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1、模具部培训计划 篇一：生技部、模具部人员培训计划书 生技部/模具部人员培训计划书篇二：汽车模具管理培训生培训计划 管理培训生培养方案 一、目的 1、 从应届专科生、本科生中挑选有志于从事汽车模具行业并具备发展潜力的员工。 2、 进行全方位培训和潜能开发。 3、 为迅速增长的公司业务培养专业人才和管理人才。 二、使用范围 管理培训生 三、项目特点 以管理培训生发展与公司发展“双赢”为最终目标，为管理培训生提供。 1、 快速职业发展平台：通过丰富、强化的培训计划为管理培训生快速成为中高级职业管理人打开通路。 2、 挑战与机遇：管理培训生将在各个阶段的实操学习过程中接受重要职责，发挥自己潜能，适应并
2、推动快速发展的隆之珠模具。 3、兴趣与志向：公司将根据管理培训生的兴趣与志向来商讨培养方向。兴趣和性格优势是决定跨部门实习和岗位分配。 4、导师制度：专业的导师团队为管理培训生的为人理事和职业发展提供咨询和引导。导师由部门负责人、部门高级领导和人力资源管理负责人组成的管理团队成员担任，且遵循双方自愿的原则。 四、培养计划 1、职业发展通道1.1培养部门方向包括：生产技术科科长、数控生产主管、组立生产主管、钳工生产主管。 公司希望通过系统培训与实际工作，使管理培训生熟悉隆之珠企业文化价值观、团队建设及职业技能等，拥有独立解决问题、处理问题的综合管理能力。从而在短期内培养出一批知识结构新、领悟能力
3、高、工作责任心强、综合能力突出的年轻部门负责人，使隆之珠的人才培养走上良性运作轨道，以适应快速发展的步伐，提高隆之珠的市场竞争力 2、培养方式 2.1以老带新。对新引进的管理培训生，在培养期内，安排有丰富工作经验的部门负责人担任第一导师，负责对其思想动态、业务技能上的指导帮助，使他们能快速的成长，尽快地成长为企业的有用之才。 2.2加强培训，提高整体素质。每月定期组织管理培训生参加各类培训学习，增强管理培训生的综合知识水平，提高管理培训生的整体素质。 2.3加强锻炼，定期轮岗，促其成长。在用人机制上，采取定期轮岗方式，先压担子，后帮带，先试用，后定职，通过挂职、定岗等多种形式，促进各类管理培训
4、生的健康成长。生产技术科科长： 第一阶段：7天-1个月入职培训，内容包括企业文化，讲解学生到工人的合理转型以及安全生产的入厂三级教育。 目标：融入公司企业文化，掌握汽车模具制造的基本过程，从学校人转变为职业人，入厂三级教育。 培训课程包括：公司概况、行政管理、人力资源管理、现场5s管理、职业形象塑造、说话礼貌、生产安全、消防安全、模具专业术语、加工符号识别、公司运作流程概况。 第二阶段：24个月的岗位轮训，进行车间现在轮训，从数控，组立、钳工每个工段实训，每2-3个月为一次换岗考核，在实训部门接受培训和实际操作，在每个实训部门中每三个月考核一次。 目标：熟悉汽车模具在实际生产中需要的加工流程和
5、基本工序，掌握每个工序的加工工艺和基本专业技能；全面熟悉各个工序在加工过程中的操作流程和各加工环节的操作规范；熟悉掌握各个加工环节的转序关系以及自检和专检内容。 培训课程包括：结合24个月的轮岗实训，每2-3个月为一次换岗考核，在实训部门接受培训和实际操作，在每个实训部门接受基本操作和熟悉操作规范。 第三阶段：6个月技术部入职培训，凡通过前24个月工作考核和综合评估的员工，将参加技术部入职培训。 目标：促使管理培训生了解技术部的工作内容，熟练掌握操作软件，为管理生产技术科打下良好基础。培训课程包括：结合前24个月的轮岗实训，进入技术部进行技术入职培训，前3个月了解技术部的工作职能，熟练掌握技术
6、部日常操作流程及技术部的标准操作规范，熟练掌握技术部生产技术软件并能服务于现场生产；后3个月学习基本的异常解决，参与生产异常跟踪，参与异常解决处理，跟踪生产计划与生产进度，全面了解技术部日常工作内容，能合理沟通技术部人员。 第四阶段: 6个月储备主管培训，凡通过前31个月工作考核和综合评估的员工，将参加储备主管培训。 目标：了解生产技术科的工作性质，掌握生产技术日常工作内容；提高管理培训生的领导能力、沟通能力和工作现场管理能力，促使管理培训生具备主管岗位所要求的技能与管理能力。 培训课程包括：结合前31个月的轮岗实训，进入生产技术科进行技术入职培训，前3个月了解生产技术科的工作职能，熟练掌握生
7、产技术科日常操作流程及标准操作规范，熟悉每个员工的个人职责，熟练掌握生产技术软件并能服务于现场生产；后3个月学习基本的异常解决，参与生产异常跟踪，参与异常解决处理，跟踪生产计划与生产进度，全面了解生产技术科日常工作内容，能合理沟通技术部人员；在期间培训如何做一名优秀的部门主管、管理模式中的纵向/横向管理、情绪与压力管理、沟通与口才技巧、部门行政管理与5s工作、部门日常人力资源管理工作、如何推广技术规范、如何避免工作异常、如何处理生产技术和现场的沟通、日常统计工作如何进行、以及统计数据分析以及上报生产报表。第五阶段: 6个月正式主管培训，凡通过前37个月工作考核和综合评估的管理培训生，将正式试用
8、6个月进行主管培训，试用合格转为管理岗。 篇三：模具部车床组新进员工培训计划 模具部车床组新进员工 培训计划 一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育) 二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法. 三.熟悉三角函数之间的换算及运用. 四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据) 五.了解常用材料特性及用途 六.车床基础知识教育 6.1车床加工原理; 6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养; 6.3车床保养与维护; 6.4 车床操作程序及注意事项, 6.5车床加工工件标准.(同qc检测标准) 及加工内容之认识; 七.车床刀具的认识及研磨方法 7.
9、1车削基本概念; 7.2车刀的种类; 7.3车刀几何形状; 7.4车刀的工作角度; 7.5研磨车刀基本要领及程序(实作); 7.6怎样选择刀具运用及如何安装; 7.7车削速度及进刀量; 八.车床基本工件加工(钢,铜材) 8.1 2d形状工件; 8.2 台阶位车削要领; 8.3 内孔车削要领; 8.4 切断车削要领; 8.5 钻铰孔实作要领; 8.6 内外螺牙加工要领(治工具) 8.7 滚花加工要领. 九.车圆锥方法 9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领; 9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领; 9.3 公、母侧斜度配合车削要领. 十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领; 10.2螺纹
10、加工方法及要领; 10.3斜度螺纹加工方法及要领; 十一.特殊加工要领 11.1细长加工件(标准及斜度) 11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工; 11.3加工完成品再次车削校正要领. 11.4多槽穴车削要领; 11.5 内外r之车削要领. 十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素 十三.车削工件分析及对策 13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析; 13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析. 实作考核: 3个月考核17项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上; 6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.17项提升20%,8项效率提升15%,品 质10%以
11、上; 9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%; 12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中. 承认: 确认: 作成: 一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力 二. 刀具的研研磨 1.研磨车刀注意事项 2.依刀具材质选择适当的砂轮 3.车刀研磨程序 4.一般车刀的研磨 三. 车刀使用及维护 1. 车刀如何安装 2. 如何选择切削深度与切削速度 3. 车刀的维护 4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作 四. 车削工作
12、的分析及对策 1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析 2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析 五. 车刀种类及规格 1. 对整体车刀及端焊车刀的识别 六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法 2. 跨桥式夹置法 3. 销式夹置法 七. 学习外圆、内圆之加工方法 1. 外圆台阶之加工 2. 外圆细长工件之加工 3. 内圆之加工方法 八. 学习螺纹之加工方法 一. 车床基础教育 1.机床各部件名称及用途(同车床图片) 2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书) 二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力 三. 学习刀具的研磨 1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材
13、料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化. 车刀研磨斜角之变化,如图: 2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮 3.车刀研磨程序:粗、精、砺光 4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可 5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有 2040的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有23的边
14、隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图: 6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60v型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等. 四. 车刀的使用及维护 1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图: 2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:cs=dn/1000 cs:切削速度 d:工作物径 n:车床之转速 3.车刀的维护:
15、刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要. 五. 车削工作的研制、对策 1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策: 1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之. 1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光. 1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善. 1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善. 1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善. 2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策: 2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善. 2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.
