特种加工技术ppt课件.ppt

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1、特种加工技术,工程训练中心,第一章 概论,1.1 特种加工的概念1.2 特种加工的特点及发展1.3 特种加工的分类1.4 特种加工的意义,1.1 特种加工的概念,1 特种加工的出现 20世纪40年代，前苏联科学家拉扎连柯夫妇研究开关触点遭受火花放电腐蚀损坏的现象和原因，发现电火花的瞬时高温可使局部的金属熔化、气化而被腐蚀掉，开创和发明了电火花加工。后来，由于各种先进技术的不断应用，产生了多种有别于传统机械加工的新加工方法。这些新加工方法从广义上定义为特种加工(NTM，Non-Traditional Machining)，也被称为非传统加工技术.2 特种加工解决的问题 1)难切削材料(如宝石、金

2、刚石、钛合金等)的加工;2)特殊复杂表面的加工;3)超精、光整及具有特殊要求的表面加工(航空航天、国防工业中表面质量和精度要求高的陀螺仪、伺服阀及低刚度细长轴)。,3 加工原理 将电、热、光、声、化学等能量或其组合施加到工件被加工的部位上，从而实现材料去除。由于各种特种加工所用的能量不同，其具体加工原理也有很大不同。特种加工是利用能量及能量间的转化对工件进行加工的方法。,1.2 特种加工的特点及发展,与传统的机械加工相比，特种加工的特点是：(1)不是主要依靠机械能，而是利用其他能量(如电、化学、光、声、热等)去除金属材料，所以加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力，故加工的难易与工件硬

3、度等机械性能无关。(2)非接触加工，不一定需要工具，有的虽使用工具，但与工件不接触，因此工件不承受大的作用力，工具硬度可低于工件硬度。(3)微细加工，工件表面质量高，有些特种加工如超声、电化学水喷射等，加工余量都是微细进行，故不仅可加工尺寸微小的孔或狭缝，还能获得高精度、低粗糙度的加工表面。(4)各种加工方法可以扬长避短、任意组合，形成新的工艺方法，更突出其优越性，便于扩大应用范围。如目前的电解电火花加工(ECDM)、电解电弧加工(ECAM)就是两种特种加工复合而形成的新加工方法。,正因为特种加工工艺具有上述特点，所以就总体而言，特种加工可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属或非金属材料，且

4、专长于加工复杂、微细表面和低刚度的零件。目前，国际上对特种加工技术的研究主要表现在以下几个方面：(1)微细化。目前，国际上对微细电火花加工、微细超声波加工、微细激光加工、微细电化学加工等的研究正方兴未艾，特种微细加工技术有望成为三维实体微细加工的主流技术。(2)特种加工的应用领域正在拓宽。例如，非导电材料的电火花加工，电火花、激光、电子束表面改性等。,(3)广泛采用自动化技术。充分利用计算机技术对特种加工设备的控制系统、电源系统进行优化，建立综合参数自适应控制装置、数据库等，进而建立特种加工的CAD/CAM和FMS系统，这是当前特种加工技术的主要发展趋势。用简单工具电极加工复杂的三维曲面是电解

5、加工和电火花加工的发展方向。目前，已实现用四轴联动线切割机床切出扭曲变截面的叶片。随着设备自动化程度的提高，实现特种加工柔性制造系统已成为各工业国家追求的目标。,我国的特种加工技术起步较早。20世纪50年代中期我国工厂已设计研制出电火花穿孔机床，60年代末上海电表厂张维良工程师在阳极机械切割的基础上发明了我国独创的快走丝线切割机床，上海复旦大学研制出电火花线切割数控系统。但是由于我国原有的工业基础薄弱，特种加工设备和整体技术水平与国际先进水平有不少差距，每年还需从国外进口300台以上高档电加工机床。,1.3 特种加工的分类,与其他先进制造技术一样，特种加工正在研究、开发推广和应用之中，具有很好

6、的发展潜力和应用前景。依据加工能量的来源和作用形式列举如表1-1所示常用的特种加工方法。,电能与热能作用方式电火花EDM、线切割WEDM、电子束EBM、等离子PAM电能与化学能作用方式电解ECM、电铸、电刷镀电化学能与机械能作用方式电解磨削ECG、电解珩磨ECH声能与机械作用能作用方式：超声波加工USM光能与热能作用方式：激光加工LBM电能与机械作用能作用方式：离子束加工IM液流能与机械作用能：挤压珩磨AFH、水射流WJC,表1-1 常用特种加工方法的分类,电火花加工,电化学加工,激光加工,化学加工,尽管特种加工优点突出，应用日益广泛，但是各种特种加工的能量来源、作用形式、工艺特点却不尽相同，

7、其加工特点与应用范围自然也不一样，而且各自还都具有一定的局限性。为了更好地应用和发挥各种特种加工的最佳功能及效果，必须依据工件材料、尺寸、形状、精度、生产率、经济性等情况作具体分析、区别对待，合理选择特种加工方法。表1-2对几种常见的特种加工方法进行了综合比较。,表1-2 几种常见特种加工方法的综合比较,1.4 特种加工的意义,1)提高了材料的可加工性;2)改变了零件的典型工艺路线;3)试制新产品时可以省去刀、夹、模具设计制造的时间 及费用；4）对零件结构工艺性的评价标准进行重新衡量。,第二章 特种加工技术,2.1 电化学加工技术2.2 激光加工技术2.3 超声波加工技术2.4 其他常用特种加

8、工技术,一、电化学加工技术 Electrochemical Machining,1、电化学加工的原理与特点1）电化学加工的原理图2-1所示为电化学加工的原理。两片金属铜(Cu)板浸在导电溶液，例如氯化铜(CuCl2)的水溶液中，此时水(H2O)离解为氢氧根负离子OH和氢正离子H+，CuCl2离解为两个氯负离子2Cl和二价铜正离子Cu2+。当两个铜片接上直流电形成导电通路时，导线和溶液中均有电流流过，在金属片(电极)和溶液的界面上就会有交换电子的反应，即电化学反应。溶液中的离子将作定向移动，Cu2+正离子移向阴极，在阴极上得到电子而进行还原反应，沉积出铜。,图2-1 电解(电镀)液中的电化学反应

9、,2、电化学加工的分类电化学加工有三种不同的类型。第类是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等；第类是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等；第 类是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工(其中还含有电火花放电作用)。电化学加工的类别如表2-1所示。本节主要介绍电解加工、电铸成型、电解磨削，其它的电化学加工请参考相关资料。,表2-1 电化学加工分类,3、电化学加工的适用范围电化学加工的适用范围，因电解和电镀两大类工艺的不同而不同。电解加工可以加工复杂成型模具和零件，例如汽车、拖

10、拉机连杆等各种型腔锻模，航空、航天发动机的扭曲叶片，汽轮机定子、转子的扭曲叶片，炮筒内管的螺旋“膛线”(来复线)，齿轮、液压件内孔的电解去毛刺及扩孔、抛光等。电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。,4、电解加工1电解加工的原理及特点1)基本原理电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来将工件成型的。如图2-2所示，在工件(阳极)与工具(阴极)之间接上直流电源，使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙(0.10.8 mm)，间隙中通过高速流动的电解液。这时，工件阳极开始溶解。开始时，两极之间的间隙大小不等，间隙小处电流密度大，阳极金属去除速度快；而间隙大处电流密度小，去除速度慢。,随着工件

11、表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。,图2-2 电解加工原理图,2)特点(1)能加工各种硬度和强度的材料。只要是金属，不管其硬度和强度多大，都可加工。(2)生产率高，约为电火花加工的510倍，在某些情况下，比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。(3)表面质量好，电解加工不产生残余应力和变质层，又没有飞边、刀痕和毛刺。在正常情况下，表面粗糙度Ra可达0.21.25 m。(4)阴极工具在理论上不损耗，基本上可长期使用。电解加工当前存在

12、的主要问题是加工精度难以严格控制，尺寸精度一般只能达到0.150.30 mm。,2.电解加工应用目前，电解加工主要应用在深孔加工、叶片(型面)加工、锻模(型腔)加工、管件内孔抛光、各种型孔的倒圆和去毛刺、整体叶轮的加工等方面。图2-3是用电解加工整体叶轮，叶轮上的叶片是采用套料法逐个加工的。加工完一个叶片，退出阴极，经分度后再加工下一个叶片。,图2-3 电解加工整体叶轮,5、电铸成型1电铸成型原理及特点1)成型原理与大家熟知的电镀原理相似，电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。但电铸与电镀又有不同之处，电镀时要

13、求得到与基体结合牢固的金属镀层，以达到防护、装饰等目的；而电铸则要电铸层与原模分离，其厚度也远大于电镀层。,图2-4 电铸成型的原理,2)特点(1)复制精度高，可以做出机械加工不可能加工出的细微形状(如微细花纹、复杂形状等)，表面粗糙度Ra可达0.1 m，一般不需抛光即可使用。(2)母模材料不限于金属，有时还可用制品零件直接作为母模。(3)表面硬度可达3550HRC，所以电铸型腔使用寿命长。(4)电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电性能，十分有利于电加工。,(5)电铸时，金属沉积速度缓慢，制造周期长。如电铸镍，一般需要一周左右。(6)电铸层厚度不易均匀，且厚度较薄，仅

14、为48 mm左右。电铸层一般都具有较大的应力，所以大型电铸件变形显著，且不易承受大的冲击载荷。这样，就使电铸成型的应用受到一定的限制。2电铸的应用电铸具有极高的复制精度和良好的机械性能，已在航空、仪器仪表、精密机械、模具制造等方面发挥日益重要的作用。图2-5为刻度盘模具型腔电铸过程。,图2-5 刻度盘模具型腔电铸过程,电镀和电刷镀产品,6、电解磨削1加工原理及特点1)加工原理电解磨削是电解加工的种特殊形式，是电解与机械的复合加工方法。它是靠金属的溶解(占95%98%)和机械磨削(占2%5%)的综合作用来实现加工的。加工原理如图2-6所示。加工过程中，磨轮(砂轮)不断旋转，磨轮上凸出的砂粒与工件

15、接触，形成磨轮与工件间的电解间隙。电解液不断供给，磨轮在旋转中，将工件表面由电化学反应生成的钝化膜除去，继续进行电化学反应，如此反复不断，直到加工完毕。,图2-6 电解磨削加工原理图,2)特点(1)磨削力小，生产率高。这是由于电解磨削具有电解加工和机械磨削加工的优点。(2)加工精度高，表面加工质量好。因为电解磨削加工中，一方面工件尺寸或形状是靠磨轮刮除钝化膜得到的，故能获得比电解加工好的加工精度；另一方面，材料的去除主要靠电解加工，加工中产生的磨削力较小，不会产生磨削毛刺、裂纹等现象，故加工工件的表面质量好。(3)设备投资较高。其原因是电解磨削机床需加电解液过滤装置、抽风装置、防腐处理设备等。

16、,2电解磨削的应用 电解磨削广泛应用于平面磨削、成型磨削和内外圆磨削。图2-7(a)、(b)分别为立轴矩台平面磨削、卧轴矩台平面磨削的示意图。图2-8为电解成型磨削示意图，其磨削原理是将导电磨轮的外圆圆周按需要的形状进行预先成型，然后进行电解磨削。,图2-7 平面磨削示意图,图2-8 电解成型磨削原理图,二.激光加工技术Laser machining,激光加工是利用激光固有的特性，使光能很快转变为热能来蚀除金属.,1.激光加工的原理与特点1)激光加工的原理激光是一种强度高、方向性好、单色性好的相干光。由于激光的发散角小和单色性好，理论上可以聚焦到尺寸与光的波长相近的(微米甚至亚微米)小斑点上，

17、加上它本身强度高，故可以使其焦点处的功率密度达到1071011 W/cm2，温度可达10 000以上。在这样的高温下，任何材料都将瞬时急剧熔化和汽化，并爆炸性地高速喷射出来，同时产生方向性很强的冲击。因此，激光加工(如图2-9所示)是工件在光热效应下产生高温熔融和受冲击波抛出的综合过程。,图2-9 激光加工示意图,2)激光加工的特点激光加工的特点主要有以下几个方面：(1)几乎对所有的金属和非金属材料都可以进行激光加工。(2)激光能聚焦成极小的光斑，可进行微细和精密加工，如微细窄缝和微型孔的加工。(3)可用反射镜将激光束送往远离激光器的隔离室或其它地点进行加工。(4)加工时不需用刀具，属于非接触

18、加工，无机械加工变形。(5)无需加工工具和特殊环境，便于自动控制连续加工，加工效率高，加工变形和热变形小。,采用激光加工必然性,激光加工，如：焊接、切割、打孔、打标、热处理和微加工等，解决了许多常规方法无法解决的难题大大提高了工作效率和加工质量，是先进加工系统必不可少的发达国家的制造业已经步入“光加工”时代,2.激光加工的应用1)激光打孔随着近代工业技术的发展，硬度大、熔点高的材料应用越来越多，并且常常要求在这些材料上打出又小又深的孔，例如，钟表或仪表的宝石轴承，钻石拉丝模具，化学纤维的喷丝头以及火箭或柴油发动机中的燃料喷嘴等。这类加工任务，用常规的机械加工方法很困难，有的甚至是不可能的，而用

19、激光打孔，则能比较好地完成任务。,激光打孔,激光打孔的特色速度快，效率高，尤其高密度群孔加工大深径比，传统不大于1：10，激光在碳钢上 加工0.25mm的小孔深径比达65：1可加工硬脆软材料可在难加工材料上加工斜孔,2)激光切割激光切割(如图2-10所示)的原理与激光打孔相似，但工件与激光束要相对移动。在实际加工中，采用工作台数控技术，可以实现激光数控切割。激光切割大多采用大功率的CO2激光器，对于精细切割，也可采用YAG激光器。激光可以切割金属，也可以切割非金属。在激光切割过程中，由于激光对被切割材料不产生机械冲击和压力，再加上激光切割切缝小，便于自动控制，故在实际中常用来加工玻璃、陶瓷、各

20、种精密细小的零部件。,图2-10 CO2气体激光器切割钛合金示意图,激光切割,激光切割特色切缝窄，工件变形小非接触与计算机配合高速加工切割非金属是其它方法不可比的,激光切割过程中，影响激光切割参数的主要因素有激光功率、吹气压力、材料厚度等。3)激光打标激光打标是指利用高能量的激光束照射在工件表面，光能瞬时变成热能，使工件表面迅速产生蒸发，从而在工件表面刻出任意所需要的文字和图形，以作为永久防伪标志(如图2-11所示)。,图2-11 振镜式激光打标原理,激光标记,激光标记的特色便于对原材料、半成品、在制品、产品进行分类便于使用、防止假冒 激光标记特点可标记条形码、数字符号图案,激光打标的特点是非

21、接触加工，可在任何异型表面标刻，工件不会变形和产生内应力，适于金属、塑料、玻璃、陶瓷、木材、皮革等各种材料；标记清晰、永久、美观，并能有效防伪；标刻速度快，运行成本低，无污染，可显著提高被标刻产品的档次。激光打标广泛应用于电子元器件、汽(摩托)车配件、医疗器械、通讯器材、计算机外围设备、钟表等产品和烟酒食品防伪等行业。,4)激光焊接当激光的功率密度为105107 W/cm2，照射时间约为1/100 s左右时，可进行激光焊接。激光焊接一般无需焊料和焊剂，只需将工件的加工区域“热熔”在一起即可，如图2-12所示。激光焊接速度快，热影响区小，焊接质量高，既可焊接同种材料，也可焊接异种材料，还可透过玻

22、璃进行焊接。,图2-12 激光焊接过程示意图,激光焊接,激光焊接的优势速度快，效率高，深度大，变形小大深宽比，5：1，最大10：1可焊接难熔材料可进行微型焊接,5)激光表面处理当激光的功率密度约为103105 W/cm2时，便可实现对铸铁、中碳钢，甚至低碳钢等材料进行激光表面淬火。淬火层深度一般为0.71.1 mm，淬火层硬度比常规淬火约高20%。激光淬火变形小，还能解决低碳钢的表面淬火强化问题。图2-13为激光表面淬火处理应用实例。,图2-13 激光表面强化处理应用实例,激光的其它应用,激光淬火激光淬火是激光快速表面局部淬火工艺的一种高新技术加工，特点:高速加热，高速自冷硬度高，比常规高5-

23、20%淬火应力与变形小激光快速成型加工医学应用：眼科手术等军事应用：对抗演习、雷达、高能束武器信息技术：激光存储（光盘）、光纤通讯,激光雕刻,特点：适用于多种金属/非金属材料复杂平面艺术图形,激光雕刻的水晶作品,激光雕刻的水晶作品,激光切割演示,三、超声波加工Ultrasonic Machining,1超声波加工的原理与特点1)加工原理 超声波加工是利用振动频率超过16 000 Hz的工具头，通过悬浮液磨料对工件进行成型加工的一种方法，其加工原理如图2-14所示。,图2-14 超声波加工原理图,2)特点超声波加工的主要特点如下：(1)适合于加工各种硬脆材料，特别是某些不导电的非金属材料，例玻璃

24、、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。也可以加工淬火钢和硬质合金等材料，但效率相对较低。(2)由于工具材料硬度很高，故易于制造形状复杂的型孔。(3)加工时宏观切削力很小，不会引起变形、烧伤。表面粗糙度Ra值很小，可达0.2 m，加工精度可达0.050.02 mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度的零件。(4)加工机床结构和工具均较简单，操作维修方便。(5)生产率较低。这是超声波加工的一大缺点。,2.超声波加工设备 超声波加工装置如图2-15所示。尽管不同功率大小、不同公司生产的超声波加工设备在结构形式上各不相同，但一般都由高频发生器、超声振动系统(声学部件)、机床本体和磨料工作液循环系统等部分

25、组成。,图2-15 超声波加工装置,换能器：把超声频电振荡转变为超声频机械振动。常用 的换能器有：压电效应换能器和磁致伸缩换能器。,超声波发生器：将工频交流电转变为具有一定功率的超 声频电振荡。,磨料悬浮液(磨料液)：由工作液和磨料混合而成。常用的工 作液有水、煤油等。常用的磨料有碳化硅、碳化硼、金刚砂 等。,振幅扩大棒(变幅杆)：将换能器产生的小振幅(0.005 0.01 mm)，转变为能满足超声波加工要求的振幅(0.010.1mm)。常用的变幅杆有锥形(扩大510倍)、指数曲线形(扩大 1020倍)和阶梯形(扩大20倍以上)三种。,工具：为避免工具受到大的破坏，其材料不宜过脆；为不 使变幅

26、杆共振频率降低，其重量不宜过大，一般用45钢。,3超声波加工的应用 超声波加工的生产率虽然比电火花、电解加工等低，但其加工精度和表面粗糙度都比它们好，而且能加工半导体、非导体的脆硬材料，如玻璃、石英、宝石、锗、硅甚至金刚石等。在实际生产中，超声波广泛应用于型(腔)孔加工(如图2-17所示)、切割加工(如图2-18所示)、清洗(如图2-19所示)等方面。,图2-17 超声波加工的型孔、腔孔类型,图2-18 超声波切割加工,图2-19 超声波清洗装置,四、其他常用特种加工技术,1、电子束加工1.加工原理 电子束加工是利用高速电子的冲击动能来加工工件的，如图2-20所示。在真空条件下，将具有很高速度

27、和能量的电子束聚焦到被加工材料上，电子的动能绝大部分转变为热能，使材料局部瞬时熔融、汽化蒸发而去除。,图2-20 电子束加工原理,2特点与应用电子束加工的特点如下：(1)电子束能够极其微细地聚焦(可达l0.1 m)，故可进行微细加工。(2)加工材料的范围广。由于电子束能量密度高，可使任何材料瞬时熔化、汽化且机械力的作用极小，不易产生变形和应力，故能加工各种力学性能的导体、半导体和非导体材料。(3)加工在真空中进行，污染少，加工表面不易被氧化。(4)电子束加工需要整套的专用设备和真空系统，价格较贵，故在生产中受到一定程度的限制。,由于上述特点，电子束加工常应用于加工微细小孔、异型孔(如图2-21

28、所示)及特殊曲面。图2-22所示为电子束加工弯曲的型面。其原理为：电子束在磁场中受力，在工件内部弯曲，工件同时移动，即可加工曲面；随后改变磁场极性，即可加工曲面；在工件实体部位内加工，即可得到弯槽；当工件固定不动，先后改变磁场极性，二次加工，即可得到一个入口、两个出口的弯孔。拉制电子束速度和磁场强度，即可控制曲率半径。,图2-21 电子束加工的喷丝头异形孔,图2-22 电子束加工曲面、穿孔,2、离子束加工1加工原理离子束加工也是一种新兴的特种加工，它的加工原理与电子束加工原理基本类似，也是在真空条件下，将离子源产生的离子束经过加速、聚焦后投射到工件表面的加工部位以实现加工的。所不同的是离子带正

29、电荷，其质量比电子大数千倍乃至数万倍，故在电场中加速较慢，但一旦加至较高速度，就比电子束具有更大的撞击动能。离子束加工是靠微观机械撞击能量转化为热能进行的。,离子束加工的物理基础是离子束射到材料表面时所发生的撞击效应、溅射效应和注入效应。离子束加工可分为四类。1)离子刻蚀 离子轰击工件，将工件表面的原子逐个剥离，又称离子铣削，其实质是一种原子尺度的切削加工。2)离子溅射沉积 离子轰击靶材，将靶材原子击出，沉积在靶材附近的工件上，使工件表面镀上一层薄膜。3)离子镀(又称离子溅射辅助沉积)离子同时轰击靶材和工件表面，目的是为了增强膜材与工件基材之间的结合力。4)离子注入离子束直接轰击被加工材料，由

30、于离子能量相当大，离子就钻入被加工材料的表层。工件表面层含有注入离子后，就改变了化学成分，从而改变了工件表面层的机械物理性能。,2特点及应用(1)离子束加工是目前特种加工中最精密、最微细的加工。离子刻蚀可达纳米级精度，离子镀膜可控制在亚微米级精度，离子注入的深度和浓度亦可精确地控制。(2)离子束加工在高真空中进行，污染少，特别适宜于对易氧化的金属、合金和半导体材料进行加工。(3)离子束加工是靠离子轰击材料表面的原子来实现的，是一种微观作用，所以加工应力和变形极小，适宜于对各种材料和低刚件零件进行加工。在目前的工业生产中，离子束加工主要应用于刻蚀加工(如加工空气轴承的沟槽，加工极薄材料等)、镀膜加工(如在金属或非金属材料上镀制金属或非金属材料)、注入加工(如某些特殊的半导体器件)等。,