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1、化工装置开车停车及异常现象处理第一章 石油烃裂解-4.3 编号：No.6课题：装置开车、停车及异常现象处理 授课内容： 装置开车及调成 装置异常现象及处理方法 知识目标： 了解一般化工装置开车及停车原则及步骤 了解一般化工装置主要异常现象及处理方法 掌握石油烃热裂解装置开车、停车及异常现象处理步骤和方法能力目标： 熟知化工装置开车及停车原则和步骤 分析和判断化工装置生产异常现象发生原因及应采取措施 思考与练习： 一般化工装置开车及停车原则和步骤 石油烃热裂解装置开车、停车步骤 石油烃热裂解装置生产主要异常现象及处理方法 授课班级： 授课时间： 年 月 日 第一章 石油烃裂解-4.3 第六节 化
2、工生产中开、停车 在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人技术水平高低的一个重要指标。开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产的进行都有直接的影响，所以开、停车是生产中最重要的环节。 化工生产开、停车包括基建完成后的第一次开车；正常生产中的开停车；特殊情况下突然停车；在维修之后的开车等。对于新建成投产的车间，基建完成后的第一次开车是很关键的。 一、基建完成后第一次开车 基建完成后的第一次开车，一般按四个阶段进行： 开车前的准备；单机试车；联动试车；化工试车。下面分别予以介绍。 1开车前准备工作 开车前的准备工作大致如下： 施工工程安装完毕后的验收工作；开车所需原料、辅助原料、公
3、用工程，以及生产所需物资的准备工作；技术文件、设备图纸及使用说明书和各专业的施工图；岗位操作法和试车文件的准备；车间组织的健全，人员配备及考核工作；核对配管、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最终检查工作。 2单机试车 此项目是为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范。如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设备等。 单机试车是在不带物料和无载荷的情况下进行的。首先断开连轴节，单独开动电机，运转48小时，观察电机是否发热、振动、有无杂音，转动方向是否正确等。当电机试验合格后，再和设备联接在一起进行试验，一般也运转48小时。在运转过程中，经细心观察和仪表检测，均
4、达到设计要求时即为合格。如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，合格为止，试车时间不准累计。 3联动试车 联动试车是用水、空气或和生产物料相似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能。联动试车时也可以给水进行加热或降温，观察仪表是否能准确地指第一章 石油烃裂解-4.3 示出通过的流量、温度、压力等数据，以及设备的运转是否正常等情况。 联动试车能暴露设计和安装中的一些问题，在这些问题解决以后，再进行联动试车，直到认为流程畅通为止。 4化工试车 当以上各项工作都做完后，则进入化工试车阶段。化工试车是按照已制定的试车
5、方案，在统一指挥下，按化工生产工序的前后顺序进行。化工试车因生产类型的不同而各异。 一个化工生产装置的开车是一个非常复杂也很重要的生产环节。开车的步骤并非一样，要根据具体地区和本部门的技术力量和生产经验，制订出切实可行的开车方案。正常生产检修后的开车和化工试车相似。 二、停车及停车后的处理 在化工生产中停车的方法与停车前状态有关，不同的状态，停车的方法及停车后的处理方法也就不同。一般有以下三种方式。 1正常停车 生产进行到一段时间后，设备需要检查或检修而有计划的停车，叫正常停车。这种停车是逐步减少物料的加入，直到完全停止加入，待所有物料反应完毕后，开始处理设备内剩余物料，处理完毕后，停止供汽、
6、供水，降温降压，最后停止转动设备的运转，使生产完全停止。 停车后，对某些需要进行检修的设备，要用盲板切断该设备上物料管线，以免可燃气体、液体物料漏过而造成事故。检修设备动火或进行设备内检查，要把其中的物料彻底清洗干净，并经过安全分析合格后方可进行。 2局部紧急停车 生产过程中，在一些想象不到的特殊情况下的停车，叫局部紧急停车。如某设备损坏，某部分电气的电源发生故障，某一个或多个仪表失灵等，都会造成生产装置的局部紧急停车。 当这种情况发生时，应立即通知前步工序采取紧急处理措施。把物料暂时贮存或向事故排放部分排放，并停止入料，转入停车待生产的状态。同时通知下步工序，停止生产或处于待开车状态。此时应
7、积极抢修，排除故障。待停车原因消除后，应按化工开车的程序恢复生产。 3全面紧急停车 当生产过程中突然发生停电、停水、停汽或发生重大事故时，则要全面紧急停车。这种停车事前是不知道的，操作人员要尽力保护好设备，防止事故的发生和事故的扩大。对有危第一章 石油烃裂解-4.3 险的设备，如高压设备应进行手动操作，以排出物料，对凝固危险的物料要进行人工搅拌。 对于自动化程度较高的生产装置，在车间内备有紧急停车按钮，并和关键阀门联锁在一起。当发生紧急停车时，操作人员一定要以最快的速度去按这个按钮。 为了防止全面紧急停车的发生，一般的化工厂均备有电源。当第一电源断电时，第二电源应立即供电。 从上述可知，化工生
8、产中的开、停车是一个很复杂的操作过程，且随生产的品种不同而有所差异，这部分内容必须写入生产车间的操作法中。掌握这方面的知识，光靠学习理论还不够，更重要的是在生产实践中锻炼和学习。 范例：某厂裂解炉开停车主要步骤 1开车 (1) 对炉膛和对流段盘管进行全面检查和清理，确认合格后封闭人孔。 (2) 按要求加拆盲板。检查确认流程正确，所有的阀门处于正确的开关位置。 (3) 将各紧急停车开关打至“正常”状态。 (4) 汽包充水、联锁复位，炉膛置换15分钟。 (5) 燃料气系统准备，裂解炉点火。 (6) 裂解炉通蒸汽：当炉膛温度升至180时，向裂解炉内各点通入蒸汽。 (7) 急冷系统的调整：当裂解炉出口
9、的温度升到204时，喷急冷水，控制裂解炉出口温度在204。 (8) 高压蒸汽切入，进行汽包排污，向汽包注入磷酸盐。 (9) 温度升到指标后，全面检查确认正常，待初馏及压缩岗位按要求投油。 2正常停车 当裂解炉烧焦完毕后，根据裂解炉降温曲线的要求进行降温。 燃料气系统的调整 逐渐降低燃料气量，当压力接近报警值时，逐对熄灭两相对的燃料气烧嘴。 点火器系统的调整： 燃料气烧嘴全部熄灭后，逐对熄灭点火器。 裂解炉蒸汽量的调整： 当炉膛温度降至180时，裂解炉停蒸汽。 急冷系统的调整： 第一章 石油烃裂解-4.3 当裂解炉出口温度低于204以下时，停急冷水。 蒸汽系统的调整： 当炉管出口温度低于540时
10、，将高压蒸汽切出系统。 第七节 生产中异常现象的处理 一、生产中常见有异常现象及其产生的原因 化工装置都具备高度现代化、自动化和连续化的特点，除由多种设备和管线相连接组成各种生产工序外，还要装配有许多条自动化调节回路和仪表、电气配置等。在生产过程中，操作人员需要借助于这些设备、仪表来控制生产条件如温度、压力、液面、流量等，使这些条件在所规定的范围内进行变化或波动，从而实现正常生产，若操作中出现不符合规定的工艺条件范围，生产中就会发生异常现象。 发生不正常现象的原因多种多样，主要有以下几种： 1、生产中原料质量和数量的变化，引起产品质量和产量的下降。如原料配比不准或质量不稳定，以至使某一种原料实
11、际加入量发生增加或减少，结果会加速或减慢反应的进行。 2、由生产故障引起的异常现象。如冷却器内管子因腐蚀而产生渗漏等，结果会引起产品质量的下降。 3、公用工程中供水、供电、供汽、供冷等的变化，使生产发生不正常现象。如供汽不足，就会影响精馏塔的加热，使产品的产量减少；或供冷却水不足，就会影响精馏塔的出料的产品质量。 4、由于调节回路和仪表发生故障、失灵而造成的生产事故。如继电器故障压力表孔被杂质堵塞，造成自动连锁停车、超压或压力不足等现象。这方面的事故是很多的，带来的危害和损失也是很大的。 5、因分析检验的错误引起的事故。如裂解炉点火前分析炉内的煤气和氧含量失误，点火可能会引起爆炸等。 生产中一
12、旦出现问题，操作人员应该根据所产生的异常现象，迅速而准确地做出判断，并熟练地加以调整，或找电气、仪表人员来修理，使工艺条件恢复到正常。为此要求操作人员对本岗位的生产过程、工艺条件、设备情况、仪表和分析等各个方面具有全面的知识和熟练的操作技术，以增强对事故的判断力。同时要求操作人经常总结本岗位以往所发生的不正常现象，从而找出规律防止生产事故的发生。对已经发生了事故的情况，则应立即采取果断第一章 石油烃裂解-4.3 措施处理，并及时向领导汇报，以减少损失和避免事故扩大。能否发现并及时处理本岗位所发生的不正常现象，是衡量一个化工操作人员技术水平高低的重要方面。 二、烃类裂解中不正常现象产生的原因与处
13、理方法 序号 异常现象 1 裂解气出口温度升高 产生原因 指示仪表失灵； 燃料油量太高 管内壁结焦 处理方法 检查仪表指标是否正确； 调节燃料油量 清焦 2 3 炉管局部超温 汽油精馏塔塔釜温度升高 急冷油循环泵及附属过滤器堵塞； 检查急冷器循环泵及附属过滤器是去急冷器循环量不足 否堵塞； 检查调节阀是否开足，启动备用泵 4 工艺水解吸塔塔釜温度偏低 仪表失灵或误动作； 工艺水解吸塔进水泵发生故障； 釜温高 检查仪表； 检查进水泵，必要时启动备用泵； 调节再沸器及中间回流量，降低釜温 5 急冷废热锅炉液面波动 指示仪表失灵； 锅炉给水不正常 检查仪表是否正常，必要时切断遥控，改用现场手动控制； 检查锅炉给水系统 知识窗 从催化干气中回收乙烯的新方法变压吸附法 催化裂化干气中乙烯含量高达10% 20%。同石油裂解气相比，催化干气规模小、乙烯含量低，如采用传统的分离方法，则投资和生产成本均很高，经济上不可行，致使这些乙烯都作为加热炉的燃料气烧掉了。 变压吸附工艺利用同种气体在吸附剂上的吸附量随气体压力升高而增大、随气体压力降低而减少的特性以及吸附剂对不同气体组分吸附量不同的特性，实现气体的分离与净化，同时使吸附剂得到再生。 变压吸附分离过程具有常温操作、易于控制、产品纯度高、投资和生产成本低的优点。
