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1、模具质量控制要点摘 要：介绍模具的生产过程 关键词：模具、生产效率、质量 一、模具设计的合理性 结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点： 1. 模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。塑件上的某些关键部位尺寸公差位预留钢料的方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避可能烧焊等措施补救。 2. 模具设计时对于推杆较小且多或模具偏心的结构，模具需下导柱结构。对于多筋位透气窗口处的推出孔可先布置少量，但应注意预留位置，以便必要时可增加推出孔或加大筋位斜度以便出模。在塑件
2、外形要求严格而不能进料的情况下，尽量采用片潜水或推杆潜水的方式进料。 3. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。 二、模具材料的质量控制 我们制造我模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，据目前的生产条件，模具生产有必要从以下几方面对模具原材料进行质量控制。 1. 须选择固定的，有稳定质量保证的材料供应商。对于关键的模具零件材料，要求提供产品合格证；必要时对材料进行成份化验、探伤等质量检查。 2. 认真做好
3、材料进厂检验工作。要求： 1) 材料化学成份正确。； 2) 材料表面质量好，锻件表面平顺，无明显裂缝折迭、结疤、夹渣，开边后质地均匀，无任何裂纹、气孔、夹渣等表面； 3) 交货硬度合适尺寸正确； 4) 模架需检查基准面、分型面精度，A、B板材料质量，并要求提供模架出厂检验报告。 3. 生产过程中随时对材料、模架质量进行监控，发现问题即详细记录并及时反馈经营人员处理。 三、模具加工过程的质量控制 1. 模具零件加工的质量控制。 1) 要求每件零件有图纸，有工艺要求，完工时间要求；未注公差尺寸统一采用1/2IT12公差等级或配作。 2) 加工人员须按零件图纸尺寸要求加工，并要求加工完后自检，并在图
4、纸上注明自检结果及日期。对可量度尺寸，无自检的工件，一经发现错检尺寸的工件，按造成损失的两倍扣罚加工者产值，并责令尽快完成此工件的再生产。 3) 钳工小组加工范围外的所有协作加工，均需由车间统一安排加工，加工完经检验合格后交回钳工小组，由钳工小组长验收，并由车间管理人员登记加工人员产值。 4) 钳工小组内部加工的零件，由组长负责控制加工质量，并在图纸上注明有可能改动的尺寸。 2. 模具装配的质量控制 1) 装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量，对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。 2) 钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达至设计要求的
5、使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。 3) 装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。 4) 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。 四、模具出厂质量要求： 1模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。 2模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。 3模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。 4模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。 5模具外型和安装尺寸，应付合以下条件： 1) 各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和 伤的痕迹。 2) 模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上没有吊装、吊环用的螺纹孔。 3) 模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。 4) 分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。 6. 车间管理人员和设计者应出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记钳工产值。
