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1、1. 工程概况江苏泰兴丹天化工有限公司26万吨/年环氧乙烷及配套项目仪表专业包括就地指示仪表安装、带远传变送器仪表安装、阀门安装、桥架安装、接线箱安装、仪表钢管安装、电缆敷设、接地等分项。2. 编制目的为明确施工程序和技术要求，进行规范化施工，确保工程中仪表工程的安装施工质量，确保自控仪表装置安全运行。3. 编制依据、标准及规范3.1 南京扬子石油化工设计工程有限责任公司提供的图纸资料及相关文件。 3.2 石油化工仪表工程施工技术规程 SH3521-2007 3.3 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ50093-20023.4 石油化工施工安全及验收规范 SH3505-19993.5 自
2、动化仪表工程施工质量验收规范 GB50131-20073.6 石油化工企业仪表配管配线设计规范 SH/T3082-20033.7 石油化工企业仪表供气设计规范 GB50131-20073.8 石油化工企业仪表保温隔离吹洗设计规范 SH3021-20014. 适用范围适用于江苏泰兴丹天化工有限公司26万吨/年环氧乙烷及配套项目仪表专业。5. 施工工序5.1 施工程序施工程序框图施 设计图纸技术交底。工 熟悉施工图纸技术资料，施工技术交底准 施工图预算编制，提设备材料计划备 施工现场条件检查配合工艺管路，设备安装取样点定位，一次检测元件附件安装仪表开箱检查现场仪表台架制作现场仪表台架安装仪表单体校
3、验导压管敷设路径规划导压管段预制现场检测仪表定位导压管、仪表支架安装导压管现场组焊导压管、仪表支架制作导压管敷设DCS盘柜设备检查仪表安装环境检查盘内接线校验、接地及电源系统安装调试现场检测仪表安装仪表电缆敷设导压管随工艺回路试压仪表电缆保护管安装检测回路信号线校接仪表电缆桥架安装单回路模拟试验DCS组态及调试试验报告资料整理安装交调验收5.2 主要施工工序5.2.1 仪表开箱检查箱内所装仪表及安装材料是否和装箱清单上的规格、型号、数量相符，是否与设计要求相符，随机技术资料、合格证、质量证明书及附件是否齐全，外观检查是否完整无损，并作好开箱检查记录，开箱仪表按设计的型号、规格、量程确定仪表位号
4、入库，进入检验室进行调校。5.2.2 仪表电缆桥架安装室外电缆桥架安装区域的钢结构或管架已基本施工完毕，安装电缆桥架的下方已搭设便于施工的脚手架。5.2.3 仪表单体调校仪表单体调校在校验室内进行，调校室的电源、气源、温度、湿度必须满足仪表技术要求，调校前技术人员熟悉说明书，并确定试验项目、方法、测量管线及电气线路，校验精度及标准，所选用标准表满足设计精度、量程要求。参与仪表校验的调试人员必须熟悉本方案及有关规范和标准，具有上岗证，应由授权的合格人员进行仪表的单体调试。校验室应具备安防设施。5.2.4 导压管安装对仪表导压管按设计的规格、材质、型号进行检查。检测点和一次阀门位置确定后，依施工图
5、和现场情况规划布置。原则应以路径短、弯曲少、焊接口少的方案布置。不锈钢管采用氩弧焊，碳素钢管使用螺纹连接或卡套式接头及套管焊接。5.2.5 仪表安装仪表安装条件满足工程防护要求，安装环境及后期施工应保证不对仪表设备可能造成损害，安装完后同时应对可调部位加封、标识，以防他人乱动。5.2.6 仪表电缆敷设敷设前检测电缆的绝缘及屏蔽技术指标，敷设时注意按规范留足接线长度、检修长度、弯曲长度及绝缘保护。本安电缆与非本安电缆应采用隔板隔开敷设，电源电缆沿电气桥架敷设。5.2.7 仪表系统调试及单回路模拟试验针对不同的检测回路准备好信号源标准仪表，根据主调单位要求进行配合。回路试验可分系统检查试验及系统精
6、度、控制试验进行。6. 主要施工方法及技术措施6.1就地仪表盘柜安装6.2仪表电缆桥架安装6.2.1支吊架预制与安装a) 制作支架时应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺，制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确，支吊架安装前应除锈,并喷涂两底两面油漆,若设计有特殊要求时,应按设计要求喷涂底漆和面漆，以达到设计厚度要求。b) 支架安装时在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上应采用焊接固定，在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定，当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架并按设计要求补刷油漆。 c) 支吊架安
7、装垂直度允许偏差2/1000，成排支架顶部高差允许偏差2/1000，总长5m，允许偏差10mm。d) 支吊架不应安装在具有较大振动、热源、腐蚀性液滴及排污沟道的位置，也不宜安装在具有高温、高压、腐蚀性及易燃易爆介质的工艺设备、管道以及能移动的构筑物上。6.2.2电缆桥架安装a) 现场制作电缆桥架时，宜采用工厂化加工，制成弯头、三通、变径标准件，当需要焊接时，电缆桥架底板接缝与侧板应相互错开，采用断续焊时，焊缝间距约为150mm，焊缝长度约为30mm，焊接后，边缘应打磨光滑并及时补刷富锌漆。b) 制作好的电缆桥架应平整，内部光洁，无毛刺，加工尺寸准确，电缆桥架的现场组装宜采用螺栓连接，应采用半圆
8、头螺栓连接，螺母应在桥架的外侧，螺栓应充分紧固。 c) 电缆桥架安装程序应先安装主电缆桥架，后分支电缆桥架，先将弯头、三通和变径定位，再直线段安装。 d) 电缆桥架安装应横平竖直，连接处的底部和侧面应平整无毛刺、无锐角。 e) 电缆桥架开孔应采用机械加工方法开孔。f) 电缆桥架安装在工艺管架上时，宜在管道的侧面或上方，对于高温管道，不应平行安装在其上方。g) 仪表电缆桥架与动力电缆桥架的安装间距,应符合设计规定。h) 电缆桥架的直线长度超过50米时，应采用热膨胀补偿措施。6.2.3电缆桥架应良好接地。6.3就地仪表安装安装6.3.1安装前检查。设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装
9、。温度仪表、压力仪表、物位仪表、流量仪表、变送器等都经过单表调试并符合要求。6.3.2现场表计安装位置的确定a) 就地仪表的安装位置应按设计规定施工，就地仪表的安装位置的光线充足，操作和维护方便。b) 操作仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2m1.5m，显示仪表应安装在便于观察示值的位置。 c) 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。 d) 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。e) 就地仪表及接线箱的电缆入口处应采取防爆密封措施，在泵区、阀门阀兰连接处、排污点等容易发生泄露和易燃有毒气体的场所，应设置可燃气体和有毒气体检测器，检
10、测信号送中央控制室进行集中监视、报警。6.3.3表计安装a) 温度仪表安装接触式温度检测仪表(双金属温度计、热电阻、热电偶等)的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜45，插入深度大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。双金属温度计安装时，刻度面应便于观察。表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触，固定牢固。测温元件用连接头螺纹应与测温元件螺纹相匹配。测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700时，应采取防弯曲
11、措施。b) 压力仪表安装。就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。c) 流量仪表安装转子流量计应安装在无振动的管道上，垂直度允许偏差为2/1000，被测介质流向须自下而上，上游直管段的长度大于5倍工艺管道内径。节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边应迎着被测流体的流向。环室上有“”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。差压计或差压变送器正负压室与测量管道的
12、连接必须正确,引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件要求。对于水平管道，换能器的位置应在与水平直径成45夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。d) 物位仪表安装。浮力式液位计的安装高度应符合设计规定。浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。用差压变送器测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm，周围温度变化剧烈时应采取隔热措施。e) 分析仪表地安装。预处理装置应单独安装，并应靠近传送
13、器。被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排放装置。可燃性气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm的位置，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方位置。f) 调节阀安装控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。执行机构固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。安装用螺纹连接的小口径控制阀时，必须装有可拆卸的活动连接件。保证调节机构执行机构的机械传动灵活，无松动和卡涩现象。执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。当调节机构能随同工艺管道产生
14、热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变，电磁阀的进出口方位应安装正确。当调节机构安装在工艺管道上时，必须安装旁路管，按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求安装旁路管和固定。6.3.4仪表设备安装后检查。安装后的仪表按照设计图纸资料及设计修改检验正确性。保证检测元件能安装在真实检测值范围以内。清理安装现场，并给仪表挂牌。根据检查结果填写安装记录表，应无不符合项。6.4 仪表管路安装安装6.4.1支吊架制作安装。仪表管路安装前应先进行支吊架的固定，支吊架安装位置应正确，安装平整后应加以固定，与管子接触良好。支架间距：管路为钢管则水平敷设间距在11.5m，垂直敷设间
15、距在1.52m；管路为铜管则水平敷设间距在0.50.7m，垂直敷设间距在0.71m。支吊架的焊接参照相关的焊接安装工作程序。需要绝热的管路，应适当缩小支架间距。6.4.2管路敷设及配管附件安装a) 管材、管件、附件领回后，应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，管材应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。b) 安装前检查管子外观情况是否完好，管子壁厚与尺寸是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段，管子的接头不应在保护管段，保护管的安装符合设计要求
16、。 c) 当管路与高温工艺设备、管道连接时应采取补偿热膨胀的措施。管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不小于50毫米。油及易燃、易爆介质的管路与热表面间的距离不小于150毫米，且不应平行敷设在其上面。当管路需要绝热时，应适当增大距离。差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。管路敷设应避开人行道，人孔门、窥视孔、设备吊装孔、有强烈振动高温处、预定的管道路径及其保温部分、建筑物防火墙等。 d) 直径小于13毫米的铜管，采用卡套式中间接头连接。 e) 当管路采用焊接时，不锈钢焊缝表面处理按相关程序执行。应视不同情况按国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50
17、236-98）执行。f) 仪表管路沿水平敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1:101:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。g) 当管路拐弯时，管子的弯曲半径不小于其外径的 3 倍，管子弯曲后，应无裂缝、凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于 10 。管路敷设应整齐、美观，尽量减少交叉和拐弯。h) 严禁用电（气）焊下料，应用铰刀、锯条或切割机下料，其两端光滑无毛刺。6.4.3压力试验a) 敷设完毕的管路，必须无泄露、堵塞和错接的现象。管路安装完后，尽量与工艺系统一起试压，确实无条件的，遵照以下程序进行。凝汽器真空测量管路
18、以及当工艺系统规定须做真空度或泄漏试验时，应随工艺系统一起试压。b) 管路系统的压力试验，宜采用液压；当试验压力小于0.6MPa且管路内介质为气体时，可采用气压。 c) 液压试验压力为1.5倍设计压力，当达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压10分钟，以压力不降、无泄漏为合格。气压试验压力为1.15倍设计压力，试压时应逐步缓慢升压，当达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压5分钟，以发泡剂检验不泄露为合格。 d) 压力试验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再修理。修理后，重新试验。e) 压力试验合格后，宜在管路的另一端泄压，检查管路是否堵塞，并应拆除压
19、力试验用的临时设施。6.4.4最终检查。管路安装完后，应请相关人员共同进行检查，确认合格后及时填好安装记录和耐压试验记录，如有不符合项及时处理，直至合格。6.5仪表取源部件安装6.5.1取源点的确定。取源部件应安装在便于维护与检修的地方，具体取源点参照工艺的流程图及仪表流程图会同设计院及有关人员进行准确定位。测孔应选择在管道的直线段上，开孔应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成漏泄的地方。安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔与焊接。取源部件之间的距离应大于管道外径，但不得小于200mm。当压力取源部件和测温元件在同一管道上邻近安装时，按介质流向前者应在后
20、者的上游。同时应注意用于自动控制系统的测孔应选择在前面。测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔。在取压和取样管路上应根据被测介质参数装设取源阀门，取源阀门应尽量靠近测点和便于操作，并固定牢固。在压力管道设备上开孔，应采用机械加工的方法；风压管道上开孔可采用氧乙炔焰切割，但孔口应磨圆锉光。a) 温度测点。安装在直径为76mm以下的管道上的测温元件，如无小型温度计，应采用装扩大管的方法，测温元件垂直安装时，应与管道中心线垂直。b) 压力测点。测量气体压力时测点在管道的上半部；测量液体压力时测点在管道的下半部与管道的水平中心线成45夹角的范围内；测量蒸气压力时测点在管道的上半部及下半部与
21、管道水平中心线成45夹角的范围内，见图一。其中应注意测量蒸汽的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，测量汽轮机润滑油压的测点，应选择在油管路末段压力较低处，测量凝汽器真空的测点应在凝汽器喉部的中心点上摄取。图一不同介质压力测点的选择c) 测量测点流量测点的选定：对于气体及液体时应符合压力测点的要求；对于蒸汽时上部应与管道水平中心线成45夹角的范围；如图二所示。图二 不同介质流量测点的选择测量蒸汽流量的取压口至取源阀门之间应装设有冷凝器，两个冷凝器的液面应处于相同的高度，为此垂直管道的下取压管应向上与上取压管标高取齐（如测量为液体时，垂直管道的上取压管应向下与下取压管标高取齐）。如图三所示。图三垂
22、直管道取压管安装孔板的安装方向，如图四所示。图四孔板的安装节流件上、下游直管段的最小长度，应符合设计或厂家规定。6.5.2取源部件的安装a) 取源部件的清洗或脱脂。需要清洗或脱脂的取源部件必须按照设计规定进行清洗或脱脂处理，清洗溶剂采用酒精，脱脂溶剂采用丙酮。接触清洗或脱脂件的工具、量具及仪器，必须按清洗或脱脂件同样的要求预先进行清洗或脱脂。取源部件经清洗或脱脂后，必须封闭保存，安装时必须保持干燥无油污。清洗或脱脂合格后的仪表及取源部件，在压力实验时，必须使用不含油脂的介质。清洗或脱脂溶剂必须妥善保管。清洗或脱脂后的废液应妥善处理。作业区域注意防火及人身安全。取源部件、管材、管件、附件领回后，
23、应有专门的保管场所，碳钢与不锈钢材质应分开存放，要求通风不潮湿、不靠近腐蚀物，地面要平整，取源部件、管材、管件、附件应排列整齐，着地点垫木块，并防止重物压砸。b) 装前检查取源部件外观情况是否完好，取源部件壁厚、长度是否与安装文件相符。在管线有可能损坏的工作区（如：靠近过道且距地面高度小于1m时）应对其进行机械保护。c) 仪表取源部件需要焊接时，在所有准备焊接的接头处均应留有富裕的长度，由施工人员将管子切到要求的长度。焊接区的上游和下游应适当用管夹临时固定和对中。焊接应按不同材质的焊接工作程序执行。6.5.3最终检查根据设计要求和标准规范检查安装结果，并认真填好安装记录。如有不符合项及时处理。
24、6.6 仪表保护管安装6.6.1支架制作安装。制作支架时应将材料矫正、平直。切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确；在预埋件上应用焊接固定，在不允许焊接支架的工艺管上采用U型螺栓或卡子固定。6.6.2仪表保护管安装a) 保护管不应有变形、裂缝，内部清洁、无毛刺、管口光滑、无锐边；b) 制弯时管弯不应小于90度，明敷时不应小于保护管外径的6倍，暗敷时不应小于保护管外径的10倍，单根保护管的直角弯不宜超过两个； c) 保护管埋地敷设时必须采取防腐措施,应按最短距离敷设,在抹面或浇灌混凝土之前安装,埋入墙或混凝土的深度应保证离表面的净距离大于15mm,与排水沟交叉时,管顶离沟底净
25、距离应大于500mm,与地下管道交叉时,与管道的净距离应大于500mm,引出地面的管口应高出地面200mm,引入就地仪表盘箱时,管口应高出地面50mm,多根引入时,应排列整齐,管口标高一致。 d) 保护管明敷时应排列整齐,横平竖直,支架的间距不应大于2m,且在拐弯两侧离管端300mm处均应安装支架,应用U形管卡固定,垂直安装时可适当增大距离; e) 保护管敷设时，直线长度超过30米应加装穿线盒，保护管与仪表盘、就地仪表箱、接线箱、穿线盒连接时应用锁紧螺母固定,管口应加护线帽,保护管应用螺纹连接，在危险场所两端管口应密封，保护管与未绝热的高温工艺设备，管道表面之间的距离，不应小于500mm，如无
26、法满足要求时，应采取隔热措施；与设备、管道绝热层之间的距离应200mm，穿墙保护管段两端延伸出墙面的长度30mm。f) 保护管通过不同防爆区域的隔墙和楼板时，应将保护穿墙孔和楼板孔堵塞严密，保护管与保护管、穿线盒之间螺纹连接应在6螺距以上。6.6.3最终检查根据设计要求和标准规范检查安装结果，如有不符合项及时处理。6.7仪表电缆敷设安装6.7.1电缆编盘。为适应电缆敷设管理要求，对于每一盘入库的电缆均需按要求对电缆盘进行统一格式的编号。6.7.2电缆路径核查。电缆敷设前要对设计院的电缆敷设清册进行转换，在转换的电缆桥架图及电缆清册上应标明电缆路径，敷设前要对路径进行核查是否符合电缆敷设条件。电
27、缆敷设部分按转换后电缆清册对路径进行核查，检查电缆路径的电缆桥架、电缆沟、电缆保护管等是否符合电缆敷设条件。6.7.3电缆敷设前准备需敷设电缆路径的电缆桥架、电缆竖井、电缆沟、电缆保护管都已完成安装，并经检查合格。电缆桥架、电缆保护管等的接地已经完成，并经检查合格。敷设电缆两端的设备已安装或已确定位置。需要敷设的电缆经检验合格。电缆施工环境良好，并设有必要的额外照明及脚手架。电缆敷设前必须依据电缆路径清单进行电缆路径核查工作，确定电缆路径已畅通。在有可能损伤电缆处增设保护措施（如：拐弯处、穿越墙壁或楼板处用橡胶皮绑好；在敷设较大电缆时设置地滑轮或转向滑轮）。依据电缆路径清单上的电缆特性，确定电
28、缆规格及电缆型号，从仓库中领取相应的电缆盘。检查电缆外观无损伤，使用兆欧表测试电缆绝缘电阻，经测试合格且符合设计要求的电缆方可进行敷设。6.7.4电缆敷设a) 电缆敷设的技术要求。电缆敷设的环境温度要求高于-5，若低于-5应首先将电缆盘放置于温度为+10+20的房间内，至少存放72小时。信号电缆、控制电缆敷的弯曲半径不应小于其外径的10倍。b) 架设电缆盘，电缆敷设前应实地观察确定电缆盘架设的位置，电缆盘应架设在始端较宽敞处，如条件不允许也可考虑在电缆敷设路线的中间架设电缆盘，电缆从电缆路径中间开始敷设，敷设到终点后，量好尺寸向始端倒放。电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不得使电缆在支架及地面
29、上摩擦、拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护套层折裂等机械损伤。电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘的重量和宽度相配合。沿电缆通道（特别是可能出现麻烦的地点）配置工人；在电缆盘处要有足够的工人随时检查和约束电缆盘的转动。 c) 敷设每根电缆均要在电缆端头粘贴临时的识别标志，并清楚地标明电缆编号、电缆特性、电缆起点设备、电缆终点设备等。电缆敷设路径的电缆桥架、电缆沟要有足够的电缆滚筒以保证电缆不与地面、桥架发生磨擦。敷设电缆时，一定要保持电缆上的拉力恒定并满足最小弯曲半径的要求（弯曲要求见表1）。 d) 严格遵循核查后的电缆路径进行电缆敷设，保证电缆类型与托盘类型相符，并满足电气
30、隔离准则和电缆敷设准则。电缆在支架上的敷设应符合下列要求：控制电缆在普通支架上不宜超过1层，在桥架上不宜超过3层；交流3芯电力电缆在普通支架上不宜超过1层，在桥架上不宜超过2层。 e) 敷设电缆时，对电缆可先采用临时固定（如电缆绑线等）。在必要的地方（如拐弯处、电缆分支处等）需增加电缆固定，特别要保证电缆的弯曲半径。为便于今后电缆端接，在电缆端部应留有一段多余的、合理的电缆长度，盘成圈（半径须大于电缆弯曲半径）并妥善安置在终端设备附近。对于敷设电缆的两端须进行封盖处理，以免电缆因环境而受潮。f) 电缆敷设结束后、电缆端接前须使用兆欧表测试电缆绝缘电阻，经测试合格且符合设计要求的电缆方可进行电缆
31、端接工作。g) 电缆敷设结束后，盘上剩余的电缆端头应进行封盖处理，以免电缆因环境而受潮；电缆盘不使用时，应放置在指定的存放区，防止电缆遭受意外的机械伤害。h) 电缆敷设施工完成后，施工班组应及时从电缆敷设计算机打印出电缆敷设单并详细填写（包括敷设版本、电缆特性、电缆盘号、起点刻度、终点刻度、作业组长签名等）。填写完毕后，应及时返回输入电脑，建立已敷电缆的数据库，为日后的查询及管理提供依据。6.7.5电缆的整理与固定。电缆敷设完成后须对电缆桥架内的电缆进行整理，尽量消除桥架内电缆不必要的松弛，在厂房的伸缩接缝处考虑一定的伸缩弯曲段。电缆整理时，应采用正式的固定装置替代电缆敷设时的临时绑线。对于控
32、制、测量电缆无论是在水平桥架还是在垂直桥架及电缆竖梯上的固定均采用阻燃的塑料扎带。6.7.6电缆标识。在进行电缆端接前，应将已敷设电缆两端的临时标志更换为设计指定的标志牌。标志牌应注明电缆编号、电缆特性、起讫设备。保证字迹清晰不易脱落。标志牌要牢固安装于电缆上。6.7.7电缆接线。电缆敷设后，两端应做电缆头，绝缘带应干燥、清洁、无折皱，层间无空隙，不应损坏绝缘；剥切电缆时,不得破坏线芯绝缘,铠装电缆应用钢线或喉箍卡将钢带和接地线固定连接,屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15-20mm,用铜线捆扎两圈,与接地线固定连接,电缆校导通后，应穿相应的号码管，并采取措施防止脱落；线端连接正确、牢固、导电良好
33、，导线排列整齐，线号标志正确清晰。6.8仪表设备单体调试6.8.1先决条件检查a) 现场仪表校验室应具备的条件。仪表校验室应清洁、安静、光线充足或有良好的工作照明，不应在振动大、灰尘多、噪音大、潮湿和有强磁场干扰的地方设置校验室。室内温度在1035之间，相对湿度不大于85。b) 仪表设备校验前的要求。外观完整无损，附件齐全，表内零件无脱落和损坏，铭牌清楚，封印完好，型号、规格和材质应符合设计规定。校验用的连接线路、管路正确可靠。电气绝缘符合国家仪表专业标准或仪表安装使用说明书规定。被校仪表的型号、规格、数量，应与施工图纸上标注的相一致，并经验收合格。c) 对电源稳定性的要求。电源电压稳定，22
34、0VAC的电压波动应不超过10，24VDC的电压波动应不超过5。d) 对气源质量的要求。气源应清洁、干燥，露点至少比最低环境温度低10。 气源压力波动不超过额定值的10。e) 对校验用仪器的要求。标准仪表应在标定的有效期内，标准仪表应具备有效的鉴定合格证书，封印应完整，不得任意拆修。其基本误差的绝对值不应超过被校仪表基本误差绝对值的13。f) 在现场仪表校验室对仪表进行校验工作应准备并依据的文件。设计院的仪表设备明细表及规格书。生产厂家的仪表安装使用说明书。g) 仪表在现场接收、运输和储存时应注意的地方。在校验室进行校验的仪表设备均为易损件，运输中应特别保护。仪表设备在校验后应返回储存室并保持
35、原包装方式分别按“校验合格”和“校验不合格”分类存放。6.8.2仪表设备的单体调试a) 压力表的校验。零点检查，有零点限制钉的仪表，其指针应紧靠在限制钉上。无零点限制钉的仪表，其指针应在零点分度线宽度范围内。校验点一般不少于5点，应包括常用点 。仪表的基本误差，不应超过仪表的允许误差。仪表的轻敲位移，不应超过仪表的允许误差绝对值的12。连接，将待检压力表连接到试验台架上。校验，选择测量范围与待验表相同的标准压力表。增加然后减少待验表全量程输入压力。按需要记录5点测量值。检查滞后值(切换差)。在记录表格上填写校验数据和结论。b) 带有接点动作的仪表的校验。应进行接点动作误差校验。接点动作误差不应
36、超过仪表的允许误差。将待检仪表连接到试验台架上。将待检仪表接点动作的触点引出线接到电池灯的两端。选择与待检仪表测量范围相同的标准表。增加然后减少待检仪表全量程输入信号。检查并确认触点的动作情况。检查设定点的调整和动作。检查滞后值(切换值)。在记录表格上填写校验数据和结论。 c) 热电偶的校验。检查热电偶的分度号应与设计图纸一致。将待检热电偶放入水浴炉中。在全量程范围内逐渐增加温度，然后再逐渐减少温度。注意等水浴炉中的温度稳定用万用表测量，并与相应的分度表对照。取5点记录读数。在记录表格上填写校验数据和结论。 d) 热电阻的校验。热电阻不得断路或短路，保护管应完好无损，无显著的锈蚀和划痕，热电阻
37、的各部分装配应牢固可靠。热电阻与保护管之间及双支热电阻之间的绝缘电阻，用100V兆欧表测量，铂热电阻不小于100M；铜热电阻不小于20M。热电阻的分度号应与配套仪表相符合。热电阻的误差符合设计要求或厂家规定。连接 将待检热电阻放入水浴炉中。在全量程范围内逐渐增加温度，然后再逐渐减少温度。注意等水浴炉中的温度稳定后再用万用表测量，并与相应的分度表对照。取5点记录读数。在记录表格上填写校验数据和结论。e)智能变送器的校验。智能变送器可利用厂家配套的编程器进行校验，应对编程器进行自检，检查编程器与仪表的通讯情况。检查仪表组态时，应对下列参数进行检查：工程单位、测量范围的上下限、输出方式、阻尼时间常数
38、、仪表型号、位号、信息描述等。编程器选择测试方式，按以下要求检查输出：选择“零点”回路测试，检查输出是否为4mA。选择“满量程”回路测试，检查输出是否为20mA。检查合格以后，应按要求进行精度校验，沿增大或减小方向施加测量范围的0、25、50、75、100的测量信号，相应的输出电流应分别为4、8、12、16、20mA，误差不应大于仪表精度的允许误差，变差应小于仪表基本误差的绝对值。6.8.3最终检查。认真填写安装记录表，并经相关人员签字认可，有不符合项时，应及时整改。6.9 气动阀门试验方案（按照国标GB/T4213-2008执行）6.9.1先决条件检查。气动阀门所属的部件及配管应安装完毕并连
39、接完成。有电缆的应接线正确无误，以及控制气源已接好且可用。打开通气口，用气吹扫气路。气动阀门试验所用标准仪器，可提供气源信号、直流电流的源输出和时间的测量。标准表应达到所选的精度，在标定的有效周期内。6.9.2线路和气源管路检查。对照端接图纸检查阀门到阀门控制柜或就地控制箱间接线正确，气源信号的管线连接正确。6.9.3允许泄漏量试验。在薄膜气室、气缸(定位器)中，按不同作用方式输入一定气压，使阀座关闭，对于气关式的阀，应通入0.12MPa 信号压力，对于气开式的阀，气压信号应为零，将温度为室温的相应恒定水压 (高压阀可采用油压) 按打开阀芯的流向输入另一端用秒表和量杯测量其泄漏量，泄漏等级为I
40、V级，其最大阀座泄漏量宜为 10-4阀额定容量。泄漏等级为VI级，其最大阀座泄漏量宜为 310-3p气动阀允许泄漏量表的泄漏率系数。 气动阀允许泄漏量表规格DN (mm)允许泄漏量（ml/min）每分钟气泡数250.151400.302500.453650.604800.9061001.70111504.00272006.754525011.1030016.00图一：试验装置示意图6.9.4气动开关阀门试验a) 气源压力信号检查。根据气动阀门的工作压力，决定气源压力的范围。检查气源信号和阀门的工作压力是否一致。b) 电气检查。所有的电缆完好，安装和连接均正确，电缆标识正确并且接连到端子箱，阀门
41、接地正确。若是带电磁阀的阀门，应进行绝缘检查。 c) 气开或气关阀门检查。在失去工作压力后检查阀门位置，根据机械位置检查阀门为气关或气开。首先，将阀门置于一个有源位置，然后关闭气源信号，在阀门动作后记录阀门位置，若阀门处于关闭状态，则为气开阀；若阀门处于打开状态，则为气关阀。d) 限位开关通断检查。使阀门位于一个可向两个方向移动的中间位置，分别给出开、关信号并检查：阀门朝正确方向移动。用万用表测量限位开关接点，相应的阀位指示限位开关指示阀门的开启或停止，相应指示灯亮。若限位开关未到位则调整其位置。当阀门供给工作压力时，应指示全开（全关）状态；当关闭工作压力时，应指示全关（全开）状态。e) 行程
42、时间试验。分别测量阀门打开和关闭时间，并且用秒表记录时间。6.9.5气动调节阀试验a) 气源压力信号检查、电气检查、气开或气关阀门检查、限位开关通断检查、行程时间试验等内容同气动开关阀门试验的各项检查。b) 零点和满量程调校。加入工作压力信号0.02MPa，然后通过调零位的调节螺丝设定执行器的零点。加入工作压力信号0.1MPa，阀位应指示满量程。当满量程偏低或偏高时，调节调满量程的螺丝。加入工作压力信号0.02MPa，重复调零。重复以上调校步骤直到执行器的行程和输入压力信号成比例。c) 阀门行程试验。若气动调节阀带电气转换器，则可输入420mADC的电流信号。确保手轮离合器脱开（例如位于中间位
43、置）。如果有电磁阀，用就地按钮使其打开，并保持开。把电流信号发生器接到电气转换器上，给出一个420mADC的电流信号到电气转换器，检查阀杆位移，在阀门开关过程中分别记录在阀门开度为0、50、100%时的电流值。进行下列检查：没有死区（除非有行程限制说明）。全行程运行平滑。6.9.6最终检查。试验完成后及时填写记录，如有不合格的，及时联系相关人员解决。6.10 仪表系统调试及单回路模拟试验6.10.1DCS计算机系统在安装完毕、调试前应进行软、硬件检查，并对应用软件进行组态确认和功能测试，以确保系统调试的顺利进行。通常情况下由生产厂家进行，施工方配合。6.10.2通用施工技术文件的编制应包括：先
44、决条件检查。系统中所有表计单表调试合格并已全部安装，调试涉及的计算机软、硬件已合格，并且校线、接线完成，电缆(线)绝缘检查合格,附加电阻配置符合要求，接地检查符合要求。系统调试所涉及的最新版次的原理图、逻辑图等图纸资料必须齐全。系统调试所涉及的最新版次的整定值和其他相关数据必须齐全。根据图纸核定系统中一次表、二次表的型号、规格、量程是否一致，包括与系统表计量程是否一致。控制室（DCS室）与控制区要保持清洁卫生。6.10.3仪表系统校线a) 对照仪表盘、箱、柜布置图，检查盘、箱、柜位号、型号、规格是否与图相符。仪表盘、箱、柜正面布置图与仪表盘、箱、柜正面实物进行对照检查，检查仪表位号、名称、型号
45、、规格及标志牌是否与实物布置一致。盘、箱、柜内从电源进线到盘内电源总开关再到回路分开关，以及再到表计电源开关，必须按接线图检查正确，否则会影响下一步的受电工作。b) 按照盘、箱、柜内部接线图进行内部查线、校线。对仪表盘、箱、柜的外部出线及盘间连线必须对照图纸进行校线，校线时对上表计的线端应拆下两端进行校线，对短接的线端也应断开再校线。c) 校线可以选用万用表和对讲机，检查盘内的继电器、接触器及自动开关的触点，接触应紧密可靠，动作灵活，无锈蚀、损坏。d) 盘内表计及系统内所有的开关均应置于“断开”位置，盘内所有交直流电力回路受电前,必须用兆欧表检查绝缘，其绝缘电阻应满足设计要求。6.10.4通电
46、检查a) 由电气人员将UPS投运，送至仪表电源盘主电源开关前，电压应为220VAC10%，50Hz2%。b) 受电顺位应为 供电总开关盘内电源总开关回路分开关表计电源开关c) 系统通电后应对DCS的硬件进行试验检查，是否符合设计或生产厂家要求。通常情况下，硬件检查由生产厂家应用专用的软件或设备进行。6.10.5配合软件和逻辑检查a) DCS的软件编制及其逻辑关系是根据工艺需求来组态的，所以必须满足运行的工艺要求。在进行系统调试前，应先验证其组态的正确性，确保系统调试的顺利进行。同时对软件的其他功能如冗余度、软件备份、存储、系统恢复、打印、显示等进行测试。b) 系统诊断及冗余试验，对系统的各种冗余模件（电源冗余试验、通讯冗余试验、操作站冗余试验、打印机热备用试验）人为地模拟故障（通过切断电源；拔掉电源插头、插卡等方法），观察备用模件能否在规定的时间内运行，并在操作台上观察切换过程，观察自动切换过程是否正常。 c) 流程图画面测试，流程画面以P&I图形式显示，页数及画面内容应符合组态要求。从流程画面选择回路，进行调整设定值、控制模式（自动/手动）和手动输出的试验。 d) 报警汇总画面测试，检查报警画面应按各报警发生时间先后顺序排列，且报警画面一旦被调用，即在画面顶部显示最新的报警。
