手板件检验规范.docx

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1、手板件检验规范文件属性：主文档 受控状态： 分发号： 文件编号： 项目代号： 文件版本： 型号： 文件密级： 项目名称： 生效日期： 手板件检验规范 拟制： 日期 审核： 日期： 批准： 日期： P05-01YC REV.2.0 第1页，共8页 版本修订记录 版本 生效日期 文件修订依据 修订记录 编制 第2页，共8页 1.适用范围 本标准适用于公司现有产品所使用的手板件来料检验。 2.工作职责 IQC：负责来料检验及按标准判断物料是否合格； 仓管员：负责物料报检及不良品的退料工作； 采购员：负责物料采购及退单打印； 品质部：负责来料不良品评审组织； 其它部门：负责不良品评定。 3.抽检方案

2、一致性：全检 外观：按正常检查一次抽样方案, 检查水平:AQL=0.65； 尺寸：首次量产来料全尺寸检验1pcs，重要尺寸全检；正常每批抽检3pcs重要尺寸。 适配性：首次量产来料适配3pcs，正常每批抽检1pcs 特殊性能：阻燃测试首次来料测试1pcs，正常每6批抽测1pcs。 附着力测试首次量产来料测试1pcs，正常每3批抽测1pcs 耐酒精测试首次量产来料测试1pcs，每批来料抽测1pcs 环保要求：根据样品资料，首次导入的供应商样品阶段测试1pcs，正常每6批抽测1pcs。 4.仪器及工具 游标卡尺、直尺、针规、酒精灯、软布、500g砝码、3M胶纸、橡皮擦、美工刀、放大镜、塞规、毛刷

3、5.检验条件 5.1 所有检验均应在正常光线条件下或在40W至60W日光灯下，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45角。A级面在检验时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检验时不必转动。 光源=40W日光灯 零件表面人眼 距离500毫米 图1 第3页，共8页 6.定义 6.1一致性：指同一批来料应具有良好的一致性，其体现在：外形、颜色、光泽、丝印、包装、标识等，并且与样件无明显差别、与前批来料可保持良好的一致。 6.2外观标准定义： 外观标准为A、B、C面：图纸最少需表面A、B、C面，参考图纸确定如因特殊原因未标明按照以下定义来确定A、B、C面。 A面

4、：零件组装成产品后无需借助辅助工具在允许的可视角度(+/-45度)范围内可见区域。 B面：零件组装成产品后无需借助辅助工具非A面范围内可见区域的其它区域；零件组装成产品后需借助辅助查看工具的区域。 C面：零件组装成产品后被其它部件遮盖的区域，或借助辅助拆卸工具方可看见的区域。 7.0检验标准 7.1 尺寸检验标准：对已在图纸中标明的关键尺寸，选择合适的测量仪器对照有效版本图纸进行检验并记录指定的尺寸数据，其它尺寸可只记录不合格数据，如果没有标注关键尺寸，以带小数点的尺寸为关键尺寸。 7.2手板件外观检验标准 颜色、丝印、表面处理、外形、嵌件、包装等符合图纸要求，缺陷原则上以图纸为准，如图纸未注

5、明参照以下要求。 缺陷项目 异色 颜色 水印/黄斑 长300mm内允许40mm长1条 A级面 颜色符合图纸要求，不允许有 不允许有可见水印或黄斑 B级面 颜色符合图纸要求，允许目检60cm范围内轻微异色且超过80cm范围不可见 目视不明显可接受：允许目检距离产品60cm内轻微且超过80cm不可见 长300mm内允许40mm长2条 C级面 颜色符合图纸要求，允许有异色 颜色符合图纸要求，允许有，但不能超过10处，长度不能超过总长度的1/3 长300mm内允许40mm长3条 长300mm内允许50mm*1mm长3条 有感刮伤 无感刮长600mm内允许有表面损伤 伤 凹凸痕/凹坑/缺角 沙眼/工艺缺

6、陷 黑点/亮点 第4页，共8页 长300mm内允许50mm*0.4mm长4条 直径为1 mm在600mm允许直径为1mm在300mm允许有直径为4mm在300mm有1处 允许有3处 0.2mm），丝印处不允许有。 允许有0.10mm*0.10mm点允许有0.30mm*0.30mm点状2状1处，处,相距50mm以上 丝印处不允许有 允许有0.30mm*0.30mm点状2 处,相距50mm以上线条(非本色线条) 脏污 目视不明显可接受：允许目检距离产品60cm内轻微且超过60cm不可见 在300mm内0.5mm*0.5mm允许2处 目视均匀，不可有斜纹 长600mm内允许有 5mmx0.20mm长

7、的4条 长300mm内允50mm*0.40mm长4条 许长300mm内允许50mm*1mm长4条 不允许 目视不明显可接受：允许目检距离产品60cm内轻微且超过80cm不可见 目视不明显可接受：允许目检距离产品60cm内轻微且超过80cm不可见 在300mm内0.5mm*0.5mm允许5处 允许目检距离产品60cm内轻微且超过100cm不可见 允许目检距离产品60cm内轻微且超过100cm不可见 在300mm内1mm*1mm允许7处 手印 晶粒 拉砂/打磨纹 毛刺 缺口、开裂、脱层 缺料 工艺角清除不尽 手工打磨 预埋件松动 丝印色差 允许有轻微的斜纹：距离产品允许目检距离产品60cm60cm

8、内轻微且超过80cm不可见 内轻微且超过100cm不可见 能遮盖或无外漏的毛边小于0.5mm能遮盖或无外漏的毛边小的高度 于1mm的高度 直径为1mm在300mm允许有直径为4mm在300mm3处 允许有3处 不允许 允许有一处小于10mm*10mm 不允许 直径为0.2mm在600mm内允许有1处 不允许 允许有1处工艺角清理不尽的，但不影响装配 允许有1处手工打磨现象，但不影响外观 允许有1处预埋件松动现象，但不影响装配 颜色符合图纸要求，允许存在3人观察不明显色差 允许有3处工艺角清理不尽的，允许有3处工艺角清理但不影响装配 不尽的，但不影响装配 允许有3处手工打磨现象，但不影响外观 允

9、许有2处预埋件松动现象，但不影响装配 颜色符合图纸要求，允许目检60cm范围内轻微且超过80cm范围不可见的 上下、左右偏移小于0.2mm 可接受0.20mm 允许有3处手工打磨现象，但不影响外观 允许有3处预埋件松动现象，但不影响装配 允许目检距离产品60cm内轻微且超过100cm不可见 上下、左右偏移小于2mm 可接受2mm 丝印位不允许 置偏移 丝印缺陷 丝印重影、锯齿 丝印残缺 丝印异色点、杂点 表面处理及组装缺结合缝/组装不允许 在可识别丝印情况下允许残缺1%面积 在可识别丝印情况下允许残缺10%的面积 在可识别丝印情况下允许残缺20%的面积 面积不大于0.30平方毫米，不超过5点，

10、但间距不小于300mm 允许有小于0.5mm结合缝或段差 距离产品30cm-80cm目视5S看面积不大于0.30平方毫米，不不见为合格 超过3点，但间距不小于300mm 符合图纸要求，允许存在小于允许有小于0.2mm结合缝或段差 0.1mm结合缝或段差 第5页，共8页 陷 段差 喷漆 油漆颗粒 聚油/粉 表面喷漆完整、均匀，无色泽不均 允许0.5mm, 6个点：两颗粒间距离为25.4mm 不影响装配即可 参照限度样品 表面喷漆完整、均匀，无色泽不均 允许0.5mm, 14个点：两颗粒间距离为13mm 允许有100mm*100mm缺陷，600mm范围内1处 允许1.0mm, 14个点：两颗粒间距

11、离为13mm 其它 7.3尺寸 其它部分 符合图纸要求 7.4适配性 无装配困难、无法装配现象，符合图纸设计要求。 7.5特殊性能 7.5.1阻燃要求根据图纸要求符合阻燃特性，图纸无要求无需符合此项标准。 7.5.2附着力标准：符合图纸要求。图纸无要求无需符合此项标准，图纸有要求需符合以下标准，图纸特殊要求 除外。 7.5.2.1烤漆工艺需测试符合百格测试要求； 7.5.2.2喷漆喷油工艺工艺橡皮擦测试橡皮擦擦拭或软布测试无脱落； 7.5.2.3直接成型无表面处理工艺工艺无需测试。 7.5.3 耐酒精标准：符合图纸要求，原则上图纸必须注明表面处理是否需耐酒精，如图纸没有此要求一律按耐酒精处理，

12、图纸特殊要求除外，其它需符合以下要求：通过耐酒精测试 8.0检验方法 8.1 ROHS检验 查看来料出厂检验报告、供方ROSH声明、来料绿色ROHS标签、或ROHS检测报告，确认是否为ROHS来料。 8.2外观检验 8.2.1参照图纸，确认包装及颜色符合要求，然后确认外观是否有缺陷，无缺陷判定合格，有缺陷使用塞规、针规或卡尺确定缺陷状况，同时参照7.2标准判定是否符合要求。 8.2.2缺陷说明 8.2.2.1凸物:产品表面突出的部份。 8.2.2.2雾状:金属零件表面呈云雾状模糊、不清晰、不光亮现象。 8.2.2.3水印:电镀与氧化后不洁凈或氧化不力造成附着产品表面上的膜状或块状之杂物。 8.

13、2.2.4发黄:氧化作业时,其表面药水未清洗干凈或无色铬酸盐作业时,其作业时间与作业方式不规范,产品表面呈现黄色印迹。 8.2.2.5异色:同一产品,其颜色与亮度在不同的部份,呈现出明显的差异,如孔边亮块。 8.2.2.6色差:产品表面颜色及亮度与标准颜色及亮度样本呈现明显差异或同批产品其表面颜色与亮度存在着明显差异。 8.2.2.7凹坑:因基体材料表面本身缺陷或由于加工过程中造成材料表面出现凹陷弹丸状的缺陷,如压伤等。 第6页，共8页 8.2.2.8刮伤:硬质或尖锐物体划过产品而形成的有手感的线状浅沟。 8.2.2.9刮、擦花:表面之间或产品与其它异物相互接触,引起磨损或磨擦而造成的无手感表

14、面缺陷。 8.2.2.10基材花料:电镀或氧化前因基体材料腐蚀;或者材料中的杂质;或材料微孔等原因所造成的,与周围材质表面不同光泽或粗糙度的花纹外观。 8.2.2.11砂眼、斑点:因基体材料本身存在着汽泡、杂质等原因,氧化后,产品表面出现针孔状小孔,因氧化、喷砂不良造成产品表面呈现斑状小点。 8.2.2.12缺角:同基材本身缺陷或加工过程中相互碰撞造成棱角边碰坏的不良现象。 8.2.2.13裂纹:产品基材断裂或其表面氧化皮膜龟裂,所呈现的线状纹路。 8.2.2.14露白:因氧化挂具装卸产品不当或产品相互碰撞、摩擦,造成表面氧化膜脱落,现露基材本色之状况。 8.2.2.15烧伤:拉丝处理时,操作

15、不当造成零件表面过热而留下之烧蚀痕迹。 8.2.2.16手印:因人员操作时用手直接触摸产品而在产品表面留下的印迹。 8.2.2.17腐蚀:因产品在碱腐蚀中,表面产生大量黑点及白点状斑点。 8.2.2.18晶粒:产品在氧化过程中产生的雪花状斑点。 8.2.2.19聚油:产品在喷漆过程中，孔或框边缘，漆聚集。 8.2.2.20披锋:加工过程中边角及孔位边所残留的铝屑。 8.2.2.21变形:目视散热器齿的弯曲。 8.2.2.22水口不平：进胶口位没有修整，高出正常平面，系人为因素造成。 8.2.2.23缺料：由于注塑机压力过低，打出的制品出现不完整或缺胶的现象，很薄的壁出现。 8.2.2.24工艺

16、角清理不净：由于加工过程导致一些不能加工的角无法清理干净。 8.2.2.25手工打磨：机加无法加工，然后通过手工打磨达到的形状。 8.2.2.26预埋件松动：手板中的预埋件等嵌入零件主体中容易松动，甚至脱落等情况。 8.3尺寸检验 参照图纸要求，使用卡尺、直尺及针规量测重要尺寸及全尺寸 8.4特殊性能检验 8.4.1阻燃性能检验 取一小片手板样品，放入酒精灯上，样品点燃后移开酒精灯如6秒内火焰熄灭符合阻燃测试要求。 8.4.2附着力检验 8.4.2.1百格测试 取产品烤漆表面或色板样品上，用用美工刀纵横各划出11条划线，划线长度约为20MM，深度以划破漆层为宜。用毛刷将划线边缘的漆层粉末或丝状

17、物清除干净。准备好长度约为75MM的3M 胶带，将3M胶带的一端从百格的最边缘，慢慢平贴在百格上面，然后用手指轻轻触压，确保胶带与色板之间无残留气泡，压平后，等待9030秒，然后左手压住色板，右手捏住胶带的自由端，反方向约180度迅速撕除3M胶带。使用放大镜，仔细检查百格上涂层的脱落情况。 8.4.2.2橡皮擦测试/软布测试 取产品喷漆或喷油表面或色板样品上，使用橡皮擦或软布均匀用力反复擦拭20次，用干净软布清洁表面后检查喷漆或喷油是否有严重脱落。 8.4.3耐酒精测试 用2层棉纱布裹住500g的砝码上，将酒精滴在棉纱布上,使沙布充分吸收酒精,以不流出酒精为宜，以2秒/第7页，共8页 来回一次

18、的速度在60mm长度范围内来回擦拭50次;(棱角弧面为20次)，测试面无油漆脱落，无印油褪色。 注：如无500g砝码可用同等重量的无棱角面物体代替。 8.5 记录 检验完成后将检验状况做好相关记录。 9.0 注意事项 9.1 取出放回时请注意保护手板件表面，遵从轻拿轻放原则，如需其它工具打开包装时请注意防止工具刮伤。 9.2 外观检查前需先确认包装是否符合要求，如包装不符合要求可判定不合格。 9.3 外观检查时先用软布将表面擦拭干净后方可开始检查，如批量表面未做清洁可判定不合格。 9.4 附着力测试时优先按照色板样品、产品C级面、B级面、A级面取样，取样只取一次，如取产品测试，测试完后的产品需按照不合格品评审流程来评审测试样品。 9.5 耐酒精测试优先按照产品B级面、A级面、C级面取样、色板样品，取样只取一次，如非A级面测试时发现不符合要求需加测A级面测试。 9.6 外观检验时发现不合格，需抽检1pcs尺寸规格，判定尺寸是否符合规格要求。 9.7 返工产品再次检验时需完成所有检验。 10.0判定原则 任何不符合7.0条例要求的均判定为不合格，按照不合格品程序处理，符合检验标准IQC办理允收动作。特殊性能测试如发现不合格需追踪抽测未测试批次的特殊性能。 第8页，共8页