两化融合管理体系贯标试点企业申请材料(天津石化).doc

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1、 2014年两化融合管理体系贯标试点企业申请材料 申报企业：中国石油化工股份有限公司天津分公司 (盖章)推荐单位：天津市经济和信息化委员会 (盖章) 申报日期：2014年2月24日一、两化融合管理体系贯标试点企业申请表申报企业基本信息企业名称中国石油化工股份有限公司天津分公司法人代表朱建民组织机构代码72295840-5注册地址天津市滨海新区单位性质国有 民营 三资联系地址天津市滨海新区（大港）北围堤路160号邮政编码300271联系人王军电话及手机02263804963，13352053587传真022-63804963电子邮箱wangj.tjsh截至上年末的主营业务收入856.7亿员工总数

2、7816人所属行业钢铁 有色 黄金 稀土 石化 化工 建材 民爆器材 机械 汽车 民用飞机 民用船舶 轨道交通机械 轻工 纺织 食品 医药 家电 烟草 电子信息 软件 通信 其他行业（请注明）_管理体系认证情况（提供证明材料）质量管理体系 环境管理体系 能源管理体系 职业健康安全管理体系 信息安全管理体系 信息技术服务 其它 相关荣誉（提供证明材料）国家级两化融合示范企业 授予年份：2012年省级两化融合标杆（示范）企业 授予年份： 年行业两化融合标杆（示范）企业 授予年份： 年国家级质量奖 授予年份： 年省部级质量奖 授予年份： 年企业两化融合基本情况 天津石化成立于1983年，是隶属于中国

3、石化的大型炼油、乙烯、化工联合企业。拥有主要生产装置：炼油23套，化工21套，化纤3套。原油综合配套加工能力1250万吨/年，乙烯120万吨。为华北地区最大的炼油基地、国内最大的乙烯生产基地之一。年营业收入近1200亿元。 管理是企业的永恒主题，企业要发展，就必须有一流的、先进的现代化管理手段作保障，而信息化正是实现现代化管理的基础和前提。 天津石化在不断深化企业管理、更新管理理念、改进管理方式、细化管理方法的同时，大力加强企业信息化建设，积极推进信息化与工业化的深度融合，有力地促进了各项工作的规范化和精细化，提高了管理效率，扩大了管理范围, 降低了企业成本，企业的整体管理水平显著提升，为企业

4、的健康、科学发展起到了极其重要的作用。 在2009-2012年，连续四年在中石化总部信息化水平应用评价中获得A级企业。2012年被工信部评为“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”。一、两化融合管理机制 天津石化设信息化领导小组，公司最高管理者任领导小组组长，领导小组负责制定公司两化融合方针和目标，协调公司两化融合重大问题。领导小组下设以管理者代表为组长的信息化工作小组，向领导小组提出两化融合的决策建议，负责建立和改进两化融合管理体系，推动两化融合工作的开展。天津石化信息档案管理中心是天津石化两化融合的主管机构，是公司信息化工作小组的日常执行机构。负责天津石化信息化规划；建设与管理；负责信息系

5、统应用与运维；信息基础设施的运行管理；信息系统安全管理；制度的制定、检查与落实。天津石化两化融合管理机构定期召开例会，检查工作，解决融合过程中的问题，并根据工作的需要持续改进，这是天津石化两化融合工作顺利持续开展的组织保障。二、两化融合发展历程和阶段 天津石化两化融合工作，经历了一个从无到有、从弱到强、从分散到集中的跨越式发展历程，正在向创新应用、协同智能、支撑科学决策方向迈进。两化融合的持续发展，根据企业的管理提升和信息技术日新月异的涌现，可概括分三个阶段：1. 两化融合起步与探索，初见成效 自83年公司成立到“十五”期间，是两化融合起步阶段，装置实施DCS控制，个别关键装置利用先进控制进行

6、精确、优化控制，建立覆盖部分装置的实时数据控系统，利用信息技术对工厂级实验室管理、能源管理、产品及备品备件管理、财务管理、人力资源管理，建立了各工厂独立的网络系统。在国内第一个实施了ORION(炼油厂调度优化)，实施部分装置的流程模拟，为装置挖潜、节能、提高产品质量提供技术支持。2. 两化融合快速发展，取得显著实效十一五期间，是信息化基础设施全面建设和两化融合快速发展时期。期间，天津石化机构调整、财务、物装实行一级管理；信息化进行专业整合，集中了人力资源，实行信息化统一管理。建立起覆盖全公司的信息化高速公路，为下步两化融合打下坚实的基础。信息化建设在“六统一“原则下，结合公司发展需要，从公司整

7、体的出发进行信息化发展规划。建成了以ERP为经营决策层，MES、LIMS、PIMS为生产执行层，DCS、APC以及实时数据库等系统为生产控制（PCS）层，办公自动化OA系统为辅助管理的信息应用三层技术架构，多个信息系统数据共享和集成，管理人员利用手机、IPAD等手段实现移动办公，公司生产调度会、经济活动分析会利用生产经营分析系统进行数据分析，实现科学决策。广大干部职工感受到信息化带来的深刻影响。3. 两化融合创新发展，促进管理效益提升十二五期间，信息化应用进入深化阶段，要实现与企业的“三结合”，即信息化必须与加强企业管理、提高管理水平紧密结合；与提升技术水平、增强技术创新能力紧密结合；与把握开

8、拓市场、堵塞漏洞、提高经济效益紧密结合。信息系统之间，实现集中集成、综合应用，利用物联网、大数据、移动应用、云计算、智能化新技术，开展“智能工厂”研究，以实现“智能天津石化”为目标，努力开拓。三、主要内容和做法两化融合是天津石化提高企业管理水平的迫切需要。2006年6月26日，国家和中国石化“十一五”重点工程天津石化百万吨乙烯、千万吨炼油项目开工奠基。随着2011年项目全面建成投产，天津石化实现了跨越式发展，与“十五”末相比，炼油加工能力增加1.8倍，进入中国石化前五名；乙烯生产能力（含中沙石化）增加5倍，在中国石化排名第一，为扎实推进管理信息化建设，全面实现企业经营管理规范化、生产管理最优化

9、、过程控制智能化，提升整体管理水平，增强企业综合实力和核心竞争力奠定了坚实基础。天津石化企业精细化管理与信息化互融合共发展。全面加强管理，连续开展了“管理年”“强化管理年”和“精细管理年”活动，企业管理扎实推进。本着企业信息化建设和应用服务于企业管理的宗旨，以满足企业快速发展及各部门应用需求为目标，坚持“建用结合、以用为主”的原则，全面搭建万兆光纤主干网，建立了覆盖公司所有业务应用面的一体化快速、安全、可靠的网络体系。按照信息化建设规划，积极推进以DCS、MES、ERP为核心的项目建设，形成了以ERP为经营决策层，MES为生产执行层，DCS为生产控制（PCS）层的信息应用三层技术架构。大大提升

10、了天津石化信息化应用水平。一实现了生产控制层（PCS）信息化。以DCS、实时数据库、APC、大型机组监测系统建设为基础，重点开展生产装置、罐区、公用工程数据源和化验、质量、计量、产品出厂基础数据源的建设，实现了对生产工艺和装置的实时动态监控，减轻了操作人员的劳动强度，促进了装置优化操作和平稳运行，并为生产执行层信息系统提供数据支撑。二实现了生产执行层信息化。通过PIMS、LIMS、MES、ORION、计量管理等系统及时反映生产物流各个环节的主要数据，实现了计划和生产的信息交互，有效促进了各个生产环节的全程监控。三实现了经营管理层信息化。以ERP系统为核心，建立了一个以财务管理为核心，以资金运作

11、为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台，达到了物流、资金流和信息流的“三流合一”。四实现了新技术实用化。以桌面云、移动应用、物联网技术为核心，开展应用实用化工作。与工作业务流程相结合，实现跨时空、地域，随时办公。与内控、制度相结合，保证制度的“刚性”。与物资管理相结合，实现物资生命周期管理。三层应用共80多个信息系统的有机结合，将企业的经营管理、生产管理和生产控制连成一线，实现企业管控一体化。实现了对生产管理的实时优化控制闭环管理，达到以最低的生产成本，最高的产品收率，取得最大的经济效益的目的。四、两化融合经验及体会一是公司领导的正确

12、决策和各级领导的高度重视，是两化融合工作顺利发展的关键。两化融合是一个系统工程，实施覆盖面广，涉及部门多，这样就需要公司领导的支持和各部门的紧密配合，公司领导一贯高度重视两化融合工作，站在全局高度，对工作做出了一系列重要决策，从融合规划的制定、计划的安排、项目的管理、应用的推进等方面给予了大力指导和支持。各级领导也都是既挂帅、又出征，亲自抓业务流程整合、内部机构改革，指导帮助解决两化融合建设中的困难。正是由于各级领导对企业与信息融合建设和应用的高度重视和身体力行，使得这个“一把手工程”才得以顺利推进。二是“六统一”和“三结合”原则是企业两化融合建设成功的指针。在进行以ERP为主线的信息化建设的

13、过程中，我们始终坚持“统一规划、统一标准、统一设计、统一投资、统一建设、统一管理”的两化融合建设“六统一”原则。实践证明，按照“六统一”原则，有效避免了分散建设、重复建设，分散投资和多头管理，促进了两化融合建设的健康发展。两化融合建设的目的在于应用，因此，我们认真贯彻信息化建设必须与加强企业管理、提高管理水平紧密结合；与提升技术水平、增强技术创新能力紧密结合；与把握开拓市场、提高经济效益紧密结合的“三结合”工作原则，强化信息技术应用与管理业务的深度融合，解决日常管理工作中需要急迫解决的问题，借助于信息技术手段提高管控能力、管理效率和经济效益。实践证明，两化融合只有坚持“三结合”，才能取得明显的

14、应用效果，才能更好地为生产经营决策和开拓市场服务。三是科学的管理模式是企业两化融合成功的基础。在两化融合建设和应用过程中，积极探索管理模式，逐步形成了“分块建设、集成应用”兼顾，“加快建设、深化应用”并重，“业务部门专业牵头，信息部门综合管理，IT队伍技术支持”的科学管理模式。对每一个两化融合项目，坚持成立相应的组织机构，既分工明确，又协调配合，形成了有效的项目管理协调机制。业务部门负责业务需求的梳理和业务流程的确定，信息部门负责系统规划、设计的组织和项目实施的综合协调，IT队伍承担项目的实施任务和系统的运行维护。采用这一模式，充分了发挥了各方的优势，调动了各方面的积极性，特别是充分发挥了业务

15、部门的作用。实践表明，这一建设模式有效地推动了两化融合建设，促进应用水平不断提高。领导的重视、队伍的稳定、体系的完整和制度的建立、完善、落实为信息系统的安全、稳定、高效运行提供了坚实的保障。四、 企业“两化”深度融合，取得显著效益天津石化以ERP为龙头的两化融合建设彻底改变了生产经营模式，助推了企业跨越式的发展，广大干部职工也普遍感受到信息化带来的深刻影响。信息技术的不断深化应用也极大地改进了传统的工作模式，更有力地促进了各项工作的规范化和精细化，两化融合的应用成果证明，企业现代化管理离不开信息应用，信息亦为企业发展提供强有力的技术手段与支撑，二者相互依赖，共同促进。一是促进了体制改制，支撑了

16、业务重组，规范了业务流程。ERP的实施与企业管理体制紧密结合，有效推进了组织架构和管理层级的扁平化，企业做到了“财务一本帐，物资一个库、信息一套数”，大大提高了工作效率。二是强化了内部控制，促进了管控水平的提升。信息系统与企业内控、业务流程的结合，堵塞了漏洞，规范了操作。通过“事前计划、事中控制、事后核算”的实时集成功能，实现经营生产计划与控制的有机结合，提高了生产计划的准确性。三是促进了生产过程的精细化管理。生产执行系统MES将900余种物料细分到品种、组分、牌号甚至物料罐进行管理，充分体现了生产管理的精细化。化验室LIMS系统的应用，规范了化验室检验业务流程，建立了涵盖公司生产单位2555

17、个采样点、1100项规格指标的管理平台。实时数据库系统采集装置72套，采集工艺位号10万点，展示流程图500张，为管理人员现场监控，及时进行生产调整和事故分析、追踪提供了有力的支持。四是整合了信息资源，促进了工作效率的提高。通过企业财务、计划、销售、采购、生产等信息的集成和共享，公司管理人员利用全面查询功能随时掌握企业资金、费用和损益整体状况。实现了公司采购、生产计划、财务、销售、物资库存、维修费等400项指标的对比分析。为公司领导及专业管理人员提供了200余个图文并茂的分析界面，为公司各级管理人员开展经济活动分析提供了综合的数据支撑。五是降本节约，挖潜增效，提高了经济效益。ERP系统的深化应

18、用，实现了现代物流管理理念与企业生产经营管理的全面融合。仅2012年上半年，天津石化累计采购物资45.66亿元，节约物资采购资金3.85亿元，采购资金节约率8.44%。其中框架协议占总采购额的93%，节约资金3.47亿元，占节约总额的90%。通过MES系统多种方式的计量比对，发现物料进厂和出厂移动过程的损失差量，真实反映库存状态，节省了库存成本，分公司原料及产品日库存总量由54.26万吨/天降到41.49万吨/天。PTA装置APC系统投运后，提高装置加工能力2%，经操作人员利用系统卡边优化后，每生产1吨PTA醋酸消耗降低0.548kg、脱离子水消耗降低0.307吨、节约3.5MPa蒸汽0.10

19、07吨，为装置带来明显的经济效益。在班组成本管理中，利用系统计算出装置和生产车间的生产成本，再把这个生产成本按班组进行分解,实现班组实时成本考核，使生产装置达到最佳的运行状态，做到低投入，高产出。当今工业化和信息化已经密不可分。智能工厂是企业信息化与工业化深度融合的产物。天津石化未来智能工厂的建设目标是提高劳动生产率、提高安全运行能力、提高应急响应能力、提高科学决策能力。真实性承诺我单位申报的所有材料，均真实、完整，如有不实，愿承担相应的责任。法定代表人签章：公章：年 月 日推荐单位意见 签章： 年 月 日天津石化“两化融合”现状 一、两化融合工作基本情况 天津石化信息化与工业化“两化融合“工

20、作，在公司两化融合领导小组的正确领导下，经历了从无到有、从弱到强、从分散到集中的跨越式发展历程。经过广大干部职工的共同努力，取得很大成绩。1. 信息基础设施进一步完善，信息安全工作稳步推进。信息基础设施建设是两化融合工作的基础。公司计算机网络采用统一的网络结构，建立覆盖公司所有业务应用面的一体化网络体系，实现统一的网络管理和资源共享，公司以CISCO设备为核心的万兆光纤主干、1000/100兆到桌面的网络全面建成，网络业务覆盖率达到100%。目前，联网计算机终端已达到3500多台。逐步完善信息安全体系，信息安全认证措施进一步加强，信息安全实现防病毒、入侵检测、漏洞扫描，通过有效监测网络异常行为

21、，保障网络安全，有效支撑信息系统运行。在内部网络部署了BES桌面管理系统、网络版杀毒系统，网络出口部署了防火墙（具有防病毒功能），在邮件网关处部署了反垃圾邮件及邮件病毒防护系统，保证了信息系统的安全。目前，BES桌面管理系统用户已达到3100个。进一步加强信息系统平台的统一管理，公司所有应用系统服务器均布署在中心机房，有专职工程师负责统一运行和维护，已实现724小时运维。目前，各类应用系统服务器已达到160余台。正在开展服务器“虚拟化”工作，提高系统运行稳定性。2. 抓住计划、调度、销售、物资采购、财务这一主链条，突出以生产计划和生产调度为核心的MES生产管理信息化建设和以财务管理为核心的ER

22、P系统建设。本着服务于企业业务应用的宗旨，以满足企业各部门的应用需求为目标，开展两化融合工作。信息化与生产经营管理各项业务的融合程度大为增强。目前，已初步形成以ERP为经营决策层，MES为生产执行层，LIMS、DCS、PIMS、APC以及实时数据库等系统为生产控制（PCS）层，数字档案管理系统为辅助资源存储系统，多个信息系统数据共享和集成的信息化体系。实现了企业经营管理规范化、生产管理最优化、过程控制智能化，为增强企业的综合实力和核心竞争力提供了有力的技术支撑。公司信息化建设的三层框架体系基本形成，企业经营管理模式发生了根本性改变，已经从传统管理模式步入了“ERP时代”，业务与系统紧密结合，对

23、企业各类经营活动资金、客户等进行有效监控，堵塞漏洞，提高了公司精细管理水平。生产控制层（PCS）：以实时数据库、APC建设为基础，重点开展了生产装置、罐区、公用工程数据源和化验、质量、计量、产品出厂基础数据源的建设，实现了对生产工艺和装置的实时动态监控，减轻了操作人员的劳动强度，促进了装置优化操作和平稳运行，并为MES等系统提供了数据支撑。主要系统包括：67套装置实现DCS控制、11套装置APC投用或建设中、大机组监控、安全监控、一卡通管理平台、火车识别、流程模拟平台、实时数据库平台、进出厂地衡等。生产执行层：通过PIMS、LIMS、MES等系统反映生产物流各个环节的主要数据，实现了计划和生产

24、的信息交互，有效促进了生产过程的精细化管理。建设主要系统包括:MES(生产执行系统)、LIMS、PIMS、计量管理系统、ORION、班组核算、三剂管理、水务管理、生产营运监控及实时分析、环境监测、设备管理等。经营管理层：以ERP系统为核心，建立了一个以财务管理为核心，以资金运作为主线，以物流管理为基础，以销售管理为龙头，以计划管理为依据，以设备检维修管理为保障的管理信息平台，达到了物流、资金流和信息流的“三流合一”，使企业各项核心业务流程高度集成和规范运作，实现了财务一个帐套和一级管理，物资集中采购和一级储备，资金预算控制、现金与银行的精确对帐和电子转账，大力提升了经营管理水平。建立统一的生产

25、经营综合分析平台，为企业经营管理和领导决策提供可靠的数据支撑。建设主要系统包括：ERP、生产经营综合分析系统、全面预算管理、HR、制度管理系统、HSE管理系统、质量管理系统、合同管理系统、资金管理系统、门户、OA及移动办公等。3.围绕企业装置生产，采用先进信息技术，减轻工人劳动强度，实现智能预警。公司11套重要装置采用先进控制（APC）技术应用，实现生产装置“卡边”操作，提高目标产品收率。为实现对设备异常状态自动报警、故障诊断与趋势预测，利用压电陶瓷加速度传感器、无线传输技术，开发了机泵群网络化监测及智能预警系统，搭建了基于物联网技术的机泵群远程监测与故障诊断信息平台。系统能够及时准确地提供机

26、泵振动、温度等数据，具有智能采样、智能预警、智能诊断等功能，既降低了设备故障率，又大大缩短了故障停机、维修时间。已应用于天津石化炼油、化工等24套装置、共计405台关键机泵，成功发现了30多台次的机泵故障和隐患，有力确保了装置的的安全生产。深化化工电子提货（IC）卡系统应用。该系统建设涵盖公司所有集中销售的化工产品，涉及相关生产作业部的八个发货点。设计开发固体公路自提、固体公路配送、液体公路自提、液体公路配送、液体集港、固体集港、厂内铁路发货、管道运输和封库买断流程共九个业务流程。与ERP、地衡、计量、物流等五个外部系统实现了集成，完成了IC卡系统的五个功能应用，实现了从销售订单取得至仓库发货

27、整个化工产品发货流程的线上操作，以及单据的电子化管理。 成为集团公司首家与物流系统集成的企业，同时成为中国石化产销一体联手推动服务客户的典型范例。4. 围绕公司生产经营，实现信息系统集中集成，为各级管理人员开展专业分析工作，提供有力的信息支撑。生产经营分析系统以ERP数据为核心，集成全面预算管理、金森特统计等系统数据，建成了统一的生产经营综合分析平台，为管理人员开展分析提供工具。系统提供了134个图文并茂的分析页面，实现了领导查询、生产经营指标完成、产品产量与销售、设备维修与物资管理、专业分析等功能，实现对企业生产经营各方面数据的集成。生产运营实时监控与分析系统以MES为核心，辅以LIMS、E

28、M、RTDB等10个生产相关系统。通过数据的有效整合、分级管理，打造公司生产管理平台。系统对原油加工、装置生产、产品产量、库存、互供物料、工艺质量、环保等建立预警分析模型，利用系统可以及时发现问题，为生产运行优化提供分析支撑。天津石化资金审批管理系统全面实现了报销、资金支付在线审批和资金预算及会计凭证自动生成，并将内控流程、权限及公司相应管理制度嵌入到系统中,实现信息化和专业化管理的融合。同时与ERP系统和CIMS(合同管理)系统无缝集成。该系统先进的设计理念在中石化系统内属于一种全新的审批和管控模式，具有极大的推广价值。5. 复合型人才培养和队伍建设不断增强人才是企业发展的第一资源。两化融合

29、工作离不开懂业务又懂信息的人才。首先，针对信息系统技术先进、管理复杂、以及密切贴近企业生产经营实际专业性强的特点，进行全面、有计划地开展了多层次、多种形式的学习和培训，形成了常态化和制度化。强调管理团队、建设团队、维护支持团队和以业务人员为主体的应用团队四支队伍并重，关键用户、技术骨干和操作用户三层并举，对关键用户有计划地培养A/B角色。近些年来，累计培训6800余人次。其次，坚持“一专多能”的原则，培养精通多套系统的技术支持人才，合理的调配了人力、技术资源，优化了资源利用，提高了运维质量，同时也使运维技术综合能力得到提升。另外，结合自身实际，坚持以人为本，把事业留人、感情留人和适当的待遇留人

30、有机结合起来，在信息化人才的引进、培养和使用等方面制定了一些行之有效的激励办法和措施，实施了信息化“总经理专项奖“。通过努力，我们已经有了一个比较健全的信息化组织管理体系，有了一支素质较高的两化融合队伍。二、两化融合取得成效9年前，天津石化财务工作人员月末完成公司所有报表需5天时间，如今他们借助信息系统，只要轻点鼠标，最迟也不过半个小时就能准确无误地完成财务所有报表上报工作。工作效率的提高，为企业管理及效益的提升注入了活力，促进了公司科学发展，信息化与工业化融合的效果正在凸显。1. 两化融合工作的重要性认识不断增强随着信息化建设的深入和应用的深化，信息化给企业带来的自动化效应、管理效应和变革效

31、应逐步显现，极大了提高了企业的软实力，比如我们常说的“三流合一”、“一级核算”、“一个库、一本帐”等，过去想做难做到，如今已经通过ERP应用实现了。信息化效能在企业操作、管理和决策三个层面的体现，也进一步促进了认识上的提高，过去那种把信息化仅仅看作是一种先进工具和手段，认为“用比不用好，能用则用，不用也行”这种既落后又不合时宜的观点，已经得到改观。进一步认识到两化融合已经成为对社会经济发展具有重要影响的强大驱动力，信息化不仅是一次技术革命，更是一场深刻的认识革命和社会变革。在现代条件下，企业要实现又好又快、全面协调可持续发展，就一定需要信息化，走工业化和信息化“两化融合”的新型工业化发展道路。

32、2. 两化融合促进实现集中控制减成本紧紧抓住计划、调度、销售、物资采购、财务这一主链条，使物流、资金流、信息流“三流合一”，各项核心业务流程高度集成和规范运作，压缩了管理环节，节省了成本。如ERP的实施，将财务核算由二级改为一级，财务帐套由两个合为一个，强化了财务的集中管控，使各项预算指标始终处于受控状态。通过ERP细分成本中心和MES生产过程信息的集成，动态实现对于单台设备的相关成本归集与评价，可以准确反映各责任成本主体的责任成本，满足了企业内部多层次经营责任制考核的需求。在生产过程中，物料消耗和产品入库可以同步过帐到总帐科目，可以监控所有与订单相关的成本，在系统中查看目标/计划/实际的成本

33、信息，从而对整个生产活动进行控制。此外还改变了天津石化的物资管理模式，实现了物资按各作业部分块管理向由公司按料类管理为主，部分物资按作业部管理的条块结合管理模式，物资供应集中管理优势得以充分发挥。另外，按56大类分类设库，由原来的172个库房减少至现在的57个，并实现了物资配送，改变了以往多头管理、分散采购和重复储备的现象，实现了统一采购、统一储备、统一管理、统一结算，相应地减少了物资输运过程的消耗。应用ERP系统，降低库存10%40%，交货期准确率提高到100%。 2. 两化融合实现强化监控实现节流业务人员利用ERP系统在做订单时，总是要通过ERP系统中“自动信用控制”功能进行自动信用检查，

34、对于不满足信用额度的客户，拒绝订单继续执行，这样从源头杜绝了发生呆坏死账的可能性。ERP系统上线前，天津石化存在部分应收账款及产品销售后货款无法及时回笼；上线后，天津石化未发生过一笔应收账款业务。ERP系统的深化应用，还规范了操作用户的操作，通过“事前计划、事中控制、事后核算”的实时集成功能，实现经营生产计划与控制的有机结合，提高了生产计划的准确性。通过计划与实际对比，他们准确地掌握各种原料和产品的流动、消耗和存储状态，提供优化的原料配置，合理地安排储运能力，为生产计划的滚动制订提供了依据。生产计划准确性的提高，大大减少了实际生产与计划偏差带来的物耗与能耗的增加，对于装置能耗的降低起到了很好的

35、促进作用。截至去年年底，在中国石化同类企业中，天津石化大部分能耗指标都名列前茅，其中乙烯、聚乙烯、聚酯及涤纶短丝能耗为中石化同类企业标杆，原油加工综合能耗在华北12家炼油企业中排名第一。3. 两化融合实现了科学比价降本增效为了用最合适的价格买最适合的产品，一方面，物资部门充分利用中国石化电子商务网站和ERP系统，实现供应商的主营业务目录细分管理和动态考核。全年对1468家供应商整体实力考核打分两次，从中确定了换热设备类及配件等26种物资的主力供应商。另一方面在价格控制上，积极跟踪市场变化，并及时与BW系统中的价格对比，着重对主要原材料、大宗原料、自采三剂、通用性强且采购规模大的物资价格走势进行

36、研究，并将其与同行业采购价格、市场行情等进行对比分析，为进一步做好保供、降本、增效工作提供了依据和保障。目前采购资金节约率为7.14。4. 两化融合促进了生产过程的精细化管理。MES将系统中的900余种物料细分到品种、组分、牌号甚至物料罐进行管理，充分体现了生产管理的精细化。通过物流的全面可视化跟踪和管理及时掌握生产运行情况；通过组分跟踪优化油品调和；通过数据校正，使得数据的获取更加及时、准确和完整，为生产管理业务部门提供了多方位的高效信息支撑和技术手段，为生产调整提供依据；通过误差侦破、超差报警及时发现问题，并纠正发生的操作失误，减少损失；通过公用工程的有效管理，实现节能降耗；通过建立装置模

37、型、油品移动模型，提高了对生产过程管理的能力。LIMS系统的应用，规范了化验室检验业务流程，建立了涵盖公司5个生产作业部以及环保监测中心、研究院、计量中心等8个单位2555个采样点、1100项规格指标的管理平台，为及时进行生产调整和企业决策提供了有力的支持。5. 两化融合促进了挖潜增效，提高了经济效益。通过MES系统多种方式的计量比对，发现物料进厂和出厂移动过程的损失差量，真实反映库存状态，节省了库存成本，分公司原料及产品日库存总量由54.26万吨/天降到41.49万吨/天。PTA装置APC系统投运后，提高装置加工能力2%，经操作人员利用系统卡边优化后，每生产1吨PTA醋酸消耗降低0.548k

38、g、脱离子水消耗降低0.307吨、节约3.5MPa蒸汽0.1007吨，为装置带来明显的经济效益。两化融合管理现状一天津石化两化融合组织机构天津石化设信息化领导小组，公司最高管理者任领导小组组长，领导小组负责制定公司两化融合方针和目标，协调公司两化融合重大问题。领导小组下设以管理者代表为组长的信息化工作小组，向领导小组提出两化融合的决策建议，与负责建立和改进两化融合管理体系，推动两化融合工作的开展。每年召开一次两化融合暨信息化工作会。天津石化信息档案管理中心是天津石化两化融合的主管机构，是公司信息化工作小组的日常执行机构。负责天津石化信息化规划、建设与管理，负责信息系统应用与运维、信息基础设施的

39、运行管理、软件开发。信息档案管理中心负责天津石化信息化的统一管理，为了适应两化融合工作的需要和部门职责，建立了科学合理、权责分明、运行高效的部门职责体系，分工明确、职责到位，中心工作有序、有责、高效、规范运行。包括：信息化管理科、运行管理科、网络系统室、ERP支持室、MES支持室、软件开发室、设备维护室。信息化管理科负责信息化规划、项目审批、项目管理、信息技术管理、信息化制度建设、系统支持体系建设、信息化考核等。运行管理科负责信息网络安全管理、项目实施管理。业务室具体负责专业信息系统的技术支持、深化应用等工作。二两化融合工作开展天津石化为保证两化融合工作的持续开展，制定了30余项管理制度和工作

40、考核办法。形成了一套有效的管理方法，为融合工作取得实效奠定了基础。在项目建设前，成立包括业务骨干、信息专业人员在内的项目建设领导小组。工作小组，负责项目管理、实施管理及项目实施工作。并建立相应的制度，用制度规范项目实施的全过程。在项目建设期间，坚持项目管理组周、月例会制度，听取各模块工作完成情况和下周工作计划汇报，处理、协调和解决各组在项目实施过程中遇到的问题。对于涉及部门多、复杂而重大的问题，项目管理组及时组织相关部门召开专题会议，讨论解决办法。项目管理组难以协调的问题，公司主要领导及时组织召开领导小组会议，研究确定方案。组织机构的高效运行，确保项目进度、质量。在系统上线运行后，成立包括业务

41、关键用户、信息技术支持人员的系统运维支持中心。负责系统的运行维护，保障系统的稳定、安全、高效运行；负责制定系统运行管理办法、系统应急预案、系统维护手册、系统操作手册；负责系统功能的深化应用，不断满足专业管理需要。天津石化两化融合各级管理机构和管理体系，将根据工作的需要持续改进，这是天津石化两化融合的组织和制度保障。三信息化管理不断加强，制度体系逐步完善。形成了有标准、有制度、有程序、有检查、有考核、有评估的“六有”管理机制，为两化融合工作高效开展奠定基础。随着信息系统功能的深化应用，要不断完善各项管理规定和操作规程，建立严格的检查考核体系。建立了天津石化信息化建设和应用管理办法、天津石化信息化

42、建设和应用考核管理办法等20余项管理制度，并针对相应的系统，及时制订相关的运行管理规范及应急预案。一系列办法和制度的制定和颁布执行，使我公司信息系统的运行实现了流程化、规范化和制度化。四天津石化将两化融合工作纳入公司职代会，有总结，有部署。为保证工作的落实，信息部门行使考核权对各部门进行考核，保证全年工作的落实。“两化融合”的指导思想：积极贯彻中石化“十二五”信息化建设与发展规划部署，紧紧围绕天津石化“十二五”发展战略，坚持 “六统一”、“三结合”原则，进一步加快信息化和信息安全与基础设施建设，深化系统应用，不断强化系统集中集成，保障系统平稳高效运行，为把天津石化建设成为“国内领先、世界一流的

43、现代化石油化工企业”提供强有力支撑。“两化融合”总体目标：集中集成、创新应用、共享服务、协同智能。积极推进“云、物、大、智、移”新技术应用，到“十二五”末，实现信息系统相互关联，信息资源共享，关键控制点明确，异常问题反馈及时，全程在线运行高效，两化融合水平进入国内先进行列。五智能工厂是企业信息化与工业化深度融合的产物。天津石化未来智能工厂的建设目标是提高劳动生产率、提高安全运行能力、提高应急响应能力、提高科学决策能力。主要应用体现在七个方面：1. 实现生产操作安全指导通过信息系统对装置运行状态的全面感知，发现异常工况；实时给出安全可靠的操作建议，提高预测能力。2. 能源介质综合利用管理实现公司

44、能源全流程管理，优化运作降低能源消耗，提高能源使用效率。3. 生产优化与控制通过信息系统实现效益目标从计划、调度再到操作的逐级优化分解，优化指令通过实时优化、先进控制系统直接下达到DCS，优化企业资源。4工艺持续改进及技能提升通过建立良好的信息化支撑环境和有效机制，并结合工艺流程模拟软件等工具的应用，推动工艺的持续改进，实现挖潜增效。5支持预知维修设备健康管理通过信息系统能够及时发现资产异常状况，诊断故障和预测寿命并快速反应。6公司应急指挥通过系统实现对事故应急事件的全面感知，发现应急响应事件；模拟事故影响范围，给出应急措施，提高快速反应能力。7. 面向企业中高层的决策分析支持为企业中层管理人员提供生产经营管理数据的统计、监控、分析和预警应用；为中高层管理人员和领导提供基于角色的决策支持看板，提高科学决策水平。23