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1、5S管理5S是由日本企业研究出来的一种环境塑造方案，其目的在由整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）及素养（SHITSUKE）五种行为来创造清洁、明朗、活泼化环境，以提高效率、品质及顾客满意度。在原文中(日文)，这五项是以S为其发音开头故称此方案为5S。5S活动的对象原本是针对现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理，有许多公司扩展到办公室的管理以增进办公效率，常见的手法为红牌作战，看板及衍生的目视管理。ABC作业制成本制度（Activity-Based Costing）ABC及ABM（Acti
2、vity-Base Management）作业成本管理，以作业区别作为分摊成本的基础，在企业管理上可运用在定价决策、生产及产能决策、产品管理、顾客管理及企业策略上，同时具有提供决策者实时且有效、精确信息的特性，对企业在创造竞争优势上，是具有相当大的功能，其做法常为最古老的簿记再加上计算机分类系统，由于会计数据数量庞大，在计算机尚未普及前必须采用种种简化如订定分摊比例，但简化可能会导致失真。ASP应用程序服务供货商（Application Service Provider）对企业提供IT业务应用服务和管理服务，主要透过软件与硬件租用或租赁形式来实施，服务商的收入和利润来自客户的租金。AVL认可的
3、供货商清单（Approved Vendor List）对提供企业产品或服务的众多供货商中，某些符合公司的策略、对产品服务的要求，而成为合格认可的供货商。BOM物料清单（Bill Of Material）一般也可称为产品结构表或用料结构表，它用来表示一种产品（成品或半成品）是由哪些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其单元素构成单一产品所需之数量称之为基量，BOM是所有MRP系统的基础，如果BOM表有误，则所有物料需求都不正确，BPR企业流程再造（Business Process Reengineering）关心客户的需求，对现有的经营过程进行思考和再设计，利用新的制造、信息技术及现代化的
4、管理手段，打破传统的职能型组织机构（Function-Organization），建立全新的过程型组织机构（Process Oriented Organization）。以作业流程为中心，打破金字塔状的组织结构，使企业适应新经济的高效率和快节奏，让企业员工参与企业管理,实现企业内部上下左右的有效沟通，具有较强的应变能力和较大的灵活性。 BPR的主要原则有三：1. 以顾客为中心：全体员工建立以顾客服务中心的原则。顾客可以是外部的，如在零售商业企业，柜台营业员直接面对的是真正的顾客；也可以是内部的，在商场内部的理货员，他的顾客是卖场的柜台小组。每个人的工作质量由他的顾客做出评价，而不是主管。2.
5、企业的业务以流程为中心，而不以一个专业职能部门为中心进行。一个流程是一系列相关职能部门配合完成的，体现于为顾客创造有益的服务。对流程运行不利的障碍将被铲除，职能部门的意义将被减弱，多余的部门及重叠的流程将被合并。3. 流程改进需具有显效性。改进后的流程提高效率、消除浪费，提高顾客满意度和公司竞争力，降低整个流程成本。BSC平衡计分卡（Balanced ScoreCard）平衡计分卡是一绩效衡量制度，也是一项与策略、报酬制度相结合的策略性管理工具。此方法要求经理人自四个方面或层次以评估一组织的表现，即顾客、内部业务程序、学习与成长及财务绩效，而这四个方面的努力必须在原景和策略的引导和整合下才有意
6、义。CPM要径法（Critical Path Method）用来决定一个项目的开始和完工日期的一种方法。这种方法所得到结果就是找出一条要径，或者是从开始到结束将活动串成一条活动链。从项目开始起，要径上任何一项活动的落后，结果都会让整个项目无法如期完成。因为这些活动对项目是非常重要的，所以关键活动（Critical Activities）在资源分配和管理（management efforts）上享有最高的优先。CPM客户抱怨比（Complaint Per Million）为公司产品品质验证的最高指针，包含自原料到送交消费者手上的所有流程，世界级企业的目标是在1位数，通常1个客户抱怨代表100个消
7、费者的心声，即一个客户抱怨代表万分之一的不良率。但会随文化而有差异，如日本的1个客户抱怨代表20个消费者的心声。CRM客户关系管理（Customer Relationship Management）指企业为了赢取新顾客，巩固保有既有顾客，以及增进顾客利润贡献度，而透过不断地沟通以了解并影响顾客行为的方法；其主要以运用资料仓储为基础，将有关企业活动之信息，通过数据采矿（Data Mining）的工具，分析汇整出对顾客有效并可供参考之信息，以提高顾客之满意度。CRP产能需求规划（Capacity Requirements Planning）制定、测量和调整产能的标准，以决定要投入多少的人力及机器来
8、完成生产。将现场的订单和计划中的订单输入CRP中这些订单将转换成在每一时期、每一工作站的工作时数。以有限产能为导向，主控产能与时间，检验在规划的范围内，确定是否有足够的产能来处理所有的订单；而在确定之后，会建立一个可接受的MPS，而后CRP将决定每一个期间、每一个工作站的工作量。DBR限制驱导式排程法（Drum-Buffer-Rope）限制驱导式排程法的观念是由TOC而来，认为制造系统只需排瓶颈站之排程（Drum Schedule）、投料时间之排程（Rope Schedule）及适当的缓冲时间（克服制造系统的Murphys Law）与缓冲管理，则该制造系统便能运作顺畅而得到不错的绩效。Drum
9、-Buffer-Rope愿意，Drum代表鼓声就如同一个军队的小鼓，可使得行进整齐。Buffer就如同两个士兵间的距离，可以利用它来应付突发的情形。Rope代表军队中的纪律，可以确定行进步伐如同鼓声一样。而反应到生产过程中解释如下：Drum：每个生产系统都需要控制点以控制系统中产品流量大小的变化。若此系统中有一瓶颈，这瓶颈就是最佳的控制点，而这个控制点就称为鼓（Drum）。Buffer：使系统能在不同的状态下正常运作。一个系统会因为停工、当机或是原料短缺等因素而造成系统不稳定。而缓冲区（Buffer）就是用来保护系统使其正常运作的工具，所以并非每台机器前都需要，但是在瓶颈点前一定需要缓冲区，用
10、以保护系统正常运作。Rope用来确认整个系统都会与瓶颈点同步生产的机构，如同信息的回馈（feedback）将瓶颈点的生产情况与上游的工作站沟通，使得上游的工作站仅提供回馈的信息所需要的量。以避免生产过多的存货堆积。故这种沟通的情形、信息的回馈，我们称之为绳子（Rope）。DMT成熟度验证（Design Maturing Testing）以测试产品的稳定度及成熟度为主，通常包含EMC测试及环境测试，有时也包含掉落测试。DVT设计验证（Design Verification Testing）以测试产品的功能性为主，通常还包含Debug。DSS决策支持系统（Design Support System
11、）一个以计算机为基础的交互式系统，可以协助决策者使用数据和模式，以解决非结构性问题。所以决策支持系统可说是一个以快速、交互作用式且具有使用者接口来对付特定领域提供信息以支持决策的软件。决策支持系统之组成，可分为三大部分：数据库及管理系统，模式库及管理系统、沟通界面软件；以模式库为核心，应用统计模式及管理数学等技术。ECRN原件规格更改通知（Engineer Change Request Notice）现有产品更换零件或包装材料规格时，通知采购部门依新规格采购甚至变更BOM的凭据。EIS主管决策系统 (Executive Information System) 过滤、排选内外部各式信息，提示主管
12、偏离计划的状况，并警示给每一个相关主管。可依主管喜好的格式提供信息，掌握情况，协助主管解决问题。EMC电磁兼容（Electronic Magnetic Capability）指电子产品的电磁辐射与对电磁的耐受能力。EOQ基本经济订购量（Economic Order Quantity）经济批量法指为使每次发单之订货成本、存储成本、购货成本之总和为最低量，目前受到各种学说的攻击。ERP企业资源计划（Enterprise Resource Planning）于1998年在制造业市场上掀起一阵热潮，ERP是一种企业再造的解决方案，籍由信息科技的协助，将企业的运营策略及经营模式导入整个以信息系统为主干的
13、企业体中，其非只是科技上的改变，而是牵涉到组织内部所有关于人员、资金、物流、制造及企业内部之跨地域或跨国际之流程整合管理。FAE应用工程师（Field Application Engineer）在天瀚的定义为在产品上市前之窗口为产品经理（PM）。FCST预估（Forecast）目前只在报表中看到一次，通常会与报表的性质相关，如销售报表上为销售预估，库存报表上为库存预估。FMS弹性制造系统（Flexible Manufacture System）对任何制造业和非制造业来说，生产力是一个基本的要素，为了具有竞争力，必须增加生产力，因此弹性制造系统不仅提供使用者弹性，同时也要兼顾提升生产力。弹性制造
14、系统涵盖了广泛的生产范围，包括机器、制程、组合和一些其他的工作，这些系统可以达到不同程度的弹性，完全与该系统的组成组件有关。FQC成品质量管理（Finish or Final Quality Control）成品未装箱之前的品质管理工作。IPQC制程质量管理（In-Process Quality Control）产品未完成前，尚在制程中的品管工作。IQC进料质量管理（Incoming Quality Control）所有原材料在进厂前的质量管理，此时公司尚无原件的所有权，如未通过检测则订单并未完成，有些企业将IQC放在供货商内部进行。ISO国际标准组织（International Organi
15、zation For Standardization）于1946年由各国国家标准团体所组成的世界性联盟，制定各种规范和标准，如9000为一品质需求之标准，14000环保标准，18000为安全卫生标准。其诉求治重点为要求企业 内部之运作必须有一定作业程序，且每个作业程序必须予以书面化，但其并不是在帮你企业制作作业标准，而是强调各项作业必须按照公司自己定下的程序来执行。ISAR首批样品认可（Initial Sample Approval Request）在新产品上市时，所使用的组件常未有详细的规格，如有这类情况发生，有采购部门发出在首次生产时所用的组件规格请研发部门认可，此程序称为ISAR。JIT
16、即时管理（Just In Time）JIT的基本原理是以需定供。即供方根据需方的要求，按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保证质量。JIT供应方式有很多好处，主要有：1.零库存；2.最大节约；3.零废品。JIT的观念简单但实行不易，特别是产品组件的Lead Time长，常见的假象是库存建在供货商，但如此供货商成本增加导致组件价格较高。KM知识管理（Knowledge Management）知识管理是企业内部应用信息技术，透过一定的组织程序，将企业所有内隐及外显知识加以收集分析，以达到累积资源，快速取得，企
17、业分享的目的。有关知识的清点、评估、监督、规划、取得、学习、流通、整合、保护、创新活动，并将视同资产管理，凡是能有效增进知识资产价值的活动，均属于知识管理的内容。结合个体与团体，将个体知识团体化，将内隐知识外显化，结合组织内部与外部，将外部知识内部化，将组织知识产品化，则属于知识管理的过程。L4L逐批订购法（Lot-For-Lot）决定批量大小即每次生产或采购数量之方式，依实际需求，每次只订购所需生产或采购数量，故每期存货成本等于零，但整体成本会提高。LTC最小成本法（Least Total Cost）决定批量大小即每次生产或采购数量的方式。LUC最小成本法（Least Unit Cost）决
18、定批量大小即每次生产或采购数量的方式，发生在持有成本和订购成本的值很接近时。MES制造执行系统（Manufacturing Execution System）辅助生管人员收集现场数据及控制现场制造流程，提供企业改善制程、提高生产效率的工具。大部分的MES系统模块都会包括订单管理、物料管理、制程控管系统、生产排程、品质控管、设备控管、及对外部系统的PDM整合接口与ERP接口等模块。MES是将企业所需的核心业务如订单、供货商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起的信息系统，它提供实时化、多生产形态架构、跨公司生产管制的信息交换；可随产品订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，能有效地协
19、助企业管理存货、降低采购成本、提高准时交货能力、增进企业少量多样的生产控管能力。MPS主生产排程（Master Production Schedule）指根据客户接单或销售预测所排定一段时期之产品生产计划，它必须明确指定何种产品应于何时制造完成多少数量，也可随一些不可抗拒因素发生而作适当调整。MRP物料需求计划（Material require planning）MRP乃美国当局鉴于针对存货控管问题之必要性，而由Joseph A.Orlicky.George W.Plossl及Oliver W.Wight三人在公元1970年于美国生产与存货管制学会（APICS）会议中提出物料需求规划的基本框架
20、；所谓MRP之计算即依照MPS的产品独立需求，透过BOM展开的零组件相依需求，配合当时的存货状况，以求得某段时间内应投入生产或执行采购之计划方针。前导式排程（Forward Scheduling）以计划中的订单发出后为起点，开始向前推导排程，一直到交货期为止。后导式排程（Backward Scheduling）以交货期为起点，开始向后推导排程。Independent Demand 独立需求指外界或消费者对制成品或最终产品的市场需求，因为它的需求量由市场决定，企业本身只可根据以往只经验法则予以预测，而无法加以控制和决定，故称之为独立需求.Dependent Demand 相依需求指由为制造产品所
21、产生对零组件或原物料之供料需求，其需求多少决定于产品订单需求量。MRP制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）由Wight于公元1981年推出，从MRP发展出来并非取代传统的MRP，而是在生产规划的同时将着眼点扩展到人事、财务、营销、管理等层面，融合各部门的实务所需，而不局限于产销供需，使企业整体运作更加有效率及制度化。OLAP在线分析处理(On-Line Analytical Processing) 操作储存在静态数据仓库内广泛资源的软件技术。其透过快速、一致、交谈式的界面对同一数据提供各种不同的呈现方式，供不同层面的使用者如分析师、经理及高层主管等使用
22、，使其具备透析数据反应出来信息的能力。OLAP有三项要件：1.动态多维度分析；2.可执行复杂分析；3.有时间导向处理能力。OLAP最大特色在于对数据的多维处理能力。随着使用OLAP经验的积累，决策者除了拥有使用数据的能力外，同时会积累使用信息、知识的能力。对OLAP而言，历史资料可以用来推断未来，而组合数据用以估计所输入的数据，除此之外，OLAP也可执行资源配置及趋势分析等复杂计算。待添加的隐藏文字内容3OLTP在线交易处理（On-Line Transaction Processing）处理大量的例行性交易数据，并经过应用程序的特定处理将信息存放于数据库，可以被实时存取增删。对管理活动层级而言
23、，其所支持的对象属于最基层的一般事务性与作业性交易。在线交易所收集到的历史数据，可定期地以批次作业方式汇制成周期性报表如日报、周报、旬报、季报及年报等，供中价或高级主管参考。OPT最佳生产技术（Optimized Production Technology）一种改善生产管理的技术，以色列物理学家70年代提出，最初被称为最佳生产时间表，80年代改称为最佳生产技术。后来又进一步将它发展成为约束理论，。OPT的倡导者强调，任何企业的真正目的是现在和将来都赚钱；要实现这个目标，必须在增加产销率的同时，减少库存和营运费用。OQC出货质量管理（Out-going Quality Control）出货前的质
24、量管理。PDM产品数据管理系统（Product Data Management）协助工程师进行数据管理，让企业透过标准程序管制提高整体效率，并使作业程序电子化及标准化。用来管理特定产品从研发到量产之生命周期里全程各点产生的一切信息。PERT计划评核术（Program Evaluation and Review Technique）用来安排大型、复杂计划的项目管理方法。是一种规划项目计划的管理技术，它利用作业网的方式标示出整个计划中每一格作业之间的关系，同时利用数学方法精确估算出每一作业所耗时间、经费、人力水准及资源分配。计划者必须估算在不同影响最后工期的条件下，每一作业有多少宽容的时间，何种作
25、业是工作的瓶颈，并据此安排计划中每一作业的起记时刻，以及人力与资源的有效利用。PERT的内容包含了管理循环中三个步骤：计划、执行和考核。POH预估在手量（Produce On Hand）在每期开始时,实际所能拥有的存货预期量。QCC品质圈（Quality Control Circle）原以生产线为主，品官圈是同一生产现场的人员所组成，自动自发的持续进行改善活动的小团体，目前延伸的有个别改善小组及知识管理社群等。RCCP粗略产能规划（Rough Cut Capacity Planning）产能管理技术通常分为四类：资源需求计划、粗略产能规划、产能需求规划以及输入输出控制。在MRP系统中，典型的顺
26、序是建立主排程，使用RCCP来确认MPS是否可行，把展开后的MRP表现出来，并且把以规划订单的数据送到CRP中。RCCP的技术用来确认在每个工作站中适合的产能，此技术是用来发展机器负载报告，以决定所需产能，若产能不适当时，可被使用之产能能的决定以及该采取的对策。RCCP应用三种方式以机器负载报告来定义产能需求。1. Capacity Planning Using Overall Factors（CPOF）：所需数据和计算最少。2. The Bill Of Labor Approach（BOL）：使用每个产品在主要资源的标准工时的详细数据。标准工时是一个正常人以正常的步调工作，生产一项产品一个单
27、位再加上宽放的时间。所有零件的标准工时已经考虑休息的宽放、延迟的宽放等。3. Resource Profile Approach（RPA）:除了标准工时的数据外，尚需要考虑前置时间。SCM供应链管理（Supply Chain Management）产品由起始原料转换成完成品至最终顾客手上的流动过程中，影响其执行绩效的个体组合而成之网络称为供给链，供给链的组成个体可能包括：供货商-制造-工厂-配销点-零售商-最终顾客；而供应链管理的定义，就是需求与供应适当结合，以达到资源运用与分配的有效性和及时性。其有三项目标：1. 最少成本，使得企业能够在正确的地点取得正确的产品。2. 尽可能将存货降至最低，
28、但仍旧能提供优质的客户服务。3. 缩短产品的生命周期。SIS策略信息系统（Strategic Information System）使用信息科技支持组织现有策略，或创造新的策略机会，使企业拥有竞争优势。策略信息系统很强调时机，在竞争者未普遍采用之前，是一个能获取竞争优势的策略系统，一旦竞争者纷纷跟进，则丧失竞争优势，而成为一般的信息系统。策略信息系统是EIS的提升，EIS偏向内部数据，包括人事、薪资等，SIS核心是外部信息，包括顾客、竞争者、市场等，能提供总体及市场环境的外部信息，以便研拟策略性的决策。SPC统计制程管制（Statistic Process Control）改善制程、维持管制状
29、态及预防不良品的统计技术。此统计技术可以评估过去、监督现在，而且可以预测未来制程的绩效，测量指标为Cp及Cpk。TOC限制理论（Theory Of Constraints）任何系统至少存在着一个限制，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统的产出，必须打破系统限制。任何系统可以想象成由一连串的环构成，环环相扣，这个系统的强度就取决于最弱的一个环。相同道理，我们可以将我们的企业视为一条链，每个部门是链中的一个环。如果我们喜爱能够达到预期的目标，我们必须要从最弱的一个环开始，也就是瓶颈（或限制 ）的一个环下手，才可以得到显著的改善。换句话说，如果这个限制决定一个企业或组织达成目标的速率，我们必
30、须从克服限制着手，才可以以更快的步伐在短时间内显著地提升系统的产出。TPM全面生产管理（Total Production Management）为目前最热门的生产管理手法，利用长期和自发的小团体分三个阶段来消除所有生产过程的8个损失，第一阶段在直接部门而称为Total Preventive Maintenance,第二阶段扩展到间接部门而称 Total Production Management，所要执行此方案的公司皆要成为日本JIPM的会员，每一阶段约需三年时间的训练，每一阶段审核通过会参加在日本举行的全世界表扬大会，目前全球500大企业中有一半以上的生产厂商皆导入此系统如所有的汽车厂及所有的日用品厂商。TQM全面质量管理（Total Quality Management）应用统计方法和人力资源，建立一种持续不断改善的组织。透过系统化过程改善，及企业的全员参与，塑造以品质为中心的企业文化。其基本原则是：达成顾客需求、持续改善、赋予品质责任、及系统策略流程。
