斜楔模具.docx

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1、斜楔模具6 页 号 61 62 63 64 页 号 65 斜 楔 模 分 类 项 目 斜楔的种类 一般斜楔 特殊斜楔 力的传送和行程 力和行程的关系 各种斜楔滑块的力的计算方法 施于抗磨板的表面压力的计算式 斜楔行程线图的画法 斜楔滑块行程的设定基准 决定斜楔滑块行程的注意点 斜楔滑块和导块 导块面角角度、材料的规定方法 决定斜楔滑块的大小 斜楔滑块回程所需的力 回程力的基准 回程力的计算式 页 1 3 4 6 7 8 9 10 11 14 15 16 17 分 类 项 目 斜楔滑块回程方式 选择标准 靠弹簧回程 页 18 19 619 620 斜楔的标准尺寸 平面尺寸计算式 截面尺寸的计算式

2、 变薄拉深、翻边的连续式斜楔的尺寸计算式 斜楔模的结构 参考图 74 75 76 77 1 61 斜 楔 的 种 类 一般斜楔 水平斜楔 一般的斜楔都是这种水平斜楔，生产方式为倾斜零件垂直方向上加工。 倾斜斜楔 在水平斜楔，不能加工时用。 2 61 斜 楔 的 种 类 一般斜楔 连续式斜楔 加工方向倾斜太大,普通倾料斜楔无法加工时用。操作性好,另外适合多工位规格。但刀具的对合困难,所以不适合切边加工。 组合式斜楔 在取零件时，可不使用活动式gauge，打料棒，移动加工部位的冲头即可取 边零件。但要注意，组合式冲头的强度，动作同步，零件定位。 3 61 斜 楔 的 种 类 一般斜楔 逆倾斜斜楔

3、一般是不使用，只是在工艺设定上不得已，加工方向位逆倾斜时使用。 滑块的表面压力变大。 同心斜楔 拐角部位的切边等，同时加工垂直方向水平方向时使用。 4 61 斜 楔 的 种 类 特殊斜楔 滑动式斜楔 在多工位模，多级模等上，零件不能自由倾斜，但又要斜下、斜上冲孔时。 但是刀具对合困难，精度保证困难，所以一般不用。 包括部分翻边工艺的模具等， 冲头灭到滑动式程度时使用。 5 61 斜 楔 的 种 类 特殊斜楔 凸轮式 加速 斜楔角度变大时 为防止声音变大，在开始接触时与滚子配合在一起。 定时 ST量的1/3 6 62 力的传递与行程 力和力程的关系式 从压头传来的垂力P，与作用于斜楔滑块滑动方向

4、的力F，以及行程的关系如F 水平斜楔 P ：斜楔的角度 S：斜楔滑块行程 L：斜楔导块行程 倾斜斜楔 S=Ltan tanq =30时 F=1.73P , S=0.58L =40时 F=1.19P , S=0.84L F=F=cos(q1-q2)sinq1P S=F=sin1q2)cos(qq1-cos(sinq1-qq12)LP 1：斜楔的角度 2：斜楔的倾斜角度 逆倾斜斜楔 S=sinq1cos(q1-q2)LF=S=cos(q1+q2)sinq1sinq1cos(q1+q2)P L 1：斜楔的角度sinq1 =LS2：斜楔的倾斜角度 cos(q1-q2)7 62 力的传递与行程 各种斜楔

5、滑块上的力的计算方法 8 62 力的传递与行程 加在防磨板上的表面压力的计算式 水平斜楔 Q： 防磨板上的表面压力 V： F：加工所要的力 安全率 Q=F1/cos V=FTan 倾斜斜楔 1cos(q1-q2) Q=FV=FTan(q1-q2)逆倾斜斜楔 Q=F1cos(q1+q2) V=FTan(q1+q2)单位面积上的负荷 SOF100kg/cm2 SOW200kg/cm2 9 62 力的传递与行程 斜楔行程线图的画法 要表示的内容 亻) 斜楔滑块行程 ：S 木) 斜楔角度 口) 导块行程 ：L ）上顶出器动作点 P 八) 操作行程 ：W 卜) 上下模导向啮合点 G 二) 斜楔顶出器行程

6、 ：C 图例 1）水平斜楔 2)倾斜斜楔 斜楔行程线SINq1图 作业顺序 1） 画X、Y的互相垂直线 2） 取2） 3） 取S、C、W 4） 用上述公式求得L 5） 取P、G点 6） 划a线，取得于各点的关系 4）作成L计算时： 亻)从S点取得1 L=SCOS(q1-q2)3)组合式斜楔 口）方式得到的1线，与线的交点向线取 10 62 力的传递与行程 斜楔滑块行程设定标准 下斜楔 自动冲压 手送料冲压 A 30 50 斜楔ST+A+斜楔顶出器ST 有S形弯管时，S形弯管要考虑斜楔ST。 可移式凹模 可移式凹模STL+10 L：翻边长度 弯曲线变化时，可移式ST的 斜楔ST+A+斜楔顶出器S

7、T+可移式凹模 定位方法如上图。 连续式斜楔 翻转时，与上顶出器的间隙10以上，以次定斜楔ST。 11 62 力的传递与行程 定斜楔滑块行程的注意点 斜楔滑块行程上用、两大方式来定。 零件的提放要有一定的余量 1）零件投放所必要的余量 要充分研讨 操作内容。 2）取零件的所需余量 翻边时要注意平面形状。 h2h1 12 62 力的传递与行程 定斜楔滑块行程的注意点 3）零件投放所必要的余量 13 62 力的传递与行程 定斜楔滑块行程的注意点 制作模具、修模的余量 1）取顶料器的必要余量 )为交换带缘冲头，取顶料器的余量为A。l1A 口）为交换球形锁上，冲头在顶出器锁止状态下，取出冲头的余量为A

8、。l2A 2）顶出器 顶出器的周围应有的加工余量为L=最小100。 14 63 斜楔滑块和导块 定驱动面的角度、材料 驱动面角度、材料根据加工条件定。 水平斜楔的角度、材料 挤裂式 成 变薄 形 型 剪切 角度 单防磨板 双防磨板 40 40 30 注1 象多工位模有空间限制，行程不够等特别情况。 注2 平面加工有剪切时 大型斜楔或需要大加压力时 倾斜斜楔的角度、材料 角度、材料以水平斜楔为标准考虑。 注1 45 注1 45 注1 30 15 63 斜楔滑块和导块 斜楔滑块的大小 定下列的大小。 与驱动面角度的关系 1） 导块与斜楔滑块最初接触面的长度，最小为50，大型斜楔为80。 2） 滑动

9、返回状态，以二点点划线表示。 4） 实际上，作业开始时S的2/3以上在导块的附近。 根据加工长度定 考虑到斜楔滑块的压迫，应确保下述尺寸。 e1/3L e：导轨长度 L：斜楔长度 两侧导轨长度不同时，以小的为基准。 3） 驱动面的2/3处点A向斜面引垂线，该垂线与滑动面的B，在C的内侧。 16 64 斜楔滑块回程所需的力 回程力的标准 斜楔滑块回位状态下，有如下所示力。 水平斜楔 以上 倾斜斜楔 以上 切边、冲孔加工，无斜楔顶出器时 除上述情况之外，斜楔开始返回，加脱模力。 17 64 斜楔滑块回程所需的力 回弹力计算式 水平斜楔 F=W 倾斜斜楔 F=W+W1 =W 送倾斜斜楔 F：拉回力

10、：0.25 W：工作者的重量 W1：F的反方向力 W2：面的直角方向力 18 65 斜楔滑块回程方式 选定基准 选定基准 作为回程力有下列几种方式 1）弹簧 2）聚氨脂橡胶 3）气缸 4）气式弹簧 5）其它 一般是使用弹簧方式，下列情况考虑气缸等。 a）斜楔行程长弹簧不能得充分的行程时。 b）组合式斜楔等有必要预先定位时。 一般注意事项 1） 弹簧、气缸装在斜楔滑块上，根据该装配位置，在斜楔滑块上加转矩，作下列考虑，以取得整体平衡。 亻)尽量装在接近滑块面的地方 口)尽量装在斜楔滑块两端的导轨部附近 2） 弹簧、气缸的检查、交换，在不移动模具的大结构物即可进行的结构。 19 65 斜楔滑块回程

11、方式 靠弹簧回程 弹簧的装配方法 优先顺序1）2）3）4）5）为顺序 尽量不用4）5） 1） 2）装入斜楔滑块下侧的方法 优点：比较紧凑，不露弹簧，安全。 缺点：防磨板的配置困难，小斜楔，滑块变大。 20 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 3） 顶出方式以亻)口)八)顺序选择 亻)冲头侧锪孔 口)斜楔侧锪孔 八)两侧锪孔 不用修边斜楔 注意口）八），孔与孔接近，斜楔滑块强度变弱。 21 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 4） 伸引斜楔滑块外侧 优点：弹簧容易插入模具，结构简单。 参考 缺点：因弹簧的原故，模具变大，安全上易有问题。 设计上的注意点： 杆径16以上。 杆的螺丝深入长度为径的2

12、倍以上是镶入。 弹簧可以设定自由长，只要保证杆的长度。 弹簧壳的外侧要装配上安全罩，即使弹簧壳破壳也能确保安全。 5） 两侧的装配方法 参考 在采用1）2）3）方法，仍不能设计时用。 优点：容易得到空间。 缺点：得到较大的回程力， Assy也困难。 22 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 弹簧托架面的形状 1）钉上板的型成 一般使用该型成。 并用弹簧固定螺栓 2）铸造型成 在斜楔滑块是小型的，钉板困难时用。 注意斜楔滑块的设定方法 3）由下而钉块的型成 该型式一般不用。 23 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 弹簧的导轨 1）通过侧壁导向 弹簧外径在58.5以上时 回程前完全导向 小于58

13、.5时 弹簧相邻时 导轨槽尺寸以为基准。 铸物由底注上吹风，机加工困难，所以不用。 24 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 弹簧块和导轨槽形状 25 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 2）锪孔与靠销的导向装置 在斜楔行程大时，因为回程时弹簧露出较多，所以注意销的长度。 因为弹簧的设置(斜楔的设置)比较困难，所以模具的构造尽可能 在自由长度能返回的构造。 3）垫片有必要使用时 (亻)直排列弹簧时 (口)斜楔行程长,弹簧端头与斜楔滑块有很大分离时 (八)设置方法 26 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 弹簧固定螺栓 为容易设置弹簧而设的 此时，要保证有插入弹簧和紧固螺母用的铸孔，以及插入弹簧

14、托板用的余量。 27 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 斜楔滑块的设置方法 优先顺序按下列编号为序 1）使用弹簧螺栓的方法 (亻) 弹簧托块固定螺栓装在夹具上，装着挡块将斜楔放上。 从后面插入弹簧和弹簧托板，固定螺栓的螺母，最大限度的紧固。 最后紧固弹簧托板的螺栓，安装在斜楔滑块上。 (口)在模具外面，装配弹簧托块的固定螺栓， 插入弹簧，紧固了弹簧托架后，安装在夹具上。 28 65 斜楔滑块回程方式 靠弹簧回程 接着，装着挡块，将斜楔放上。最后紧固弹簧托板的螺栓安装斜楔滑块。 (亻)(口)的优点 都是因弹簧托板的螺栓固定，安装简单，可以拆卸，使制作、试作以及维修方便。 2） 不使用固定螺栓的

15、方法 卸下挡块插入弹簧，靠四周的壁 螺杆或千斤顶压斜楔滑块，最后 安装挡块。 该种方法，因有障碍物不能回到 弹簧的自由长，倾斜、从后面插 入。附近如果没有合适的壁，则 很难压，并有危险。每次拆卸、 安装斜楔，都要重复上述动作， 很麻烦，不利于制作、试制、维 修、设计时要充分注意。 29 65 斜楔滑块回程方式 靠气缸回程 与斜楔滑块的联结法 优先顺序以为序 1）间接联结 2）直接联结 (亻)安装板为使汽缸容易对中心选自由尺寸孔。 (口)使拆卸方便。 30 65 斜楔滑块回程方式 靠气缸回程 汽缸行程安装 (亻)斜楔滑块回程时 5mm 模具闭合时 30mm (口)汽缸的安装 80内六角螺+平垫圈

16、 +弹簧垫圈 80内六角螺栓+顶销 管道 (亻)管道使用高压软管 (口)反面装防尘用的L型弯头 (八)100以上的大型汽缸使用快速分离阀合消声器。 (二)管道安装时要考虑到斜楔滑块、斜楔导块的移动。 31 65 斜楔滑块回程方式 正向回程 正回程的设定条件 1）变薄拉深的翻边模 但，200mm不到的直线翻边，因增加斜楔弹簧力，正向不装。 2） 连续式斜楔上，成形模不必要，剪切模要有正回程。但大型的联结式斜楔的成形模也要。 3）全自动模，多工位模等要保证回程。 4）组合式模为特殊情况 。 5）斜楔冲头的下部有蔓延上模的顶出器时。 标准形状 优先顺序 亻)A型一般都使用A型。 口)B型无空间，不能

17、用A型时，用B型。 32 65 斜楔滑块回程方式 正向回程 正回程设计上的注意事项 1） 正回程在加工部位长度+余量15mm左右的范围内可以发挥功能。 2） 安装位置原则上是斜楔滑块外侧，但抗磨板装在斜楔滑块一边时，也可装在斜楔导块一边。 3） 连续斜楔、剪切摸其间隙2/100 材质 S45C 4） 倾斜斜楔 1大于45时因过载而不装。 33 66 冲 头 产品承受面合推力垫 冲头产品承受面 产品承受面按下列基准设定 a）要充分保证产品的压紧面 b）产品要确确实实定位 推力垫 1）加工点的高度尽可能设计得低些，加工点高与B与基面长度A的关系。 A2B 2）支撑 冲头上挂上较大的滑块时，要设垫板

18、 图1 螺钉尽可能打在加工点附近 如果有可能在加工点下面紧固的话，则可设一垫块。 图2 34 66 冲 头 镶块 翻边长，冲头顶端形状强度弱，或修边刀头强度不够时，可考虑镶块。 外壳件时，不得不从上侧紧固的东西，则塑料填充作形状。 承受向上推力的模板或翻边用铜材上有采用 35 66 冲 头 镶块 如下图，加工长度时，考虑到机加工下料，相对加工方向是直角。 36 66 冲 头 产生直角的垫块 为了修边、翻边冲头容易作出直角所以相对加工方向尽量设一个直角面。 37 67 凹 模 凹模的分块和安装方法 凹模的分块 1）分割凹模和斜楔滑块 但为了减少翻边凹模的制作工时，有时也作成整体式的，但试制时调整

19、很困难，所以预先确认好。 一般是剪切时为整体式样，变薄加工时为分块时。 2）凹模的分块，要尽可能减少机械加工。 3）凹模安装尽量与底面，加工方向成直角。 凹模的安装方法 一般考虑到推力等，使用A型。 B型使用小型凹模。 凹模的强度 38 68 废 屑 的 处 理 修边的废屑处理 斜楔修边或冲孔的废屑的落下方法。因有各种壳，所以要充分考虑，对策如下： 1出屑孔尽可能大 2废屑要确实落下 3要适当地指出废屑卸料管 一般的场合 废料因为要旋转下落，所以要设最大宽度以上的铸孔。 不落到滑动面上。 注意 长型斜楔修边时，要充分考虑夹具的强度。 废料长时 分块处理 亻)落下变得容易 口)可以确保模具的强度

20、 1）与修边同时切断割废料 与平面修边相同 安装废料切断装置 39 68 废 屑 的 处 理 修边的废屑处理 2）修边侯废屑落下再切断 该型是产品面不会应切断装置而产生，应变时采用。 设计上注意点 废屑切断装置的金属托架 (亻)切断装置的高度要相对废屑的宽度要有余量，单边Min15mm (口)要充分考虑废屑的形状，安装废屑切断装置。 (八)废屑切断装置的截面形状，要注意下列问题。 切断装置的截面形状不必与废屑形状一致，注意凹口不能使废屑向上压。 (二)金属托架不能成为废屑下落的障碍，设置上平面凸缘上。 (木)剪切力变得很大时，要带有标准修边和二次切屑的切屑刀凹口差，错开时机。 ()根据废屑的重心位置，旋转下落，有时不落入金属托架和切断装置之间，所以要注意金属托架和切断装置的形状。 在凸缘间，废屑分割成二个以上。