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1、金工实习报告 今年六月，我们在主校区工程训练中心进行了为期三周的金工实习。“金工实习”是一门实践性很强的科目，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，它对于培养我们的动手能力有很大的意义，并且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。在过去的三周里，我们先后实习了焊工、钳工和车工三个工种，在这段时间内，我学到了很多东西，同时也见识到了许多新奇的工艺，并留下了难忘的经历。我想这三周的金工实习会给我以后的工作带来许多宝贵的经验。我们班首先学习的是焊工，包括电弧焊和气割。电弧焊对身体的危害较大，特别是发出的光里有大量的紫外线，所以对眼睛的保护特别重要，并且焊接时要带手套、穿长袖
2、。焊工是一门技术要求较高的工种，在刚开始老师给我们讲解的时，看着老师焊接时感觉很容易，焊接出来工件质量很好，等到自己焊的时候才发现不是那么一回事，如何引弧，如何运动，以保证不粘条，稳定燃烧，都有一定的技术要求。不通过实际的操作根本掌握不了，看着自己焊件出来的工件，才发现差距，自己焊接的不仅不平整，薄厚不均，而且上面还有小坑，问过老师才知道是焊接时运动不均匀造成的。不过电焊较快，焊完一根焊条也是很快的事，因此，我很快就学会了电焊技术。气割更是容易，基本上每个人操作过一次就掌握了。第二个实习的是钳工，钳工给我的第一印象就是累，第一天做钳工，真是累得不得了。钳工要做的工件全部都是手工，锯铁棒、锉平面
3、是我觉得最累的两个步骤。记得刚开始时我锯铁棒老是锯歪，等把工件锯下来才发现薄了，看着辛苦了半个小时的劳动成果，我真是欲哭无泪。于是我在第二次锯的时候特意加厚了1mm，等到锉的时候我就后悔了，没想的1mm的厚度竟然让我多锉了半个小时。锉好之后，就是在锉好的圆面上划线，划线一定要精确，不然就会多出很大的工作量。然后就是锉六个端面，锉好之后就是锉倒角。接着便是钻孔、扩孔、攻螺纹等。经过努力，终于做成了一件成品，看着自己做出的螺母，虽然不是很标准，但却是自己辛苦劳动的结晶，也觉得倍受鼓舞。待添加的隐藏文字内容3最后一个就是车床了，车床还是比较轻松地，不过要求的精确度更大。当我们一踏入车工实习车间，映入
4、我们眼帘的就是一台台摆放整齐的车床，接下来我们实习是车一个46mm的螺杆。首先老师叫我们边看书边看车床，熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师给我们演示了一下操作步骤，又给我们讲解了什么是自动进给和手动进给。讲解完之后，老师就给我们实际操作，车了一个螺杆。老师操作时基本不看自己的手，只是一直看着工件，不过手却不闲着，只看得我眼花缭乱，实在是佩服不已。感觉不大一会，一只螺杆就做了出了，拿过一个螺母一拧，刚好吻合。接着分组之后就让我们自己去操作了。首先是车端面，车过端面之后量取50mm
5、，做好标记线，就要车18.5mm外圆了，这需要自动进给，调好车床之后，打开光杆离合器，车床就自动运行了。等快车到标记线的时候，先退刀架横向移动手柄，在关下光杆离合器。因为车外圆是时360r/min，惯性很大，如果等到车到标记线在退刀架横向移动手柄，就会使外圆长度过长。接下来是车30mm常的16mm的外圆，方法和上一步一样。然后车4x1.5的退刀槽，第一次由于我设置成自动进给，结果还没等我反应过来，退刀槽就车出好大了，没办法，自能从新车。这一次吸取了上次的教训，因此退刀槽很容易就车好了。接下来是车15.7mm的外圆、车倒角，终于到了最重要的一步，车螺纹。首先将光杆调成丝杆，进给设为2mm， 车螺
6、纹时要连着进刀十几次，车刀将至终点时，先快速退刀，然后开反车退出刀架，车螺纹的过程中不能手动刀架纵向移动手柄，否则螺纹就会毁掉。螺纹车好后就是精车，然后切断，接着车端面、倒角，这样，一个螺杆就做好了。第一天，由于操作不熟练，连着车坏好几个，最后只车好一个，数据还不是很精确。不过话说熟能生巧，接下来的两天我的对操作越来越熟练起来，并且一天能车出好几个成品。三个工种实习结束之后，我们就开始评估，一天的时间过去，评估就过去了，因为大家实习期间都很努力，因此，评估并不被我们放在心上，大家只是当做对自己三周来学习成果的检验。 短暂的三周很快就过去了，但实习期间的辛苦与乐趣却留在了我的心里。金工实习虽然让我学到了不少的知识，可都只是初步的学习，大概了解操作方法和工作原理，与真正的熟悉掌握存在很大的差别，不能相提并论。可这次实习毕竟与平时的学习有很大的不同，平时都只是在学习理论知识，只是“纸上谈兵”，对实际生产了解得极少！而这次金工实习不仅使我们学习到材料加工方面的一些基础知识，更学到了很多书中无法学到的知识，更重要的是提供了一个我们可以亲自动手体验的平台，在实践中学习。通过动手，让我们迅速掌握相习的理论知识，也验证了这些知识。这是我人生的一笔宝贵的财富。
