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1、前 言AAAAAAAA是AAAAAAAA的控股子公司之一，是AA第一家上市公司。该公司目前拥有8万吨/年隔膜烧碱、4万吨/年离子膜烧碱、4万吨/年ADC发泡剂、1万吨/年漂粉精的生产能力。公司主导产品ADC发泡剂、漂粉精已顺利通过ISO9001：2000质量体系认证，特别是ADC产品连续多年被评为省、市名牌产品，产品畅销东南亚、欧美等地区。AAAAAAAA拟采用酮连氮技术，建设“1.5万吨/年（折百）水合肼技术改造项目”，建成一套1.5万吨/年（折百）酮连氮法水合肼生产装置，替代现有的尿素法水合肼生产装置。本项目产品主要是1012%（含肼量6.4%7.6%）水合肼，作为ADC发泡剂装置的生产原
2、料之一，少量为80%水合肼（含肼量为51.2%）用于销售。根据危险化学品名录（2002版），本项目原材料丙酮（危规号：31025）、液氨（危规号：23003）、氢氧化钠（危规号：82001）、氯气（危规号：23002），辅助物料盐酸（危规号：81013）、氮气（危规号：22005），中间产品次氯酸钠（危规号：83501）、氨水（危规号：82503），产品水合肼（危规号：82020）等属于危险化学品，中间体丙酮连氮未列入名录，本项目无副产品。本项目新建的项目场所构成了类储存设施，根据危险化学品建设项目安全许可实施办法（国家安监总局令第8号）、关于贯彻有关问题的通知（苏安监2007180号）的要求
3、，本项目应进行设立安全评价，办理设立安全许可手续。由于AAAAAAAA现有水合肼装置已领取了安全生产许可证，本项目建成后应办理相应的安全生产许可证的变更手续。根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号）本项目合成工序属于危险化工工艺之一的胺基化工艺；根据关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见（苏安监2009109 号），本项目储存区属于重点罐区；根据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009），本项目已构成了重大危险源。本项目在生产过程中涉及到强腐蚀性、易燃易爆、有毒有害的危险化学品，在项目建设及投产运行过程中存在着中毒窒息、化学品
4、灼烫伤害、火灾、爆炸、触电及电气伤害、机械伤害、高处坠落、物体打击、噪声危害等危险、有害因素。为了确保建设项目的安全设施与主体工程实现设计、施工、投产使用的“三同时”，遵照中华人民共和国安全生产法、危险化学品安全管理条例、危险化学品建设项目安全许可实施办法等的要求，受AAAAAAAA委托，AAAAAAAA承担1.5万吨/年（折百）水合肼技术改造项目的设立安全评价任务。为保证评价工作的顺利进行，评价工作组进行了考察和调研，召开了相关人员的座谈会，对提供的资料进行了全面仔细的分析、研究，对本工程项目的危险、有害因素进行了定性分析、评价和定量评价，编制完成了AAAAAAAA1.5万吨/年（折百）水合
5、肼技术改造项目设立安全评价报告。本评价报告的编制过程中，得到了AAAAAAAA、AAAAAAAA等单位的大力支持和帮助，谨在此表示衷心的感谢！目 录前 言11 概述11.1评价目的和依据11.1.1评价目的11.1.2评价依据11.2评价内容及范围21.2.1 评价内容21.2.2评价范围21.3评价工作经过及程序31.3.1设立评价工作经过31.3.2评价程序32 建设项目概况52.1项目主要技术和工艺水平的对比情况52.1.1项目主要技术方案52.1.2与国内、外同类建设项目水平对比情况52.2.项目所在的地理位置、用地面积和生产规模72.2.1地理位置与周边环境82.2.2用地面积及生产
6、规模92.3主要原辅材料及产品情况102.3.1主要原辅材料102.3.2产品、中间产品102.4工艺流程和主要装置的布局102.4.1工艺流程简介102.4.2物料平衡142.4.3项目平面布置162.4.4项目建构筑物情况172.4.5与上下游生产装置的关系172.4.6工艺自动控制182.5主要设备及储运设施192.5.1工艺设备192.5.2储运设施202.6公用工程及配套设施212.6.1给排水系统212.6.2供配电系统232.6.3供热系统232.6.4高浓盐水处理242.6.5供气系统252.6.6采暖通风及空调252.6.7分析化验262.6.8电信262.7项目定员及机构设
7、置272.8自然条件282.8.1工程地质282.8.2水文资料282.8.3气象气候293 危险化学品的理化性能指标313.1主要危险有害物质的分类辨识313.2主要物质理化性能指标324危险化学品包装、储存、运输的技术要求395 项目的危险、有害因素分析415.1项目工艺危险性分析415.1.1次氯酸钠制备工序415.1.2 合成工序425.1.3 氨回收工序和丙酮连氮精馏工序425.1.4水解工序和浓缩工序435.2项目设备危险性分析445.2.1生产设备危险性分析445.2.2氯气输送管道危险性分析465.2.3储存设施危险性分析465.2.4特种设备危险性分析485.3公用工程危险性
8、分析495.3.1给排水系统495.3.2供配电系统505.3.3供热系统505.3.4控制系统危险性分析515.4自然条件危险性分析525.5重大危险源辨识535.6危险工艺、危险储罐及危险操作岗位辨识545.7危险有害因素的分布556 建设项目危险、有害程度566.1评价单元的划分566.1.1评价单元划分原则566.1.2评价单元划分576.2 安全评价方法的确定576.2.1评价方法的选择586.2.2评价步骤介绍586.3 固有危险程度分析结果596.3.1预先危险性分析结果596.3.2危险度评价结果596.3.3固有危险程度的分析结果606.4 风险程度分析结果616.4.1出现
9、具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性化学品泄漏的可能性616.4.2具有爆炸性、可燃性的化学品泄漏后具备造成爆炸、火灾事故的条件和需要的时间626.4.3有毒化学品泄漏后扩散范围及达到人的接触最高限值的时间636.4.4出现火灾爆炸事故造成人员伤亡的范围（DOW评价法）656.5事故案例分析666.5.1江苏省丰县化肥厂氨水储槽爆炸事故666.5.2湖北汉阳县氮肥厂液氨贮槽液位计断裂事故676.5.3内蒙古某化工厂碱液灼烫事故，1死4伤676.5.4河南长葛县化肥厂液氨槽车爆炸事故687 安全条件和安全生产条件分析697.1项目外部环境分析评价697.1.1周边24小时生产经营和居民情况697.1
10、.2项目选址分析697.1.3项目与周边设施间距分析707.1.4周边设施对本项目生产的影响717.1.5本项目对周边设施的影响727.1.6自然环境对项目的影响737.2工艺技术安全可靠性分析737.2.1产业政策分析737.2.2工艺技术方案分析747.2.3主要装置、设备可靠性分析777.2.4公用辅助工程匹配性分析787.3总平面布置分析评价787.4 危险工艺、危险储罐分析评价797.5 从业人员基本条件评价808 安全对策与建议838.1可研提出的对策措施838.1.1 安全卫生防护措施838.1.2 安全卫生管理措施868.1.3 安全卫生投资概算878.2本评价报告提出的安全对
11、策措施878.2.1项目选址安全对策措施878.2.2主要技术工艺、装置及设备设施安全对策措施888.2.3配套及辅助工程安全对策措施918.2.4建设项目中主要装置、设备、设施的布局938.2.5安全工程设计方面对策措施948.2.6事故应急救援及器材958.2.7安全管理对策措施968.2.8职业卫生对策措施988.2.9氯气安全管理措施988.2.10施工期安全对策措施999 安全评价结论1039.1综述1039.2设立安全评价结论10310与建设单位的交换意见105安全评价报告附件107附件1 相关图纸107附件2 评价方法简介及定性定量分析过程109F2.1预先危险性分析方法介绍及分
12、析过程109F2.2危险度评价方法介绍及分析过程119F2.3 道化学火灾爆炸指数评价法及分析过程120附件3 安全生产法律、法规和部门规章及标准的目录127F3.1法律法规和部门规章目录127F3.2安全生产规范和标准目录129附件4 收集的文件、资料目录133F4.1本项目收集的相关技术资料133F4.2与本项目有关的政府批复和文件资料1331 概述1.1评价目的和依据1.1.1评价目的本项目设立安全评价的主要目的是为了贯彻中华人民共和国安全生产法、危险化学品建设项目安全许可实施办法（国家安全监管总局8号令）、国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见
13、（安监总危化2007121号）、关于贯彻危险化学品建设项目安全许可实施办法有关问题的通知（苏安监2007180号）等法律法规。编制本项目设立安全评价的目的是对拟建工程中潜在的主要危险、有害因素进行定性、定量分析预测，评价其危险等级及其可接受的程度，由此提出切实可行的、合理的安全技术、教育及管理方面的对策措施，并提出评价结论。在提高本建设项目的本质安全度和安全卫生管理水平方面，为建设单位和设计单位提供决策参考和设计依据。主要是：为安全生产监督管理部门对本建设项目今后的设立审批、设计单位编制项目安全设施专篇、项目的安全设施竣工验收和项目建成投产后的安全生产监督管理提供科学依据。1.1.2评价依据本
14、评价依据分为法律法规依据、部委规章及行业规定、标准规范及相关文件资料等。具体见附件3和附件4。1.2评价内容及范围1.2.1 评价内容本项目评价内容主要包括如下内容：1）对项目中的危险、有害因素种类及其程度进行辨识、评价；2）对项目中的危险、有害程度高的重要系统和主要单元进行重点分析评价和定量计算；3）对主要装置的危险程度进行评价，并在此基础上进行定量计算；4）对项目的安全条件进行分析论证；5）对项目提出安全对策措施；6）得出设立安全评价结论。1.2.2评价范围本评价对AAAAAAAA1.5万吨/年（折百）水合肼技术改造项目所涉及到的生产装置、工艺及物料、项目安全条件和安全生产条件等进行定性和
15、定量安全评价，并对建设项目中可能存在的危险、有害因素提出相应的对策措施。主要评价范围及对象包括：1）生产装置主要包括：新建水合肼装置。 2）公用工程和辅助设施，主要包括本项目给排水、供电、供热、供气等，新建6KV变电站、高浓盐水处理站、事故水池以及利用现有建筑设置的控制室。3）储存设施，新建的原料储槽和成品储罐。注：本建设项目所涉及的环境保护、消防、职业病防治、保密安全等方面的内容，以政府有关部门批准或认可的环境评价和消防设计、职业危害评价、保密规定等技术文件为准。1.3评价工作经过及程序1.3.1设立评价工作经过1）收集本项目相关的法律法规、标准、规章、规范等相关资料；2）对项目现场进行勘察
16、，对项目选址、周边环境及平面布置进行分析、评价；3）对项目中的危险、有害因素种类及程度进行分析、评价；4）对项目是否存在重大危险源进行辨识；5）对项目是否存在危险工艺进行辨识；6）对项目建设提出安全对策措施；7）对项目风险程度做出安全评价结论。1.3.2评价程序本建设项目评价程序见方框图1.3-1。前期准备辨识危险、有害因素划分评价单元确定安全评价方法安全评价定性、定量分析危险、有害程度分析安全条件和安全生产条件提出安全对策与建议与建设单位交换意见整理、归纳安全评价结论编制安全评价报告图1.3-1 设立安全评价程序2 建设项目概况2.1项目主要技术和工艺水平的对比情况2.1.1项目主要技术方案
17、本项目利用美国ARCH公司提供的设备和技术，以30%NaOH、氯气、氨及丙酮为原料，采用酮连氮法生产1012%和80%水合肼。取代现有的尿素法水合肼生产。酮连氮法水合肼生产技术由德国Bayer公司首先提出，并于20世纪70年代实现工业化生产，故也称Bayer法。该法是在酮存在下，将次氯酸钠与氨反应，生成的酮连氮中间物在高压下水解生成水合肼。采用丙酮、氧化剂或次氯酸钠与氨反应生成中间体酮连氮，在次氯酸钠：丙酮：氨的摩尔比为1：2：20的混合条件下，经充分反应后其收率达到98%（以氯计）。稀合成液经加压脱氨塔脱去未反应的氨，氨被水吸收后再返回酮连氮反应器，脱氨塔釜底液由丙酮连氮及盐水组成，将其送入
18、酮连氮塔，从塔顶蒸出的是丙酮连氮与水的低沸共混物，塔釜为盐水，塔顶馏出的丙酮连氮在加压水解塔内于1MPa以上的压力下水解，生成丙酮和水合肼。生成的丙酮由塔顶馏出，返回到酮连氮反应器中，釜底得到10%12%的肼水溶液，然后经浓缩得到80%水合肼。2.1.2与国内、外同类建设项目水平对比情况目前，国内、外水合肼的生产方法主要还有拉西法、尿素法、双氧水法以及空气氧化法等。各技术工艺方案的比较如下：（1）拉西法拉西法是以氨为氮源，用次氯酸钠氧化氨气生成水合肼。在水合肼的以上几种合成方法中，拉西法原材料费用低，在生产规模大时，其总成本比尿素法低，但是该法污染大，设备投资和能耗高，目前国内外已经很少有厂家
19、采用该方法进行生产。（2）尿素法此法以次氯酸钠为氧化剂，以尿素为氮源，合成水合肼。此法先将尿素溶解于水中形成尿素溶液，在硫酸镁存在下与次氯酸钠和烧碱混合溶液在管式氧化反应器中进行反应得到粗肼，即氧化液，肼含量大于2%。因为粗肼中含有大量的氯化钠、碳酸钠及氢氧化钠等杂质，所以将粗肼通过五层锅真空蒸馏除去这些杂质，并通过分馏釜制得含肼大于6%的淡肼水溶液，再通过蒸发器进一步浓缩制得40%的水合肼。此法工艺成熟，技术易掌握。由于副反应较多，得到浓度很低的肼溶液（一般为4%5%），且副产大量的盐需要处理，同时蒸发提浓水合肼需要消耗大量的热能，因此该法能耗和物耗高、环保压力比较大。近年来，我国生产企业不
20、断对此法进行改革，目的在于抑制副反应的发生，提高水合肼的收率，主要技术改进有：在填料吸收塔内生产次氯酸钠；将罐式反应器改为列管式加热反应器用于合成水合肼，利于提高收率；将五层蒸发器间歇蒸发改为专用新型蒸发器连续蒸发；将液相进塔改为气相进塔提浓，降低蒸汽消耗；水合肼粗溶液冷却回收十水碳酸钠，回收副产氯化钠，使副产物得到综合利用以降低生产成本。（3）双氧水法双氧水法采用双氧水替代次氯酸钠作为氧化剂，从而避免了次氯酸钠作为氧化剂带来的大量副产盐的问题，是一种清洁生产工艺，目前国外重要的水合肼生产商多采用此法进行生产。此法是由甲乙酮和氨在催化剂存在下生成酮连胺，与双氧水氧化成氧杂异腙后再生成甲酮连氮，
21、后者水解成肼和酮，酮可以循环使用。目前，法国Produit Chimiques、Ugine Kuhlmann公司、阿托化学公司，德国朗盛公司，日本三菱瓦斯化学公司均拥有较为成熟的工业化双氧水法生产水合肼的工业生产装置。在国内该法尚处于实验室开发阶段，而国外对此存在较大技术壁垒，目前国内暂时无法获得具有实用性的工业技术包。（4）空气氧化法日本报道了用空气氧化生产水合肼的工艺。固相法选用氧化钍或氧化钍-二氧化硅作催化剂；液相法选用氯化锌、氯化铵或离子交换树脂为催化剂，在催化剂存在下，先用空气氧化亚胺，使二苯甲酮和铵进行脱水缩合，生成二苯亚甲胺，再在氯化亚酮催化剂作用下使亚胺氧化偶合产生二苯甲酮连氮
22、，最后使连氮水解得到肼，同时回收二苯甲酮，空气氧化法是目前制备水合肼方法中最为先进的一种，其基本原料仅为氨和空气，其他原料如二苯甲酮、氯化亚铜等在合成过程中可循环使用，原料来源比较容易，但此法目前还没有实现工业化生产。综合考虑，拉西法由于环境污染严重，设备投资大，产品收率低，目前在国内外已经基本上被淘汰；空气氧化法目前还没有实现工业化生产；尿素法生产工艺的主要问题在于装置产能规模小，能耗高，效益低下。从环保、产品质量和成本等方面综合考虑，尿素法最终将被淘汰；双氧水法尚处于实验开发阶段。本项目选择酮连氮法生产工艺，取代现有的尿素法生产工艺。 酮连氮法水合肼生产工艺在我国国内已被采用，并已实现了工
23、业化生产，如已竣工投入生产的朗盛亚星化学(潍坊)有限公司1.2万吨/年水合肼项目、重庆化医大塚化学有限公司2万吨/年水合肼项目等，都是采用酮连氮法生产水合肼的工业化生产装置。2.2.项目所在的地理位置、用地面积和生产规模项目名称：1.5万吨/年（折百）水合肼技术改造项目项目性质：改建，是用新生产工艺替代原有尿素法生产装置。建设地点：AAAAAAAAADC车间东北角的预留空地上，属于AAAA化工基地范围。2.2.1地理位置与周边环境AAAAAAAA位于AA东郊，距市区约11公里，地处AAAA化工基地。AA化工基地东依京杭大运河，北临长江，与镇澄公路、沪宁高速公路、沪宁铁路紧紧相连，铁、公、水交通
24、十分便利。AA股份公司ADC车间所在区域为AA股份公司的厂区之一，区域内主要有ADC发泡剂车间、漂粉精车间。该区域北临镇澄公路，南面与AA集团技术中心相邻，东面围墙外隔12米宽的厂区道路是AA运输公司和AA热电厂，西面有约50米宽的绿化带，绿化带西侧为12米宽的厂区道路。该区域的西北面围墙外分布有长岗变电所和AA集团的2座11万变电所。本项目布置在AA股份公司ADC车间东北侧预留空地上，东面、北面是围墙，南面隔道路是漂粉精车间区域，西面是ADC车间现有生产装置区。其周边情况如下：北面：本项目最北面的设施是高浓盐水站、6kV变电所、事故水池（事故水池拟建地上现为AA修建队用房，将拆除），三者与北
25、面围墙间有空地和厂区道路相隔。项目北围墙外约10米是镇澄公路（15米宽），镇澄公路以北有AA船厂宿舍。本项目最北面的设施界区与镇澄公路、船厂宿舍界区的距离分别为39米、85米。本项目甲类罐区与镇澄公路、船厂宿舍界区的距离分别为112米、150米。东面：本项目最东面的贮罐区隔着空地和消防车道为围墙，围墙外是宽12米的AA集团厂区道路，贮罐区与AA集团厂区道路相距25米。道路以东是AA集团运输公司、热电厂区域，与本项目罐区相距55米。本项目水合肼主装置区以东则是一片空地。南面：本项目最南面是水合肼主装置区，向南11米外是宽10米以上的厂区主要道路，道路以南是漂粉精车间区域。本项目水合肼主装置区与漂
26、粉精生产装置的距离为53米，与漂粉精仓库的距离为32米，与漂粉精车办室的距离为59米。本项目高浓盐水站、6kV变电所以南是ADC车间的循环水装置区（该循环水站为本项目与ADC车间其它生产装置共用），ADC车间的循环水装置区最近的凉水塔距离6kV变电所及高浓盐水站的距离为20米，ADC车间最近的贮罐区与高浓盐水处理站的距离为31米。西面：本项目以西是ADC车间公用工程区（凉水塔、空压机房、冷冻站及配电房等，该公用工程为本项目与ADC车间其它生产装置共用）。本项目贮罐区与西面的循环水站冷却塔相距35米，本项目水合肼主装置区与其西面的空压站厂房、冷冻站盐水槽区、配电房分别相距21米、18米、22米。
27、本项目高浓盐水站以西有ADC车间的丙酮中试装置，高浓盐水站与最近的丙酮贮罐（埋地，3m3）相距20米。高浓盐水站与110KV变电所相距177米。其它：本项目控制室建在漂粉精车间办公室内，位于项目的东南面，与合肼主装置区相距59米。与南面漂粉精生产装置相距41米，与西面漂粉精仓库相距123米。本项目区域外北面有35kV高压线（杆高30米），东面的10 kV高压线（杆高20米）。本项目贮罐区与北面高压线相距106米，与东面高压线相距18.5米，东面高压线将进行埋地处理。拟建项目的地理位置见附件1附图1。项目周边情况见附图2。2.2.2用地面积及生产规模1）项目用地面积：1.69104m2，建筑面积
28、：5303 m2。2）项目生产规模：本项目主要产品为1012%（含肼量6.4%7.6%）和80%（含肼量51.2%）水合肼。生产能力: 15000 t/a（折百计算）。2.3主要原辅材料及产品情况2.3.1主要原辅材料本项目主要的原辅材料情况如下：表2.3-1 原辅材料清单名称规格CN号最大储存量年使用量储存方式运输方式来源备注丙酮99.5%3102572吨560t储罐汽车外购原料液氨99.5%23003128吨11424t储罐汽车外购原料氢氧化钠30%82001 640吨100500t储罐管道本公司原料氯气99.5%2300228339.2t管道本公司原料盐酸31%8101310t管道本公司
29、辅助物料氮气99%220051.5106m3管道AA醋酸厂辅助物料2.3.2产品、中间产品本项目产品、中间产品情况见表2.3-2所示：表2.3-2 产品、中间产品情况表名称形态CN号年产量最大储量储存方式运输方式备注次氯酸钠溶液（含有效氯10%）液态83501276800 t50 m3储罐管道中间产品氨水（33%）液态82503308800 t60 m3储罐管道中间产品丙酮连氮溶液液态33600 t（折百）80 m3储罐管道中间产品水合肼（1012%）液态8202015000t（折百）480 t储罐管道产品水合肼（80%）490 t储罐槽车产品2.4工艺流程和主要装置的布局2.4.1工艺流程简
30、介本项目工艺装置分为六个工序：次氯酸钠制备工序、合成工序、氨回收工序、丙酮连氮精馏工序、水解工序、浓缩工序。其工艺流程图如图2.4-1所示。1）次氯酸钠制备工序该工序是利用30%液碱和氯气作为原料生产次氯酸钠溶液，用于酮连氮合成反应。其主要反应用化学反应方程式如下：来自碱贮槽的30%NaOH溶液经碱过滤器过滤机械杂质后，进入碱混合器与外加的纯水按比例混合稀释，得到12.6%的稀碱溶液。稀碱液经稀碱冷却器（二级冷却，冷却介质分别为循环冷却水和冷冻盐水）冷却后进入次钠反应器（常压，温度25）后，与来自AA股份公司氯气输送管网的原料氯气（0.15MPa，常温）反应生成次氯酸钠溶液（有效氯为10%，温
31、度约25）。反应过程中放热量经次钠反应冷却器由冷冻盐水带出系统。生产得到的次氯酸钠溶液经次钠循环泵送入合成工序。2）合成工序该工序以次氯酸钠溶液为氧化剂，氨水和丙酮经反应后生成中间体-丙酮连氮（C6H12N2）。其主要反应用化学反应方程式示如下：来自氨回收工序的氨水（浓度约33%，温度40.6）泵入丙酮连氮合成反应器（常压，温度50），与来自精馏工序的回收丙酮（浓度97%，温度40）按比例混合，在次氯酸钠溶液作用下，氨和丙酮发生丙酮连氮合成反应，生成水合肼中间体-丙酮连氮。反应过程中放热量经合成反应冷却器由循环水带出系统。合成反应器的尾气由管线输送进入氨洗涤吸收塔进行氨和丙酮回收。反应得到的丙
32、酮连氮溶液进入氨汽提塔进料贮槽，进入氨回收工序。3）氨回收工序该工序为物理过程，利用低压蒸汽（0.93MPa）对来自合成工序的丙酮连氮溶液进行汽提，将其中的过量氨以气态方式回收，回收得到的氨气与原料氨气一起在氨洗涤吸收塔内被纯水吸收成为氨水，再供合成工序使用。来自氨汽提塔进料贮槽的合成液经氨汽提热交换器预热至110，在氨汽提塔中部进入氨汽提塔（0.5MPa，160）。通过汽提塔再沸器（热源为0.93MPa低压蒸汽），其中氨被汽提出来。汽提塔塔顶出料经塔顶冷凝器冷却后进入气液分离器，气液分离器中的氨水返回氨汽提塔进料贮槽，尾气并入回收管网进入氨洗涤吸收塔。氨汽提塔塔底出料（温度158）依靠塔工作
33、压力经氨汽提热交换器后，进入精馏塔进料槽，作为精馏工序工作液。来自氨汽提塔和氨水贮槽以及合成工序、精馏工序、浓缩工序的各股尾气与原料氨气（贮存在液氨贮槽中的液氨，出料时经节流器、膨胀腔等设施转变为气态氨）混合后由氨洗涤吸收塔（常压，温度40）底部进料，吸收介质纯水由塔上部喷淋进入，两者逆向接触后气体中的氨被吸收成为氨水，氨水由塔底部出料，经出料泵输送进入氨水贮槽，作为合成工序的原料。4）丙酮连氮精馏工序该工序为物理过程，利用低压蒸汽对经过氨回收后的合成液进行精馏，进一步分离出丙酮连氮溶液中的无机盐类和其他高沸点物质，获得较纯的和浓度较高的丙酮连氮溶液，以供给水解工序。来自氨汽提塔底出料液（精馏
34、工作液）依靠自身压力进入精馏塔进料槽，与进入该槽的水解塔塔顶馏出液、废盐水处理装置的有机回收液、浓缩塔塔顶馏出液混合，得到丙酮连氮工作液，由精馏塔进料泵输送，在精馏塔（0.1MPa， 120）中部进入塔内被精馏，精馏产物在塔中上部被采出，进入水解塔进料槽，作为水解塔工作液。精馏塔塔顶出料气体经塔顶冷凝器冷凝后，冷凝液与原料丙酮混合后由精馏塔冷凝液泵输送分为两路，一路作为循环液分别在精馏塔顶部和下部回流回精馏塔，一路送往合成反应器作为合成反应的丙酮原料。冷凝后尾气返回氨回收工序，进入氨洗涤吸收塔吸收。精馏塔塔釜出料液由精馏塔出料泵输送至有机废水分离器进行盐水中有机物二次分离，有机废水分离器分离出
35、的有机液经有机液泵输送在精馏塔中部进料返回精馏塔，分离出的盐水送往高浓盐水站处理。5）水解工序该工序将精馏工序获得的丙酮连氮溶液在水解塔中进行水解反应，水解塔塔釜产出1012%水合肼溶液。其主要反应用化学反应方程式如下：来自精馏工序的丙酮连氮溶液进入水解进料槽，分别经水解塔塔底热交换器和水解塔进料预热器加热至175后，在水解塔（1.0MPa，190）中上部进入塔内进行水解反应。水解塔热源由中压蒸汽（3.1MPa）通过水解塔再沸器换热供给，水解所需的水由溶液自身所含水分提供。水解塔塔顶出料气体（1.0MPa，140）经水解塔塔顶冷凝器与来自浓缩塔再沸器的0.93MPa低压蒸汽饱和冷凝液热交换后，
36、蒸汽冷凝液生成0.13MPa低压蒸汽供应精馏使用；水解塔顶出料气体冷凝后进入气液分离器，冷凝液经由冷凝液泵输送一路作为回流液返回水解塔上部重新进入水解塔，另一路输送往精馏塔进料槽作为精馏进料。气液分离器出来的气体经二次冷凝后，底液作为合成反应原料液由氨洗涤吸收塔出料泵送往合成反应器，尾气经氨洗涤吸收塔吸收后排空。水解塔中上部侧线采出液体经冷却后送往精馏工序的有机盐水分离装置进行处理。水解塔塔釜出料为1012%水合肼，根据生产需求，或经稀肼冷却器冷却后泵送至稀肼储罐；或依靠自身压力经水解塔塔底热交换器与水解塔进料进行热交换温度降为110后送往浓缩塔进料槽。6）浓缩工序该工序为物理过程，是将水解工
37、序的1012%水合肼溶液在一定温度和压力下进行蒸发浓缩，得到80%水合肼溶液。来自水解塔塔釜出料依靠自身压力送至浓缩塔进料槽，在浓缩塔（0.3MPa， 120。）中部进入塔内，利用低压蒸汽（0.93MPa）提供的热量，进行蒸发浓缩。浓缩塔顶出料气体经冷凝器（风冷器）冷凝后进入气液分离器，冷凝液由浓缩塔回流泵输送分两路，一路回浓缩塔底部和上部进行回流，一路送往精馏塔进料槽作为精馏进料。气液分离器出料气体送往氨回收工序的氨洗涤吸收塔进行处理。浓缩塔塔底出料为80%水合肼溶液，由出料泵输送，经塔底冷却器用循环水冷却至40后送往成品储罐。2.4.2物料平衡根据业主提供资料，本项目的物料平衡见下表2.4
38、-1：表2.4-1 本项目物料平衡一览表（单位：kg/h）投入量产出量序号物料名称数量序号物料名称数量130%原料碱12562.51水合肼成品去贮槽18752原料氯气3542.42连氮精馏塔塔釜出料液39782.63原料液氨14283有机废液94.14纯水总进水24150.94氨吸收塔尾气32.65氮气去氨吸收塔30.56原料丙酮去酮连氮水解塔70合计41784.341784.3图2.4-1 水合肼生产工艺流程图2.4.3项目平面布置本项目是以酮连氮法水合肼生产装置，替代现有的尿素法水合肼生产装置，是整个ADC车间生产装置中的一个中间环节，因此与现有ADC生产装置按联合装置进行布置。本项目平面
39、布置严格执行石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）、建筑设计防火规范（GB50016-2006）以及工业企业总平面设计规范（GB50187-1993）等规范和标准。本项目布置在AA股份公司ADC车间东北侧的空地，现有冷冻站和空压站的东面。界区内水合肼主装置区布置于区域西南侧；东面布置原料及成品罐；公用工程设施（6kV变电所、事故水池、高浓盐水处理站）布置在项目北侧。货物运输利用厂区东面现有出入口。整个布置，工艺流程顺畅，工艺管线短捷，物流通畅，方便生产及管理。项目总平面布置情况如下：水合肼主装置区布置于区域西南侧，其东面是预留空地，其北面隔道路是贮罐区，其西面是ADC车间公用工程
40、设施区域，其南面是道路和漂粉精车间。水合肼主装置区设备与贮罐区内最近的贮罐相距35米。贮罐区布置在项目区域的中部，分为东、西两部分，东面部分包括2只1012%稀肼贮罐和2只30%氢氧化钠溶液贮罐；西面部分包括1只80%水合肼成品贮罐、1只不合格品中间贮罐（过料槽）、1只丙酮贮罐和1只液氨贮罐，两贮罐区防火堤相距13米。贮罐区与其北面的事故水池相距44米，与其西北面的6kV变电所相距50米，与南面的水合肼主装置区相距35米。贮罐区东面是道路和围墙，西面是ADC车间循环水站。高浓盐水处理站、6kV变电所、事故水池位于项目区域的北面。事故水池与其南面的本项目贮罐区相距44米，6kV变电所与其东南面的
41、本项目贮罐区相距50米。本项目控制室位于漂粉精车间现有办公室内，与水合肼主装置区相距59米，其南面是漂粉精车间生产装置区。本项目各区间道路呈环形分布，道路宽7米。本项目厂区平面布置详见附件1附图3。2.4.4项目建构筑物情况本项目建、构筑物包括：水合肼装置、贮罐区、6kV变电所、高浓盐水处理站、事故水池、控制室等。本项目涉及到的主要建构筑物见表2.4-2。表2.4-2 项目主要建、构筑物清单建筑物名称占地面积建筑面积层数/耐火等级耐火等级火险类别备注水合肼装置3007 m29021 m23钢筋砼框架二级甲类新建原料及成品罐区1550 m21550 m2钢筋砼二级甲类新建控制室169 m2169
42、 m21钢筋砼框架二级丁类利用现有建筑6KV变电所1025 m21025 m21钢筋砼框架二级丁类新建高浓盐水处理站1444 m21444 m21钢筋砼框架二级丁类新建事故水池400 m2400 m2地下式钢筋砼二级戊类新建2.4.5与上下游生产装置的关系本项目是以丙酮、液氨、氢氧化钠、氯气为原料，通过酮连氮法主要是生产1012%水合肼，作为ADC发泡剂装置的生产原料之一，少量也可以进一步浓缩成80%水合肼，用于销售。本项目原料中丙酮和液氨外购，30%氢氧化钠和氯气由AA股份公司氯碱车间通过管道输送至本项目界区。AA股份公司氯碱车间至ADC车间的氯气、30%氢氧化钠输送管道为现有设施，由厂区东
43、面进入，经过本项目装置南面的管架。本项目则直接从南面管架上氯气管道（0.15MPa，常温）、30%氢氧化钠管道接管后沿装置规划主干道侧管架接入界区。本项目辅助物料31%盐酸由AA股份公司氯碱车间通过管道输送至高浓盐水处理站；氮气来自于AA公司现有的氮气管网，本项目氮气管道从ADC车间沿镇澄路北侧围墙处的现有氮气总管上接出后沿装置规划主干道侧管架直接接入界区。本项目是以酮连氮法水合肼生产装置，替代现有的尿素法水合肼生产装置，是整个ADC车间生产装置中的一个中间环节，使用本项目产品的下游生产装置是ADC发泡剂装置，位于本项目区域西边，水合肼通过管道输送。ADC车间的公用工程设施为本项目与车间其它生
44、产装置共用。2.4.6工艺自动控制本项目设置控制室，采用DCS控制系统对生产装置及与工艺相配套的公用工程部分进行监控。DCS系统及主要装置的仪表由不间断供电电源（UPS）供电。主要控制方案如下：（1）常规控制本项目采用的控制方案以P.I.D单参数控制为主，辅之以少量串级、比值、分程等复杂控制。（2）紧急停车和安全联锁本项目紧急停车和安全联锁系统的设计按照一旦装置发生故障，该系统将起到安全保护作用的原则进行。在系统故障或电源故障情况下，该系统将使关键设备或生产装置处于安全状态下。重要的现场安全联锁信号发讯仪表至少为双重化设置。（3）信号报警主装置工艺参数越限报警由DCS实现。所有的报警信息(过程
45、报警、系统报警)可在DCS操作站上实现声光报警，并通过打印机输出。 采用常规仪表的辅助生产装置的工艺参数越限报警由安装在仪表盘上的闪光报警器实现。现场设置可燃气体和有毒气体检测报警仪，检测报警信号连接至控制室中独立设置的报警器盘上，实现可燃及毒性气体泄漏报警。水合肼装置的DCS与全厂生产管理网络（MES）通讯, 将生产信息上传至生产调度人员的操作终端，生产调度人员在信息和生产调度中心对装置的重要参数进行监视，并合理安排生产。根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三2009116号），本项目针对属于胺基化工艺的合成工序将设置超温、超压、泄漏报警和自动切断等自动控制装置。根据关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见（苏安监2009109 号），本项目对易燃易爆的丙酮贮槽将设置液位、温度、压力超限报警，气体泄漏检测报警等；对构成重大危险源的液氨贮槽设置
