱水抗压强度试验。根据试验结果提出基层、底基层混合料施工用配合比,并报监理工程师审批。,不同基层、底基层材料的强度标准（单位：MPa）表8,基层、底基层的压实标准 表3-9,二、路面基层（底基层）施工准备阶段质量监理1.原材料试验、配合比审批在工程正式开工之前,监理工程师要会同承包人对所选定的材料进行取样,取代表性样品,进行下列规定的各项试验,以评定材料质量是否符合规定要求，把好材料进场第一关，控制住工程质量源头。材料经试验不合格的，监理工程师应以书面形式通知承包人，要求改变材料料源，不合格的材料严禁用于工程项

10、目中。对于经监理工程师审查，质量合格的原材料,签认批准后方可使用。承包人在正式开工前,应根据经监理工程师签认批准使用的原材料进行混合料的配合比设计试验,以确定满足强度要求的施工用配合比,然后报监理工程师审批。监理工程师对承包人上报的混合料配合比设计,再经审核计算,并通过监理试验室进行复核试验验证后,方可批准其使用该配合比。,2.承包人主要机械设备的配置及质量现状的审查 在正式开工前承包人应自行检查为本工程施工所配置的机械设备的品种、数量及运行质量。并将检查、调试结果报监理工程师审查。监理工程师应按照报检的设备清单,按施工规范对施工机械的功能要求对其数量与质量逐一进行审查。拌和设备(厂拌与路拌)

11、；运输设备；与摊铺方式配套的摊铺机械与设备；整平机械；洒水车；压实设备(各种吨位的压路机)。,3.试验路段方案和施工技术总结方案的审批或审查 在正式开工前至少一个月，承包人应在监理工程师批准的地点自费铺筑一段面积为400800m2的基层(底基层)试验路段。如经验收合格，可作为主体工程的一部分。承包人应提供用于试验路段的原材料、混合料组成设计，以及备料、拌和、摊铺、碾压、养生设备一览表和施工程序、施工工艺及操作计划等详细书面说明，并报监理工程师审核批准。铺筑试验路段的目的是：检验承包人提出施工方案和施工方法的适用性；检验拌和、摊铺与压实机械所具有的实际效果；检验和确认基层(底基层)施工中各道工序

12、的质量控制指标，并提出保证质量的有效措施及质量检验的试验方法。最终获得大面积基层(底基层)施工时的各项技术参数。,通过试验路段的修筑，需提交正式施工的技术参数主要包括：用于正式施工的基层(底基层)材料的配合比。材料的松铺系数。水泥稳定类材料施工的允许延迟时间。标准的施工方法主要有：混和料的数量控制方法。混和料摊铺方法和适用的机具。拌和机械是否适用，正确的拌和方法、拌和深度及拌和遍数。混合料最佳含水量的控制方法。压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。现场密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。整平和整型的合适机具和方法。确定每一作业段的合适长度。确定一次铺筑的合适厚度。,通过试验

13、段的铺筑，承包人应根据所取得的技术参数提交正式的施工总结技术方案，报监理工程师审查批复后方可正式大面积展开施工。具体所上报的施工总结技术方案,一般应包括以下内容:施工方法与施工工艺。施工机械与主要设备。主要施工技术人员的分工及劳力安排。施工中的施工技术难点及相应的质量保证措施。施工进度安排。,三、路面基层（底基层）施工阶段质量监理1.水泥稳定类基层（底基层）施工阶段质量监理水泥稳定类基层、底基层包括水泥稳定细粒土及水泥稳定粒料等。路拌法。移动式拌和机沿线拌和法:此法经常用于大型工程,在欧美工业发达的国家,有稳定土的专门路拌机及配套设备提供给工程施工使用。集中拌和法:集中拌和法又分场拌法和混合料

14、用强制式拌和机拌和法。拌和后用自动卸料汽车将拌和的混合料运至施工现场进行摊铺和压实。水泥稳定碎石施工工艺及质量监理。施工工艺及质量监理流程,见图3-6。,监理要点：拌和质量a.配料必须准确,以保证混合料的级配及结合料用量满足施工用配合比要求。b.加水拌和要均匀,并保证达到工地混合料的含水量接近最佳含水量。c.必要时从出料口取拌好的混合料,作水泥剂量测定及筛分试验。摊铺质量:a.摊铺混合料时应尽量避免粗、细料离析。b.在施工作业段内,用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断。如因故中断超过了水泥初凝时间应设置施工缝。c.因故超过水泥终凝时间的混合料,不宜使用。d.摊铺时取现场的拌和料制成55cm(水泥

15、稳定细粒土)、1010cm(水泥稳定中粒土)或1515cm(水泥稳定粗粒土)的圆柱体试件,做7天龄期饱水抗压强度试验,并满足强度标准要求。,整平质量：a.用平地机(或人工摊铺)将混合料按松铺厚度要求整平,并达到要求的横坡。混合料的松铺系数可按表3-10选用。b.检查松铺厚度,以保证压实厚度满足设计要求。压实质量a.用振动压路机、三轮压路机在规定的终凝时间内将混合料碾压密实,并达到要求的压实度。b.超过终凝时间未能碾压的混合料,应予铲除。c.检查压实度及压实厚度,并达到表3-9规定的压实标准,与此同时检测压实厚度满足设计要求。,2.石灰稳定类基层（底基层）施工阶段质量监理 石灰稳定类基层、底基层

16、,包括石灰稳定细粒土及石灰稳定粒料,如石灰稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土及各种粒状矿碴等。从施工方法分:有路拌法施工和集中拌和法施工等。集中拌和法施工又可分为集中场拌法(即在灰土拌和场拌和)和拌和机拌和法(如强制式拌和机拌和)。现以路拌石灰土的施工工艺及监理要点说明如下:石灰土施工工艺与质量监理程序。路拌石灰土的施工工艺及质量监理流程如下图所示。,路拌法稳定土施工石灰稳定土,监理要点：严格按施工配合比配料。随时检查石灰剂量(拌和场检查,现场检查),根据检查结果即时调整石灰用量,并达到施工配合比要求的剂量。取运自现场摊铺的混合料制成55cm(石灰稳定细粒土),1O10cm(石灰稳

17、定中粒土)的圆柱体试件,作7d龄期饱水抗压强度试验,并达到表3-8所规定的强度标准。用平地机将混合料按松铺厚度整平达到要求的平整度,保持要求的路拱、横坡,并检查松铺厚度。混合料的松铺系数可参考表3-12选用。压实:检查压实度并达到表3-9规定的压实标准。与此同时应检测压实厚度并满足设计厚度要求。,3.二灰稳定类基层（底基层）施工阶段质量监理 二灰稳定类基层、底基层包括石灰粉煤灰土,石灰粉煤灰稳定碎石、砂砾、砂砾土、碎石土及矿渣等。从施工方法分，石灰、粉煤灰稳定类基层（底基层）施工分路拌法施工和中心站集中拌和法施工。现以拌和机集中干拌二灰碎石为例对施工工艺及监理程序说明如下:二灰碎石施工工艺及质

18、量监理流程如图3-8所示。监理要点严格控制干拌混合料质量，集料级配及集料、石灰、粉煤土的配料比例,必须满足施工配合比要求。用推土机及平地机初步摊铺平整后,用洒水车洒水,用犁耙湿拌,湿拌的混合料含水量略大于最佳含水量。取现场湿拌料制成15cm15cm(或10cm10cm)的圆柱体试件,测7d龄期饱水抗压强度,并达到规定的强度要求。,四、路面基层（底基层）完工质量验收评定与管理 完工验收是各分项(分段)工程施工完成后的验收阶段。完工验收的目的是通过检查评定来判断已完工的基层（底基层）的施工质量、外形尺寸、外观质量与设计文件的符合程度；完工验收的各项技术指标是否达到了施工技术规范及质量检查评定标准的

19、质量要求,1.完工验收阶段监理工作重点对每一项完工的分项工程,承包人应按公路工程质量检验评定标准或业主提出的为本工程专用的验收标准中所规定的检测项目与检测频率,逐项进行检测。承包人将检测成果填入专项完工质量交验单,报监理工程师抽检与审核,监理工程师审查承包人报送的各分项工程完工质量交验单中各项验收指标的合格率与实得分。按照监理规定的抽检频率,对各分项工程的各项交工验收技术指标,进行抽检、现场检测。监理工程师按照承包人自检与监理的抽检频率逐项审核计算监理认可的合格率与实得分。根据外观缺陷扣分及资料不全扣分,由监理工程师评定出已完工交验的各分项工程的质量优良等级。,2.基层、底基层完工质量交验单

20、路面基层、底基层完工后，填写工程质量交验单。,工程实例：机拌机铺水稳碎石施工准备,按照设计文件及实际施工条件，各种材料配备及供给，保障体系、规章制度等均已就绪到位。（1）材料要求 各种原材料经取样试验报监理工程师批准后开始进料，且在进料过程中已按规范要求频率检验，经检验各项指标符合设计及规范要求。（2）技术准备 水稳碎石施工配合比采用总监批复的配合比：20-30碎石10-20碎石：5-10碎石0-5石粉=28：25：20：27 水泥用量：4.0%最大干密度：2.3g/cm3 最佳含水量：5.2%,（3）测量放样 根据业主移交的导线点、水准点及设计图纸所提供的坐标及水准高程，经复核检测后，所测结

21、果满足施工及规范要求，并已上报监理工程师复核批准。中桩放样方法：将全站仪置于一控制点作为测站点，用极坐标法进行，按测量要求放样中桩，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，并在两侧边缘设指示桩；放样完毕后将全站仪置于另一控制点进行复核，以求放样准确无误。（4）底基层准备 底基层已经验收合格，各项指标均符合规范及设计要求，底基层表面上的浮土、杂物已全部清理完毕。,施工工艺及质量控制,1）准备下承层 摊铺前先清扫底基层上的浮土、杂物，并洒水湿润，采用压力式洒水车，洒水均匀、到位，不留死角，并配有洒水壶对薄弱部位进行人工补洒。（在摊铺时，保证摊铺机前50m的下承层保持湿润）2）拌和站标定 所用拌

22、和站经交通部公路工程检测仪器计量检定站山东工作站鉴定合格。拌和站有5个进料斗，每个料斗口均已安装钢筋筛网，以筛除超出粒径规格的集料及杂物。水泥罐中已安装水泥破拱器，以免拌和过程中水泥起拱停流。拌和机料仓配备带活门漏斗，装料时按照前、后、中的顺序，分三次装料装车运输，以免材料离析。,3）路肩培筑及方木支挡：按照放样中桩及图纸要求，用消石灰撒布摊铺宽度控制线，施工上下基层两侧各宽出4cm,以保证基层宽度及边部压实。下基层外侧全宽培筑土路肩以利土路肩与下基层同时碾压，沿纵向用60cm宽塑料薄膜间隔路肩素土与基层混合料，以防止含水量不一致影响基层成型；中央分隔带一侧用3-6m/根的16cm槽钢支挡，每

23、3m一根钢钎进行支挡加固槽钢。上基层外侧、内侧同样用槽钢支挡，外侧直接用钢钎固定槽钢，中央分隔带一侧采用斜撑、钢钎配合10*10cm的小方木进行支挡，钢钎采用不小于20的圆钢制作，支挡必须牢固，施工过程中派专人随时检查支挡情况，如有松动及时处理。,4）混合料拌和 施工现场各项工作准备完毕、拌和设备试运转正常，并得到监理工程师许可后方可开机生产。试验段施工拟定拌和机产量400吨/小时，按试验室提供配合比拌料生产，施工拌和时增加0.5%的水泥剂量。开机5-10分钟后试验人员取样测含水量，视具体情况通知操作人员及时调整加水量，控制含水量比最佳含水量略高1左右（拌和站给混合料加水时应扣除集料中的天然含

24、水量，并应考虑水泥的水化作用，加水量应略高于计算加水量），同时检测水泥剂量，水泥剂量应符合规范及设计要求。,试验室每天上午、下午各进行一次筛分试验，检查集料级配是否符合要求，结合工地情况每2000m2检测一次水泥剂量（至少6个样品），并与实际水泥用量校核，取样可从拌和站或施工现场进行。高温作业时，根据气温及天气变化及时调整含水量，在上午10点左右至下午3点左右含水量提高2个百分点。拌和生产时有专人巡视检查机组运转情况，如有异常立即停机检查，并予以纠正，禁止不合格料运到现场。,5）运输 组织专业运输队采用性能良好的车辆，车辆数要满足拌合站的生产能力与摊铺数量的需要。为防止装料过程中混合料产生离析

25、，拌和站设专人负责装料，在混合料装车时指挥驾驶人员前后移动车辆，分三堆装料以减少混合料离析，自卸车在拌和站小车料仓装完一斗后，向前稍微提车，再装另一斗，装完后，稍微向后倒车，装第三斗，将混合料装成“山”字结构。装料顺序见下示意图。,在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。加强对驾驶人员的安全教育，使其熟记各注意事项，尤其是行车速度及拌和料卸料的控制。在每天开工前，要检查车辆完好情况，装料前及运料完毕后将车厢清扫干净。发料时拌和站设专人填写发料单，内容包括车号、拌和机发料时间、吨位（或方数），并由施工现场收料人员认真核对

26、查收。严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不大于4小时，否则将全车料废弃。同时有试验室做好室内的水泥稳定碎石的延迟时间和室外与施工同条件下水泥稳定碎石延迟对强度影响的比对试验，以确定合适的延迟时间。,6）摊铺（1）摊铺机组装宽度为6.50m+6.00m，安排专人对两台摊铺机的纵向接缝进行处理，防止可能出现的表面离析或大石子集中在中间等情况。（2）根据以往施工经验，摊铺机摊铺时开启二级夯，水稳碎石松铺系数为1.31，挂线高10cm。由6.5m宽摊铺机在前（靠右侧），双侧走线，外侧采用钢丝线，内侧（半幅中心位置）为便于后续摊铺机跟进采用铝合金杆走线。6.0m摊铺机在后（靠近中央分隔带一侧）采用

27、中间走滑靴,外侧走线（采用钢丝线）的方法摊铺。摊铺机一前一后间距10m-20m，保证速度一致、摊铺厚度一致、摊铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整，特别要控制好平整度和厚度。,摊铺机行走的钢丝每根长度不大于150m，拉力不小于800N，且需在两端用紧线器同时拉紧，避免因钢丝不紧而产生挠度。支撑桩间距直线段不大于10m，曲线段不大于5m，如两挂线桩中间钢丝线下垂，加大拉力或加设支撑桩，确保施工纵坡良好，支撑桩安排专人看护，避免施工中碰歪支撑桩影响摊铺质量。根据摊铺机的摊铺速度、厚度等因素调整摊铺机夯锤频率（一般采用二级夯，尽量减少初压时混合料的推移），派专人随时检测松铺厚

28、度（拉线或挖验量测）和横坡度。在摊铺时，保证摊铺机前50m的下承层保持湿润，土模高度略高于水泥稳定碎石松铺高度2-3cm，土模必须拉线垂直切直，且必须有一定的密实度。,（3）合格成品料运至工地后，由专人指挥向摊铺机倒料，不允许重车在底基层上调头或急刹车，避免运输车辆碰撞摊铺机、卸料时运输车轮胎保持与摊铺机10-20cm左右的卸料距离，待摊铺机推动自卸车前进，并且倾倒卸料时将车厢大角度、快速升起，使混合料整体下滑，以减少离析。,4）摊铺机就位时先检查钢丝线的高程，根据基层压实厚度和松铺系数确定松铺厚度，放置相应厚度的木垫板，安放熨平板就位，调整摊铺机纵坡传感器到规定值。根据拌和机产量计算出摊铺机

29、的行走速度，在摊铺过程中保持摊铺机匀速前进，尽量减少停机次数。设专人监护传感器，并及时进行调整。摊铺机后面设专人检查摊铺厚度（采用挂线量测、挖验结合的方法），并由专人尽量消除集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和混合料填补。下基层施工时土路肩一侧安排专人清理塌落的素土，并及时检查整理覆盖薄膜，摊铺完毕后及时填补缺陷路肩，保证同时碾压时下基层与土路肩处的接茬平整，槽钢支挡部分设专人检查整理，保证支挡牢固。,7）碾压 采用碾压组合：1）稳压：采用胶轮压路机稳压一遍，2）初压：用振动压路机重叠1/2轮1.5-1.7km/h振压四遍，碾压过程中振动压路机采用前振、倒振相结合的方法，有效

30、提高了碾压速度与机械利用效率。用两台18-21T三轮压路机1.8-2.2km/h碾压2遍，碾压时2档行进，错1/2轮由边部向中央碾压。对于两侧边部应多压23遍，保证压实度。3）终压：初压、复压结束后，用胶轮压路机终压1-2遍，使水稳基层表面密实平整。压实应遵循先轻后重，先慢后快，先外后内的原则，下基层外侧碾压必须连同土路肩同时碾压，纵向碾压成阶梯形，碾压接头处应重叠碾压3-5m，杜绝漏压现象。直线段由两侧路肩向中心碾压；超高段，由低向高碾压。振动压路机和光轮压路机碾压时使轮迹重叠的宽度为碾压轮宽的1/2，后轮必须超过两段的接缝处。,8）横向接缝的处理（1）水泥稳定碎石基层在每天摊铺压实完成后立

31、即将横向接头用人工刻出，刻接头时采用6米铝合金杆在压好的基层上检测，将由压路机压实造成推移或平整度不符合要求的部分全部刻出。下段施工时继续清除软弱部分直至压实成型良好部位。（2）在重新开始摊铺混合料时，如两段施工超出水泥终凝时间，应首先用人工将横向接头处清扫干净，并涂刷一层水泥浆，然后用垫木将摊铺机熨平板垫至松铺厚度开始摊铺，压实时宜用6m铝合金杆检测接头平整度，人工进行铲平或找补处理，处理必须在终压前完成。,9）养生及交通管制 碾压完毕后，自检人员立即对各项实测项目进行检测，并报监理工程师验收，待监理工程师验收合格、基层表面稍干后，采用智能型沥青撒布车喷洒透层油进行覆盖养生，洒布量控制在1.2-1.4kg/m2，透层油透入深度不小于5毫米，气温低于10摄氏度、大风天气或即将降雨时不得喷洒透层油。撒布透层油时派专人跟踪洒布车，发现发白遗漏处及时人工补洒，对洒布过量的立即用竹扫帚将其清扫至路外。洒布时试验人员现场检测洒布量，试验数据应及时反馈给操作人员，及时调整洒布量。洒布量检测：在洒布车前20m放置搪瓷盘，事先量好搪瓷盘面积（按搪瓷盘外沿计算面积），并称好重量，待洒布车洒过后再次称重，可计算得出洒布量。若单层施工，经检验合格后及时覆盖，洒水养生，养生期不小于7天，养生期间禁止非施工车辆通行，并设置路障及明显的禁行标志牌。,