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1、盛泉油脂安全生产操作规程第一部分 各岗位安全操作规程1.1筒仓安全操作规程1.1.1大豆入库安全操作规程1.1.1.1先检查电控柜有无异常。1.1.1.2打开电源，试灯。1.1.1.3打开所需入库的仓口的电动门。1.1.1.4车辆到位后保管人员对大豆进行直观鉴定，没有异常情况以后可继续。（如：淋湿）1.1.1.5仓管员在大豆转运单签字验收后大豆倒入下料口。（入仓开始）1.1.1.6在接料入仓签单生产过程中，要求注意听、注意有无异常、设备运转的杂音。如有及时停机安排组织人员检修保证生产正常开展。1.1.1.7做好每日入库的台帐单据的填写及传递工作。1.1.2筒仓大豆出库安全操作规程1.1.2.1
2、筒仓保管员打开所需仓口的下料口，开始供料给前段工序。1.1.2.2如前段工序停机可根据情况给予关闭料仓下料口。1.1.2.3做好每日出库台帐单据及填写传递工作。1.1.2.4开机流程根据从后向前的顺序开启设备，关机流程根据从前向后的关闭顺序操作设备。1.2.预处理车间安全操作规程1.2.1电脑工序安全操作规程1.2.1.1认真履行安全操作规程内容确保本工序安全生产。1.2.1.2严格按计算机设计程序及开机顺序操作。1.2.1.3对计算机各指令迅速反应，及时反馈予生产。视各工序具体操作指令及班长指示及时调整计算机的各设备操作参数。1.2.1.4对出现故障报警立即报告班长，同时通知相关工序操作人员
3、，对紧急情况应有特殊解决措施。1.2.1.5若因有事暂离工作岗位时，必须向班长请示。并确定一名人员顶岗，该员必须能熟练操作。1.2.1.6做好本班生产记录，对于电脑程序出现不正常时应首先查找原因积极解决，同时向上级报告，尽短时间修复。1.2.1.7做好本工序设备的保养、清洁工作。1.2.1.8视生产情况，经常与浸出车间相关人员报告情况。1.2.1.9负责对其它车间联络，接听、接收化验室的电话，化验单，同时负责化验单据及数据的整理工作。1.2.2破碎工序安全操作规程1.2.2.1认真履行安全操作规程内容，确保工序安全生产。1.2.2.2认真按工序设备的操作规程操作。1.2.2.3本工序开机前做好
4、相应的准备工作。正常开机时按工艺流程依次从后往前启动本工序设备，正常停机顺序相反。如后道工序紧急停机首先停止向本工序进料，关闭破碎机存料箱的拨料电机，切断其电源，松开破碎辊。1.2.2.4根据来料大、小及时调节拨料辊电机频率。注意保持料的流量均匀，观察破碎辊工作电流是否正常。正常应为25安左右，视原料水分及时调节破碎辊间隙。1.2.2.5要求破碎后粒度均匀，不出油、不成团、少成粉，大豆破碎粒度为46瓣，大豆适宜的水分10%15%。1.2.2.6严禁在破碎辊运转时使用手或棍棒等器具从辊间取出杂物，严禁在破碎辊运转时将辊间硬物放入下道工序设备中，如果辊间进入硬物，首先关闭存料箱拨料电机，切断破碎机
5、两对辊电机电源，待破碎辊停稳后取出杂物。1.2.2.7从破碎机辊下方取样检验要用轻木板小心取样，严禁用手从破碎辊下方取样检验。1.2.2.8每层辊两端间隙必须相同，上对辊间隙为35MM，下对辊间隙为23MM，上层破碎在45%，下层55%，严禁带料启动电机。1.2.2.9设备运行时注意检查轴承的温升情况，不得高于75，及时加注润滑脂。1.2.3软化工序安全操作规程1.2.3.1认真履行安全操作规程内容，确保安全生产。1.2.3.2认真按本工序设备的操作规程操作。1.2.3.3本工序开机前认真做好相关的准备工作，正常开机时根据工艺流程顺序依次从后往前启动设备，正常停机顺序相反。如后道工序需紧急停机
6、，首先停止向本工序供料。按停机顺序依次停机。同时关闭软化滚筒的直接蒸汽和间接蒸汽，停机半小时以上打开冷汽旁通，及时排汽，降温，防止设备内物料局部受热发生焦糊、自燃等不安全事故。1.2.3.4根据物料流量大小及时调节软化滚筒的电机频率，确保流量均匀、稳定，间接蒸汽压力保持在0.30.5mpa,视大豆干湿程度调节直接汽，间接汽大小，直接汽般控制在0.050.15mpa，保证用手握紧软化料时无生硬感，松开后不成团，干湿度适当，用牙齿将其断而咬开无白芯。1.2.3.5工艺技术要求：大豆水分在10%13%左右时，软化温度为6075，软化时间1530分钟。1.2.3.6经常检查大豆的软化温度，并与轧胚工序
7、取得联系，了解所软化料是否适于轧胚。1.2.3.7设备运行时注意检查轴承温升情况，不得高于75。及时加泽润滑脂。1.2.3.8生产中经常观察滚筒运行情况，若出现窜动情况必须及时调整托辊角度，保证其安全运转。1.2.4轧胚工序安全操作规程1.2.4.1认真履行安全操作规程内容，确保本工序安全生产。1.2.4.2认真按本工序设备的操作规程操作。1.2.4.3本工序开机前认真做好相应的准备工作。正常开机时按本工序工艺流程依次从后往前启动相关设备。正常停机顺序相反，如后道工序需紧急停机，首先停止向本工序供料，并及时关闭轧胚机存料箱拨料电机，松轧辊。1.2.4.4根据物料流量大小，及时调整轧胚拨料辊电机
8、频率，保证向轧胚机供料均匀。1.2.4.5工艺技术指示：要求大豆胚片厚度，0.3MM左右，少成粉不露油，手握发松、松手发散，严禁漏豆瓣。1.2.4.6经常检查料胚的质量：要求厚薄一致，检查时应从应轧辊的左、中、右三段取样，并加以比较，如发现厚薄不匀的现象，应立即调节轧辊。1.2.4.7严禁在轧胚机运转时触及轧辊或登上轧胚机进行修理，如遇有杂物落入轧辊中，应停机取出，不得在停机前用手或其他去取，经常注意电机温度和电流强度。1.2.4.8如遇突然停电，轧胚机不得硬开，须盘轮后再开。1.2.4.9要经常检查各部位是否发热、松动，若轴承温度高于75，就及时检查并加注润滑油，经常检查刮板是否紧贴于轧辊表
9、面。1.2.4.10在添加豆皮时，轧胚工序务必打开轧辊下部前后取样门，及时清理积尘、通风，防止粉尘积聚，受热自燃，发生不安全事故。1.2.5膨化工序安全操作规程1.2.5.1认真履行安全操作规程内容，确保本工序安全生产。1.2.5.2认真按本工序设备的操作规程操作。1.2.5.3本工序开机前认真做好相关的准备工作，正常开机时按本工序工艺流程顺序依次从后往前启动有关设备。正常停机顺序相反。如后道工序需紧急停机，首先停止向本工序供料，及时关闭相应需加热设备的直接汽，间接汽阀门。走净膨化机内物料，防止物料受热变硬爆膛。若突然停电超过30分钟，应人工盘膨化机皮带轮，将膨化机内物料盘出。1.2.5.4根
10、据物料流量大小及时调整膨化机喂料绞龙电机频率，同时观察膨化机工作电流，若出现工作电流偏高报警情况，应及时调整喂料量，同时加大直接汽喷入量，视膨化料情况及时调节工艺操作参数及膨化机出料口进退模块行程，确保膨化机电流不超。1.2.5.5正常的膨化料应有一定的韧性，且表面有疏松的裂纹，用物掰开时应松，无明显的粘连情况。1.2.5.6工艺技术指标：膨化料出口水分应控制在11.5%13%，温度：105120。1.2.5.7每班检查一次膨化机的轴承腔中润滑油的油位，当油位不足时，及时加注规定型号的机油，润滑油必须定期更换，第一次更换时间为工作500小时后，第二次更换工作时间为2000小时，以后每工作800
11、0小时更换一次。1.2.5.8注意勤听膨化机的工作声音，若有异常应及时停机检查，定期清理磁铁器上杂物，确保膨化机安全运行。1.2.6刮板机的安全操作规程1.2.6.1将电机减速箱内加注润滑油到油位刻度，补充头尾轮轴承内二硫化钼润滑脂。1.2.6.2设备每次检修完毕，要对设备进行清扫。清扫时先打开刮板的盖板，仔细检查并取出刮板内的铁块、石块，螺栓等硬杂质和绳索等缠绕性杂质，刮板分为载料和回空上下两部分，清扫时注意两部分都要清理。1.2.6.3确认空机运转无误后准备开机。1.2.6.4从后到前依次开各设备。待各设备运转正常后，刮板载料运行。1.2.6.5进料后，刮板机正常运行，要保持物料均匀，不能
12、忽大忽小。1.2.6.6刮板正常运行时，要注意并检查链条是否有跑偏现象，并及时调整。1.2.6.7刮板正常运行时，要注意检查刮板头尾轮轴承的温升情况（轴承的温度为75），发现异常及时排除故障隐患。1.2.6.8注意检查刮板链条是否有链条断裂隐患，是否有柱销脱出现象，并及时排除故障隐患。1.2.7斗式提升机的安全操作规程1.2.7.1将电机减速箱内加注润滑油到油位刻度，补充头尾轮轴承内二硫化钼润滑脂。1.2.7.2设备每次检修完毕，要对设备进行清扫，清扫时首先拔出斗提机的底座插板，仔细检查并取出提升机底座内的铁块、石块、螺栓、电焊条等硬杂质和绳索等缠绕性杂质。1.2.7.3检查提升机牵引件的松紧
13、情况，检查标准：用手推牵引件，活动范围15mm为宜，调节方法:调节提升机两边张紧螺栓，本公司是通过增减铁板砖码的方法进行调节。1.2.7.4空机运转时要检查提升机牵引件是否有跑偏现象，并及时调整，调整部件在提升机的底部。方法：若牵引件较松，则旋紧牵引件跑偏方向另一侧的张紧螺栓，如果提升机牵引件比较紧，则旋松牵引件跑偏方向一侧的张紧螺栓。1.2.7.5提升机正常运转后保持物料流量均匀，不能忽大忽小。1.2.7.6提升机正常运转时要注意检查牵引带是否有跑偏现象，并及时调整跑偏。1.2.7.7正常运转时要注意检查头尾轮轴承的温升情况（轴承的温度为75）发现异常及时排除故障隐患。1.2.7.8提升机发
14、生堵料时，严禁在电机带电的情况下从提升机底座内掏物料。1.2.7.9定期检查畚斗有否松动现象。1.2.7.10设备累计运行2000小时，更换电机内润滑油，将更换出来的润滑油存在于大桶内沉淀，沉淀好后备用。1.2.8绞龙输送机的安全操作规程1.2.8.1将电机减速箱内加注润滑油到油位刻度，补充轴承内润滑脂。1.2.8.1设备每次检修完毕后，要对设备进行清扫，清扫时首先打开绞龙输送机的盖板，仔细检查并取出绞龙输送机内部的铁块、螺栓、电焊条等硬杂质和绳索等缠绕性杂质。1.2.8.3将绞龙叶片旋转180度再清扫一次。1.2.8.4新安装的设备必须进行空机运转，每次检修完毕开机前空机运转1小时，确认无异
15、物后合上该绞龙的空气开关，清理人员撤离绞龙输送机，用“启动”“停止”开点动几次，确认没有异物后启动绞龙输送机电机。1.2.8.5正常运转时要保持物料进料均匀，严禁忽大忽小。1.2.8.6绞龙输送堵料时，不准在电机带电的情况下用管钳盘动绞叶。1.2.8.7设备累计运行2000小时更换减速电机内润滑油，将更换出来的润滑油存放于大桶内沉淀，沉淀后好备用。1.2.8.9在绞龙输送时运转的情况下，不准从输送机中取样化验。1.2.9干燥器安全操作规程1.2.9.1向闭风器、搅料减速机内加润滑油至刻度。1.2.9.2确认空机运转无误后准备开机。1.2.9.3每班至少检查一次加热器入口处有无积料、积尘，如有应
16、及时清理，防止着火。1.2.9.4注意观察下部刮板上料位，若老是充满，应检查料在入刮板机时是否搭桥。若有搭桥要进行疏通。1.2.9.5若翻板总是处于“开”的状态，应停机检查是否有硬物或大的东西被卡住，应清理后方可开机。1.2.10调质塔安全操作规程1.2.10.1将电机减速箱内加润滑油到油位刻度，给外传动链条加二硫化钼润滑脂。1.2.10.2打开人孔，清理拨料辊上杂物及大块积料。1.2.10.3检查各视镜，人孔是否完好，装好。1.2.10.4打开蒸汽冷凝旁通管道。1.2.10.5每次检修完毕开机前空机运转1小时，确认无异常后，准备开机。1.2.10.6正常生产中必须均匀进料，均匀出料，以保持较
17、恒定的料位，保证调质时间。1.2.10.7视产量大小及调质效果随时调节拨料辊频率。1.2.10.8降温后，打开人孔清理落料斗内积料，以防搭桥或自燃。1.2.10.9紧急停机时，视停机时间长短决定是否关闭蒸汽，若时间长，应迅速关闭蒸汽，同时打开蒸汽冷凝水旁通，尽快降温。亦可采用开风机利用冷风对物料进行散热降温。1.2.10.10正常停机时，要把各层有机玻璃处的积料清理干净，以防下次开机影响豆粕色泽，另一方面防止积料炭化发生火灾。1.2.10.11清理放净落料斗内积料。1.2.10.12检查拨料辊是否被硬物卡住，导致变形关不上等现象，并尽快修复。1.2.11清洁工安全操作规程1.2.11.1班前班
18、后认真清洁并保养，放置好所用工具。1.2.11.2根据各自工作范围认真完成本职工作。1.2.11.3对于清理距地面2米以上的物品，必须严格按照登高作业规程操作，系好安全带、戴好安全帽。1.2.11.4工作时登高要认真做好准备工作，梯子要放置牢固，注意被清理设备四周环境。如：洞、盖板、电缆、电线为不安全因素。1.2.11.5在清理设备卫生时，对于运行中的设备要严格照设备操作规程进行，不可盲目，必要时必须停机方可清理，防止传动链条、皮带、皮带轮等造成的不安全因素。1.3浸出车间操作规程1.3.1刮板安全操作规程1.3.1.1检查电机减速箱机头轴承润滑情况，定期更换，补充润滑油。1.3.1.2清理机
19、壳内杂物，检查头轮、尾轮的磨损情况，出现问题及时更换。1.3.1.3紧固所有螺栓，检查传动链条的松紧度及完好性，有无损坏。1.3.1.4空车运转检查刮板链条的偏正、松紧，销柱损坏及销子有无外露及电流是否正常等情况，及时调整。1.3.1.5检验链条松紧方法：在刮板的中间用手拉起刮板以能够拉起200mm高度为宜。1.3.1.6检查完毕后，盖好刮板盖板，准备开机。1.3.1.7确认空机运转无误后准备开机。1.3.1.8自后到前依次开启各设备，待各设备运转正常后，依次缓缓打开进料料门，刮板载料运行。1.3.1.9准备工作做好后，可进料，要保持刮板内的物料的均匀平稳，不可过猛，杜绝过载。1.3.1.10
20、进料后检查电机运行情况（电流大小，电机振动，温升是否正常）1.3.1.11紧急停机时，设备内的物料没有走空，再开机时，待后道工序设备依次开启，运转正常后，用“启动”“停止”按扭点动几次，走空刮板内的物料，然后启动电机进入正常运行状态。1.3.1.12进入异物时，不可用手直接伸入刮板内取出，或刮板有异响，有异常情况时，及时联系做紧急停机处理 。1.3.1.13刮板正常运行时要注意检查刮板头、尾轮的温升情况（一般75）发现异常及时排除故障隐患。1.3.1.14定时注意检查刮板链条是否有链条断裂隐患，是否有柱销脱出现象，并及时排除故障隐患。1.3.1.15刮板断链等紧急情况处理：造成断链原因主要是：
21、1.过载引起；2.进入异物；3.刮板链条过紧或过松；4.跑偏，刮板断链前电流会升高或不稳定，有异响，操作人员要根据情况做出判断，及时处理，尽可能避免断链。断链后，要及时发现，紧急协调停机，分析断链是由何引起的，适时更换链扣进行调整。1.3.1.16刮板堵料时不准用撬杠撬拉链条助力，以免发生拊掌造成人身伤害。1.3.1.17刮板正常运转时，不准从刮板内或出料口靠近刮板链条处取样检验。1.3.1.18设备运行2000小时更换减速机电机内润滑油，更换出的润滑油存放于大桶内沉淀，沉淀好后再利用。1.3.2绞龙的安全操作规程1.3.2.1清理设备内杂物及卫生，检查电机减速箱润滑情况及轴承式悬挂润滑情况，
22、检查传动连接装置（传动链连轴器等）是否水平，有无损坏等及时调整，检查叶片的磨损情况，叶片有无磨壳现象。1.3.2.2盖好绞龙机壳的盖板，检查进出口是否畅通。1.3.2.3空机运转、新安装的设备应连续空运转8小时；每次检修完毕，开机前应空机运转1小时，确认没有异常情况下下绞龙，做好开机准备。1.3.2.4绞龙开机前，后道工序必须最先进入正常运行状态，再开机。1.3.2.5正常运转时要保持物料的进料均匀，严禁忽大忽小，不可过猛。1.3.2.6进入异物停机处理，切勿在运转时用手取异物。1.3.2.7时常检查电机温升情况，振动情况及润滑部位的润滑情况，发现问题要及时解决。1.3.2.8开机后设备正常运
23、转时，如果后道工序设备发生故障等紧急情况要紧急停机。紧急停机时，首先切断绞龙输送机电机电源开关。1.3.2.9绞龙断轴或发生异响时，应立即紧急停机。1.3.2.10正常停机时，关闭前道工序进料，待绞龙内的物料走空后切断绞龙输送机电机电源。1.3.2.11绞龙输送机堵料时，不准在电机带电的情况下用管钳转动绞龙叶。1.3.2.12设备累计运行2000小时更换电机内润滑油，将更换出的润滑油存放于大桶内沉淀，沉淀好后再利用。1.3.2.13在绞龙输送机运转的情况下，不准从输送机中取样检验。1.3.2.14绞龙出现故障，一般有以下原因：过载；叶片损坏不能用；出料口被堵；进入异物；电机减速机出现故障，操作
24、人员要根据实际情况具体分析，做出处理。1.3.3风机安全操作规程说明1.3.3.1检查轴承是否缺油，适当补充。1.3.3.2紧固所有螺栓，检查皮带的松紧或连轴器平行情况，用手盘动叶轮，是否灵活、有无负担，保证叶轮良好运转。1.3.3.3启动前关闭风门，启动时注意机体震动情况等电机换相后打开风门。1.3.3.4运行过程中，应检查轴承、电机温升情况，出现异常须停机检查。1.3.3.5风管内、风叶轮要定期清理，保证风速风量。1.3.4沙克龙安全操作规程1.3.4.1沙克龙启用前，检查有无堵塞，并保证密封，不得漏风漏汽。1.3.4.2停机后应及时清理沙克龙内杂物，为下次开机做好准备。1.3.5循环泵的
25、安全操作规程1.3.5.1检查泵体内及所连管道内有无杂物，需清理干净。1.3.5.2调整泵体的转向是否正确，连接管道阀门是否正确开闭。1.3.5.3检查机封有无漏液现象。1.3.5.4检查泵体内液体是否有断流现象。1.1.3.5.5正确开启泵体前后阀门。1.3.5.6正常运转注意观察电机电流。1.3.5.7严禁泵体空转1.3.5.8在开闭泵体前后阀门时的先后顺序一般情况如下：先关进阀，再关出阀，先开后阀，再开前阀。1.3.6浸出器的安全操作规程1.3.6.1检查电机减速箱润滑情况是否到位，传动链条是否完好，调整其转向是否正确，浸出器内有无遗留工具或杂物需清理干净。1.3.6.2检查所有法兰、阀
26、门、视镜是否有滴漏现象，各管道是否畅通，阀门是否正确开启或关闭。1.3.6.3检查各压力表,温度表等仪表是否完好灵敏、电器、照明系统是否符合安全规定。1.3.6.4.将新鲜溶剂打满浸出器所有收集格备用。1.3.6.5调试各循环泵的转向是否正确，调整各喷淋管的流量。1.3.6.6确认以上各项无问题后，通知前后工段准备开机，车间正式开机。1.3.6.7开始进料时，应按物料流向逆向启动输送设备。及先开启浸出器，然后依次开进料绞龙，再开进料刮板机。当物料进入浸出器时，即打开7#混合油循环泵，每当物料向前推进移动一格，即相应打开一个混合油循环泵，直到混合油循环泵全部打开为止。1.3.6.8按照本工艺技术
27、要求，严格控制浸出器物料入浸时的各项指标和产量，并根据产量大小来调整浸出器的转速（通过调频装置来设定），然后确定新鲜溶剂的流量，控制浸出器的混合油浓度在25-30%之间，控制混合油的温度、循环喷淋量，浸出器正常的温度为50-55，内压为0或微负压。1.3.6.9经常注意料层渗透是否正常，如发现表面混合油有溢出现象时应找出原因，设法排除，保证生产正常进行。1.3.6.10定时检查粕中残油和收集格中混合油的浓度梯度指导生产。1.3.6.11各设备运转在要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞时，及时排除。1.3.6.12严禁泵体空车运转，注意各泵的流量均衡。泵体无法正常工作时,查看有无发生气蚀现象。
28、1.3.6.13注意湿粕输送情况，发现物料堵塞要设法排除。1.3.6.14依据加工量所使用的溶剂，应为1：1-0.8的量加入到浸出器物料内。1.3.6.15调节浸出器1-7#的混合油喷淋量大小来控制蒸发量和保持收集格内液位。1.3.7蒸脱机（DTDC）安全操作规程1.3.7.1检查电机减速机润滑情况是否到位，转向是否正确。1.3.7.2检查各层料摆是否灵活，蒸脱机内有无遗留工具、杂物等。1.3.7.3各层的透气眼孔是否清理干净，各层人孔是否封闭严密。1.3.7.4检查各层间接汽、直接汽管道阀门是否正确开闭。管道有无漏汽现象。1.3.7.5检查各层温度表，压力表是否灵敏，电机调速装置是否完好。1
29、.3.7.6在浸出工序通知开机时，开启蒸汽疏水器旁通阀门排放出夹层中的冷却水慢慢地开启间接蒸汽阀门加热1020分钟并关闭间接汽旁通阀门，让冷却水通过疏水器再排放，蒸汽压力保持0.20.3Mpa。1.3.7.7浸出器开始出料前10分钟，按粕的流向逆序开动蒸脱机（DTDC）进料绞龙，湿粕刮板，并注意各设备的运行情况。1.3.7.8当湿粕进入蒸脱机后，高料层达到2040CM时，慢慢开启直接汽阀门，高料层温度达到110120，同时调节各层间接汽压力在0.8 Mpa，同时开启热冷风机，根据出粕水份调整风机风量和温度。（热风温度最高不得超过120），在保证烘干作用的同时尽量控制风量的输入，出粕温度应控制在
30、40以下。1.3.7.9注意各层自动料门的运动情况和各层的温度情况是否正常，一般情况是最上层汽相温度控制在7580，它的温度来源：有间接蒸汽加热压力。高料层直接汽输入压力，二方面来保证。高料层下料绞龙通过调频调速（或自动料位控制系统）来完成自动料位控制，为使豆粕在蒸脱机内完全熟化，必须严格控制该料层温度和高料层下料绞龙电机的转速来保证豆粕质量达标。1.3.8.10在蒸脱机热风、冷风风机启动时必须在确认进风口关闭情况下才可启动电机，待风机进入正常运行后，根据粕水份的含量逐步将风门调整到所需要的位置，在冷风层、热风层存在正常料位的情况下反映的风压才是所需要的正常风压。1.3.7.11要经常检查除尘
31、刹克龙的出料情况是否正常，特别是热风刹克龙，防止粕粉吸入蒸汽堵塞下料口。1.3.7.12经常检查减速机及机油冷却系统是否正常，各绞龙、输送机运行情况，保持蒸脱机内各层的料层高度，发现异常及时设法排除，不得带病运行。1.3.7.13正常停机。当湿粕刮板停止送料后，停止进脱送料绞龙。1.3.7.14等物料走完第一层后关闭其间接加热汽阀门。1.3.7.15如此类推，料走完一层，关一层间接汽阀门，等物料走到高料层第六层时，逐渐减少高层直接压力止至关闭。1.3.7.16待走完高料层物料后停下下料绞龙。1.3.7.17待热风层物料走完后关闭热风风机，同时关闭加热器的管道阀门。1.3.7.18待冷风层物料走
32、完后关闭冷风风机，同时关闭加热器的管道阀门。1.3.7.19当蒸脱机内物料全部排空后，停下蒸脱机即可。1.3.7.20物料排空后停下刮板输送机。1.3.7.21通知粕库，已停止向粕库供料。1.3.7.22突然停电：首先关闭蒸汽总阀，直接汽、间接汽阀门等，停止给蒸脱机送蒸汽。1.3.7.23短时停电，当豆粕比较干燥时，可不扒料，来电后，首先将直接汽开大一些，用蒸汽把蒸脱机高料层中的物料吹起，同进起动蒸脱机，此时要注意电机电流，如果不能起动蒸脱机时，就立即关掉直接汽阀门，对高料层扒料后，封好人孔，重新上述操作，起动蒸脱机，但不可长时超负荷运行。1.3.7.24如果长时间停电，应把蒸脱机内物料扒出，
33、防止豆粕糊焦自燃。1.3.8蒸发工序安全操作规程1.3.8.1检查蒸发系统各泵的润滑情况，有无滴漏现象，运转方向是否正确。1.3.8.2检查管道连接，阀门闭合是否正确，各设备管路内有无跑漏现象。1.3.8.3检查各设备温度表、压力表、负压表、真空表是否灵敏有效。1.3.8.4当浸出器开始进料后，马上对蒸发系统各设备进行预热和抽真空使其进入待机状态。1.3.8.5待浸出器出混合油时开启混合油泵，给第一蒸发器送料，刚开始时第一蒸发器的热源来自蒸汽间接加热。随着蒸脱机的进料，蒸一蒸发器就改为利用蒸脱机的二次蒸汽作为热源，加热一蒸混合油，随之关闭间接汽加热阀门。第一蒸发器出口温度为5060。第二蒸发器
34、通过调整间接汽汽压来控制温度，出口温度为110120，当混合油进入汽提塔时，开启间接汽阀门，压力为0.8MPA，直接汽压力为0.05MPA，出汽提塔的混合油最后进入干燥塔干燥，其间接汽压力的0.8MPA，直接汽压力为0.05MPA，可根据毛油残溶调整直接汽压力，一般毛油残溶小于200PPM。1.3.8.6注意蒸汽喷射泵的真空压力，一般情况第一、二蒸发系统真空度控制在-0.03-0.04MPA，汽提干燥系统真空度控制在-0.04-0.06MPA，并时刻注意防止蒸发，汽提系统出现液泛现象，根据工艺指标要求可适当调整压力，使其达到最佳状态。1.3.8.7当蒸发系统进入工作状态后，同时检查各蒸汽管道疏
35、水阀是否正常工作状态，如果出现漏汽或疏水效果较差时，需及时更换。1.3.8.8正常停机 ：第一蒸发器停止进混合油后，将设备内的混合油打入第二蒸器停下抽出泵；第二蒸发器停止进混合油后，将设备内的混合油全部打入汽提塔，同时关闭间接汽阀门，并打开疏水阀门旁通阀，停下油泵；汽提塔停止进混合油后，将设备内的混合油全部打入干燥塔，同时关闭间接汽，直接汽阀门，并打开疏水阀门旁道阀，停下油泵；干燥塔停止进混合油后，将设备内的毛油全部打入毛油罐区，同时关闭间接汽，直接汽阀门，并打开疏水阀门旁道阀，停下油泵。1.3.8.9突然停电：应立即关闭蒸发系统所有蒸汽阀门，关闭第一蒸发器进油阀门。待来电后，对设备重新预热，
36、设备温度达到要求后，再按混合油流向逆向开动各设备油泵，最后打开第一蒸发器进油阀进入正常工作状态。1.3.8.9突然停汽：应立即关闭第一蒸发器进油阀门，停止各蒸发器，喂料泵，通知前道工序停机。待蒸汽压力正常后，重新预热，达到温度要求后再重新开机。1.3.9溶剂冷凝系统安全操作规程1.3.9.1在整个浸出工艺操作过程中，冷凝系统必须最先进入工作状态。1.3.9.2检查循环水泵轴承及润滑情况，水泵运行是否平稳，有无噪音，各冷凝器及管道有无漏水现象。1.3.9.3检查冷却塔的运行情况，风扇是否正转，各水喷头喷淋效果是否良好等。1.3.9.4根据冷却效果调整清水流量，控制其出口温度一般不超过30，夏季可
37、稍高些，但最高不能超过40，否则就会影响系统冷凝效果，加大溶剂消耗。1.3.9.5经常观察分水箱溶剂中是否存有混合油，防止蒸发系统液泛现象发生。1.3.9.6定时检查水封池，如发现有溶剂溢出，应立即找出原因进行有效处理。1.3.9.7防止系统断水。1.3.9.8定时检查分水箱的分水情况，节能泵是否运行正常，新鲜溶剂是否含水。1.3.9.9废水蒸煮罐中溢流出的废水是否带有溶剂，蒸煮罐一般温度达到92以上才能排出废水。1.3.9.10经常测试水温情况，如果水温过高，应及时查找原因排除。1.3.9.11经常观察分水箱是否正常分水，有无混合油进入分水箱，分水效果如何等。1.3.9.12检查蒸煮罐排出的
38、废水中，是否含有溶剂，温度控制是否达标，要求小于200PPM。一旦冷凝系统断水，应立即采取紧急停机措施。1.3.9.13正常停机后，冷凝系统需继续运行8小时才能停机。1.3.9.14根据冷却效果，节能电源，停机后可以将冷却塔电机提前停下。1.3.9.15紧急停机：忽然停水，应立即采取全车间紧急停机处理。忽然停电，应立即关闭冷凝器出水口阀门。1.3.10尾气回收安全操作规程1.3.10.1检查各管道、阀门、视镜等是否有跑漏现象，阀门开启、关闭是否正确。1.3.10.2贫油泵、富油泵的机封有无滴漏现象，转向是否正确。1.3.10.3石腊油是否加足等。1.3.10.4正常开机观察贫油泵、富油泵的流量
39、是否平衡，泵体不得空转。13.10.5注意控制解析塔温度，应为110-120，吸收塔温度不得高于40。1.3.10.6观察吸收塔系统压力应为微负压。1.3.10.7注意两塔液位应保持平衡。1.3.10.8解析塔温度不得低于100。1.3.10.9尾气排放指标，浓度应不大于0.1%。1.3.10.10该系统有独立性，在此系统内出故障，不会影响其他指标，但溶剂消耗会大大增加，所以正常开机时此系统要重点检查。1.3.10.11在车间正常停机情况下，该系统应继续运行8小时，再停机。1.3.11电脑工安全操作规程1.3.11.1开机前应首先给电脑送电，按计算机设计程序打开电脑，进入系统运行中。1.3.1
40、1.2在设备上测试的各项控制指标，能否在电脑中得到有效调整。1.3.11.3电脑指示与设备上现场中的各表显示是否一致，并反应灵敏。1.3.11.4对计算机做好保养，清洁工作。1.3.11.5注意观察各工序在电脑中反映出的各种数据指导生产。1.3.11.6车间各工序全部停机后，按计算机设计程序关闭电脑。1.3.11.7此为车间设备专用电脑，不得借机他用。1.3.11.8电脑程序出现不正常现象，应及时与电脑维修工联系维修。1.3.11.9电脑应在适合的温度下工作，温度过高容易出现故障。1.3.11.10对电脑进行维护与保养，防止出现意外故障。1.4精炼车间安全操作规程1.4.1空压机的安全操作规程
41、1.4.1.1按以下步骤启动空压机：1.4.1.1.1检查空压机干燥器储气罐上的阀门走向，开启是否正确，疏水阀门是否完全打开。1.4.4.1.2打开开关给空压机送电。1.4.1.1.3按下干燥器的绿色按钮启动干燥器。1.4.1.2运行时应注意控制台上的“ALARM”报警灯是否有报警。如有报警应停机检查，排除故障，消除“ALARM”报警方可启动空压机。经常检查疏水阀疏水是否畅通，按保养说明定期更换油及各部件。1.4.1.3当各用气点有气时，将调节阀上的黑色按钮拔起，顺时针旋转提高压力，反之降低。1.4.2中和工段安全操作规程1.4.2.1在生产连续运行之前必须确保各种辅料在其正确的储罐，且其储量
42、、浓度完全满足生产需要。1.4.2.2确定车间内蒸汽总阀及各减压阀前的阀门为关闭状态，通知电厂给车间供8-10bar蒸汽。1.4.2.3为了防止刚开车时蒸汽管道内有冷凝水形成“汽锤”现象,造成对管网系统的破坏，打开高压蒸汽系统之前和在上游蒸汽导入下游之前，应打开相应疏水阀旁通，并缓慢开启蒸汽阀门，将下游系统内所有冷凝水排放干净后关闭疏水阀旁通，再完全打开蒸汽阀门。1.4.2.4调节减压阀，控制下游系统的压力分别为4bar（过滤机吹饼用、脱色及脱臭搅拌汽提用）。1.4.2.5检查各配电柜送电情况。1.4.2.6把各用电设备开关打在“remote”位置。1.4.2.7启动空压机。1.4.2.8打开
43、软水阀门向热水罐注水，开启蒸汽阀门，将热水温度控制在9095。1.4.2.9将清水池、污水池、热井加入清水至正常工作水位（水位至溢流口处）。1.4.2.10检查污水泵、热井泵、清水泵的进出口阀门开启情况，开启分水包上的真空系统各级冷却水阀门，依次启动污水泵、热井泵，调节两泵出口阀门，保持污水池、热井水位平衡。分水包处冷却水压力保持在1.0bar-3.0bar之间。1.4.2.11开启污水塔风扇，使冷却水入口温度维持在2232。1.4.2.12启动清水泵。1.4.2.13打开分汽包上疏水器旁通，缓慢开启进汽总阀，将冷却水排净后关闭旁通，完全打开进汽总阀门。1.4.2.14当脱臭真空达到124mb
44、ar开启蒸汽喷射泵，其启动顺序为：124mbar时启动第四级喷射泵。100mbar时启动第三级喷射泵。70mbar时启动第二级喷射泵。30mbar时启动第一级喷射泵。1.4.2.15启动的离心机分离系统1.4.2.15.1正常工作时，离心机处于自动定时排渣控制及故障监察状态。离心机按照所设定的时间进行定时排渣，如果离心机出现跑油、“轻相”出口压力低或操作水压力低时，控制器会发出报警讯号并停止定时排渣功能，油进口阀灯熄灭。1.4.2.15.2当把问题处理好后，按复位键消除报警信号，再按开机步骤重新工作。在离心机进油分离或打开热水阀时，不能按全排渣键。1.4.2.15.3离心机排渣间隔时间是根据油
45、的品质确定。油品质好时，时间可以长一些；反之则短一些。它的范围应在3001200s之间。1.4.2.15.4观察离心机分离效果，定期清洗离心机转鼓，拆装离心机应严格按照说明书，在确定离心机安装无误后方可启动离心机。1.4.2.16根据毛油的含磷量和FFA的含量，设定磷酸和碱的加入量，据此调好磷酸计量泵和碱计量泵的轴长。1.4.2.17当排气管有油流出时说明酸反应罐已注满关闭排气阀，同时启动碱计量泵、离心混合器、碱炼反应罐搅拌器，向碱炼反应罐进油。1.4.2.18当油进入水洗工段时，打开离心混合器c之前的进水阀门，调节水的加入量为油量的815%。1.4.2.19调节小水洗离心机的轻相处口压力为1
46、.82.5bar左右，分离出来的油进入真空干燥器中。1.4.2.20检查酸、碱、热水泵的流量是否稳定。1.4.2.21定时测量酸碱的浓度和加入量。1.4.2.22热水罐水位、热水温度及油的温度是否正常。1.4.2.23检查各过滤器（毛油、碱、热水泵）是否堵塞，要定期清洗。1.4.2.22检查离心机操作水压、气压、出口背压是否符合要求，是否有跑油现象、排渣是否正常。1.4.2.24经常观察皂脚形状及加过酚酞后的颜色变化、水洗水的含油状况，及时调整到最佳状态。1.4.2.25检查干燥器的真空度是否符合要求（67mbar以下）。如果达不到，应检查蒸汽压力是否足够、水洗离心机背压是否太低。1.4.2.
47、26经常检查管道阀门、设备是否有跑、冒、滴、漏现象，严重的应停车处理。1.4.2.27定期检查各设备的润滑情况及时更换或补充润滑油。1.4.2.28短时间停车时，停毛油泵，换热器蒸汽阀门自动关，与毛油泵连锁的磷酸泵、碱液泵自动停，关闭毛油进油手动阀门。停三台离心混合器，关闭中和离心机进油阀门，打开进水阀门，将中和离心机出口油阀切换至毛油罐。关水洗水阀门，关闭水洗离心机进油阀门，打开进水阀门，将出油阀门切换至毛油罐。在两台离心机冲洗过程中，可将中和离心机手动做次部分排渣，冲洗干净后等待开车。1.4.2.29长时间停车及排空时1.4.2.29.1通知关闭油罐出口阀门，手动停毛油泵，关闭车间毛油进油手动阀门。1.4.2.29.2在酸反应罐排气阀上接好压缩空气管，在毛油罐打空后，停毛油泵，磷酸泵和碱泵由于连锁会自动停。1.4.2.29.3停离心混合器1，打开底部排空阀，切换好离心混合器2进口阀，重新启动碱泵，通入34bar的压缩空气将酸化罐内油压空，调节中和离心机背压达到正常（1.82.5bar）。1.4.2.29.4水洗离心机背压达到正
