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1、BS/020416/SH-WZ(2000GB),机密,通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现,2002年4月24日,精益生产诊断结果汇报,BS/020416/SH-WZ(2000GB),1,内容总结,为了满足日益增长、要求更高且差异性更大的客户需求，成为世界级的钢铁企业，宝钢目前正面临着巨大的挑战。作为生产链上的一个主要的瓶颈，目前的热轧线在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面需要有大幅度的提高，从而保证并巩固其竞争地位，在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比，以及自下而上地进行根本原因分析，显示了在维修时间、换辊时间、故障
2、停机时间、速度损失、返工（包括降级）和交货时间方面巨大的改善潜力。在上述各个方面，近期（12个月内）的财务改善潜力可达3.4亿元人民币。宝钢应该可以通过一个3-5年的综合变革方案，在产能利用率、产品质量、交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力，取得财务效益。这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法、建立一个全员参与的体系和流程最终实现“持续改善”。为了支持精益转型，宝钢还需要培养组织能力，通过设立持续改善组织、政策布署（业绩管理）体系，使变革方案制度化。此外，还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求。热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案。利用精益工具，建立相应
3、的持续改善组织、系统、流程，解决一些重点的产品质量及故障停机问题，采取一些突破性的举措来改进换辊时间、维修时间；与此同时，还应该开始进行政策布署，使在热轧的变革方案制度化。最后，还需要建立相应的IT来支持实施工作。,BS/020416/SH-WZ(2000GB),2,内容,挑战与机遇精益生产诊断结论宝钢实施精益生产的宏伟目标试点方案附录,BS/020416/SH-WZ(2000GB),3,国内和国际市场对宝钢产品需求的持续增长将迫使宝钢想尽一切办法来提高热轧产能利用率，因为热轧生产线目前是宝钢整个生产流程的关键和瓶颈环节,资料来源:宝钢股份，小组分析，麦肯锡钢铁行业专家访谈,宝钢股份需要尽快提
4、高产能利用率以维持并提高其市场份额,热轧厂2001年产能利用情况%,总体设备效率产能利用率,1580,2050,2001年产量,325.6万吨,505.6万吨,产能利用率先进水平,总体设备效率先进水平,80-85%,70-75%,BS/020416/SH-WZ(2000GB),4,宝钢股份需要继续不断地提高产品质量以满足日益提升的质量要求,宝钢通过提高自身能力不断满足客户需求,资料来源:宝钢股份,但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距,返工率%,1580,2050,2000,2001,2000,2001,降级率%,1580,2050,2000,2001,2000,2001,
5、客户异议件数起,热轧产品万元损赔率元,2000,2001,2000,2001,客户对质量的要求,热轧厂自身能力的提高,其客户订购热轧板用于其产品的面板，对表面质量要求高麻坑：直行1米范围内不能超过3个麻坑，每个面积5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的15mm，变动现在的10mm对厚度2mm钢板，浪形要求从原来的Q/BQB标准变为现在的15mm,改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求，制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准,5
6、.9,5.0,历史最佳3月移动平均水平,0.8,1.1,BS/020416/SH-WZ(2000GB),5,宝钢目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求,资料来源:宝钢股份销售部,宝钢不仅要能够降低交货周期和其波动性，而且要建立针对不同客户有差别地提供稳定交货表现的能力以锁定并优化目标客户群,热轧产品交货周期天,19.7,34.3,制造周期(D41-D51),总体交货周期（D14-D52）,=,10.4,15.6,热轧产品及时完整（OTIF）交货表现按周交货（A类合同）,合同交货期,-20,-15,-10,-7,5,10,15,20,25,30,35,22%,按月交货,60,-60
7、,-30,30,合同交货期,94%,提前,逾期,提前,逾期,BS/020416/SH-WZ(2000GB),6,内容,挑战与机遇精益生产诊断结论宝钢实施精益生产的宏伟目标试点方案附录,BS/020416/SH-WZ(2000GB),7,阶段1对热轧厂进行精益生产诊断，确定优先排序,2002年3月26日-4月23日,2.1.12.1.22.1.32.1.42.1.52.1.62.1.72.1.8,精益制造体系诊断系统分析生产体系，发现产品质量、交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源,评估改进潜力估算经济效益将产品质量、交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工
8、具为热轧钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪,访谈宝钢热轧钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量、交货表现与产能利用率，与最佳模式进行对比与宝钢管理层召开研讨会，集思广益访谈麦肯锡专家，让他们参观工厂根据投资与成本，估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安排相应的培训评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪,方法综述,阶段 2在热轧厂上进行精益生产转型试点,时间,最终成果,主要工作（部分）,指导委员会,就改进潜力达成一致将行动计划按优先顺序列表就热轧生产线试点方法和计划达成一致,阶段 3在全厂进行推广,讨论重点,3.1.13.1.
9、43.1.73.1.83.1.113.1.123.1.133.1.14,热轧在产能利用率，产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力，相应的财务收益潜力较大宝钢应通过实施精益生产来进行持续改善，激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现，同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门，应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式，提高产品质量和降低故障停机时间，同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目,诊断结论,BS/020416/SH-WZ(2000GB),8,内容,挑战与机遇精益生产诊断结论宝钢实施精益生产的宏
10、伟目标试点方案附录,产能利用率产品质量交货表现,BS/020416/SH-WZ(2000GB),9,1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距,*由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（426小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（10小时）*按最终封锁量减去废品计算*需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料）资料来源：宝钢股份，麦肯锡专家访谈,(365)天,15,17,39,12,282,23,360,*,241,5,68*,233,净生产时间,补料时间,成材率损失(包括废品),速度损失,总运行时间,故障和非计划停机,总可用时间,换支承辊,换工
11、作辊,定修,年修,总日历时间,有效运行时间,计划生产时间比率77.3,可用生产时间比率92.0,有效生产时间比率93.0,合格品生产时间比率87.2,小时,总体设备效率（OEE）,合格产品净生产时间总可用时间,74.6,产能利用率,计划生产时间比率XOEE 57.7,具有改善潜力领域,世界先进水平,80-85%,70-75%,1,527小时的改善潜力,生产返修品时间,合格产品净生产时间,达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间,3,552*,23,210,274,18,6570,2001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时,BS/020416/SH-WZ(2000GB),10,2050
12、产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距,*由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度（194小时）；单机、单炉运行时轧制节奏损失三分之一（24小时）*按最终封锁量减去废品计算*需要返修和降级的产品，非计划中间坯的生产时间（已扣除补料）资料来源：宝钢股份；麦肯锡专家访谈,(365)天,15,15,35,11,289,24,265,255,5,5,237,净生产时间,成材率损失(包括废品),速度损失,总运行时间,故障和非计划停机,总可用时间,换支承辊,换工作辊,定修,年修,总日历时间,有效运行时间,计划生产时间比率79.2,可用生产时间比率91.7,有效生产时间比率96.6,合格
13、品生产时间比率87.3,小时,具有明显改善潜力领域,6142,补料时间,*,生产返修品时间,合格产品净生产时间,达到75%产能利用率时的合格产品净生产时间,1204小时的改善潜力,532*,5365,6570,22,274,223,*,BS/020416/SH-WZ(2000GB),11,热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力,1580年定修时间小时,2001,2002目标,挑战目标,2050年定修时间小时,581,581,368,628,576,368,2001,2002目标,挑战目标,资料来源:宝钢股份；麦肯锡专家访谈,2002年目标设立基础,1580 厂目前18个月一次年修，3年中增
14、加2次大定修，每次72小时，现计划向2年进行一次年修过渡 2050厂目前已过渡到2年一次年修，期间增加2次大定修，每次72小时,挑战目标设立基础,年修24个月14天 行业典范：每18个月4-11天年修，定修每4周一次，每次9-11小时，支承辊每4周换一次，与定修间隔2周，每次9小时，但换支承辊时同时也做维修工作,定修,年修,BS/020416/SH-WZ(2000GB),12,热轧目前设备管理水平尚存缺陷,资料来源:热轧内部访谈，小组分析,目前存在的主要问题,可能采取的措施,设备战略,组织能力,规划和计划编排,相关领域支持,系统支持,虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上
15、故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80%，状态维修占20%换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊与维修点检时间（25分钟/天），未严格区分实际定修和换支承辊时间，以至缺乏事实依据持续改善换辊时间员工技能有一定差异编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优化以减少停机备件质量不够稳定检修组织和检修队伍技能有待提高计算机控制系统能力还需改善（例：目前1580厂，因在系统上的限制，造成F7抛钢后F1才有可能咬钢）对9672设备系统基础数据的建立和积累不够,统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高的以及故障停机时间长的
16、问题进行严谨系统地解决建立宝钢设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标加强员工技能评估、发展与有针对性的技能培训，提高解决问题能力通过单分换模，标准化工作等改进定修与换辊工作，减少停机时间加强对供应商和检修队伍的管理和考核系统升级或改进，提高生产率加快9672数据库的完善，以更好地为生产服务,BS/020416/SH-WZ(2000GB),13,热轧年修和定修时间的降低可以为宝钢带来较大的财务收益潜力,2002年目标,年修和定修降低的时间（小时）,边际利润（万元/小时）,财务收益潜力（万元）,x,=,x,x,x,=,=,
17、=,总和,总和,1580,2050,挑战目标,1580,2050,27,59.6,27,59.6,0,3,100,5,750,12,400,18,150,资料来源:宝钢股份；小组分析,3,100,BS/020416/SH-WZ(2000GB),14,热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力,*未包括板道检查时间资料来源:宝钢股份；宝钢内部访谈；麦肯锡专家访谈；换辊实地观察和计时,1580换工作辊时间小时,2001,2050换工作辊时间小时,近期改善目标(3-6月),挑战目标（12个月）,约50%的改善潜力,50%以上的改善潜力,2001,近期改善目标(3-6月),挑战目标（12个月）,换辊次数
18、,3,260,3,260,3,260,2,520,2,520,2,520,平均换辊时间*,15分钟,10分钟,8分钟,20分钟,12分钟,10分钟,挑战目标是根据对技术极限的分析，世界先进水平的比较，结合目前改善限制锁定，近期改善目标在挑战目标基础上而定,本次诊断未考虑降低换工作辊频率，但仍有潜力改善，建议在试点期间进行深入分析，包括投资效益分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),15,1580换工作辊实地观察和分析进一步验证了自上而下的目标设定,*第二次观察之后重新定义步骤调整的定时*带钢头部到飞剪前测速资料来源：1580换辊实地观察,第一次观察第二次观察平均时间步骤描述,22
19、8,59,22,40,258,440,558,轧辊停转扁头自动对中停水打开锁门盖换辊小车到位,从F1转移到小车上,平移新辊,从小车转移到F1,等待板坯到F1咬钢,慢慢定位调整位置轧辊锁定,计算辊缝压靠调整压力在限制范围内,总时间,1805,单个机架目前表现理由,125,32,22,32,100,200,10*,610,根据所记录的速度最慢的轧机（F1）得出的时间,与作业长访谈,143,37,43,224,31,326,406,206,48,26,41,241,403,502,1547,1330,BS/020416/SH-WZ(2000GB),16,1580 减少换工作辊时间应同时采用技术和管理
20、改善措施,资料来源:1580换工作辊实地观察和计时；小组分析,管理方面,根本原因,改善措施,12个月目标,总观察时间,不同步引起的不能同时停机,提高限位器的可靠性检查设备机械、液压动作时间设备性能日常跟踪,800,1580换工作辊时间改善潜力,等待板坯,零调,轧辊位置锁定,停机,拉出，平移，推进,目前技术限制,3-6个月目标,12个月目标,1547,41,29,141,203,452,610,1000,800,改善潜力，观察时间与技术极限之差,不同步引起的不能同时停机,所有机架同步,操作工之间的不同操作方法,最佳方法的标准化以标准培训操作工改善轧辊状态（辊形变化）,零调结束通知加热炉抽钢,在零
21、调开始之时通知,135,145,120,250,30,无准确的换辊记录时间没有针对换辊时间减少的激励制度无明显的提高换辊效率制度,正确记录换辊时间，进行业绩追踪和管理改变激励制度，设立最佳班组评比，支持部门考评，以及因零调延误造成的中间坯不作考核，以鼓励缩短换辊时间有组织地组成小团队改善换辊时间,技术方面,BS/020416/SH-WZ(2000GB),17,1580厂加热炉抽钢方案建议,*计算边际损失每吨502元人民币，平均板坯单重19.6吨*按平均等待坯时间452计算*以每小时产量增加的边际利润为270,000人民币计算资料来源：宝钢股份；小组分析,零调时抽钢,换辊结束前530抽钢,板坯降
22、级0000,风险应对措施频率成本节省的分钟频率总节约,板坯降级在精轧机前停止板坯最多一月一次236,000*人民币452*3260次/年7,140万人民币*,+,未考虑由于推中间坯对合同交货期的影响和烫辊材减少对轧制稳定性的影响,BS/020416/SH-WZ(2000GB),18,降低换工作辊的时间至近期改善目标即可以为宝钢带来较大的的财务收益潜力,换工作辊时间（分钟）,现状,近期改善目标（3-6个月内）,1580,现状,近期改善目标,2050,单位边际利润（元/分钟）,换辊次数*,财务收益潜力(万人民币),4,500,3,260,6,308,x,x,9,935,2,520,5,758,x,
23、x,总和：12,066,*年换辊次数保持现状*2002年4月20-21日电脑实际记录时间资料来源:宝钢股份，小组分析,改善潜力,改善潜力,热轧完全有可能通过36个月的试点来实现改善潜力,*,BS/020416/SH-WZ(2000GB),19,热轧生产线的换支承辊时间有近50%的改善潜力,1580换支承辊时间小时,2001,挑战目标（2-3年）,2050换支承辊时间小时,2001,*1580大换辊7小时，小换辊5小时，平均6小时*1580大换辊5.5小时，小换辊3.5小时，平均4.5小时*2050大换辊6小时，小换辊4小时，平均5小时*2050大换辊5小时，小换辊3小时，平均4小时资料来源:宝
24、钢股份；内部访谈；麦肯锡专家访谈,换辊次数,48次,25次,54次,25次,平均换辊时间,6小时*,4.5小时,5小时*,4小时,换辊次数挑战目标根据世界先进水平而设，有关成本方面的投资将在试点中予以分析,近期目标（3-6个月）,48次,4.5小时*,54次,4小时*,挑战目标（2-3年）,近期目标（3-6个月）,BS/020416/SH-WZ(2000GB),20,实地换辊观察表明缩短换支承辊时间的潜力很大,1580厂换支承辊停机小时*,*根据1580厂2002年4月18日（星期四）支承辊更换观察资料来源:1580实地换支承辊观察，小组分析,计划换支承辊时间,观察到的总停机时间,F5-F7支
25、承辊更换时间,F5-F7技术极限估计,40%的改进潜力,BS/020416/SH-WZ(2000GB),21,1580 支承辊实际更换时间与计划换辊时间差异很大,总换辊停机时间,资料来源:1580实地换支承轴观察，小组分析,8:24,9:00,10:00,11:00,12:00,12:29,8:56,10:18,8:40,10:35,8:54,12:05,11:14,12:12,12:23,12:29,F7:,F5:,F6:,1小时22分钟,1小时55分钟,2小时20分钟,F3入口导轮更换等,零调,SCC换硬盘,F1 咬钢,F6:压力值异常,飞剪异常,支承辊更换部分为2小时50分钟,停机，取出
26、工作辊,16分钟,BS/020416/SH-WZ(2000GB),22,单个机架换支承辊的目前表现有改善潜力*,开始,*2002年4月18日(周四)，1580厂换支承辊观察*来自2002年4月16日(周二)，1580厂换工作辊观察资料来源:1580实地换支承辊观察，小组分析,停机拆油膜接管吊走旧下支承辊靠近下支承辊下支承辊(连支架)进轧机吊走旧上支承辊推进新上支承辊用第2台行车把支架吊起把新下支承辊推进轧机装新工作辊,结束,拉走工作辊旧下支承辊拉出新下支承辊就位在新下支承辊上放上支架将上下支承辊同时拉出吊上新上支承辊将支架与新下支承辊一起拉出吊走支架装下支承辊，油膜接头，地盖板到位锁紧工作辊,
27、分钟,0,10,20,30,40,50,60,总时间57,3,5,2,6,12,6,4,12,4,3*,12,12,行车1,行车2,2,4,BS/020416/SH-WZ(2000GB),23,精轧F5机架行车1行车2精轧F6机架行车1行车2精轧F7机架行车1行车2,0,20,40,60,80,100,120,在行车能力受限的情况下优化更换F5 F7机架的顺序可以有效降低换支承辊所需时间,总计：105 1小时45分钟(1.7小时)其中：包括4分钟等待行车,操作行车1行车2等待,*2002年4月18日(周四)，1580厂换支承辊观察*来自2002年4月16日(周二)，1580厂换工作辊观察资料来
28、源:1580实地换支承辊观察，小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),24,减少换支承辊时间可获得的近期财务收益潜力,可节省的换支承辊小时数*,1580,2050,边际利润（万元/小时）,27,59.6,总和,X,X,财务收益潜力万人民币,资料来源:小组分析,1,836,3,0994,935,2001年现状,近期目标（3-6月）,2001年现状,近期目标（3-6月）,BS/020416/SH-WZ(2000GB),25,热轧生产线的停机故障时间有潜力降低到历史最佳水平,1580停机故障时间小时,2001,2002目标,挑战目标,2050停机故障时间小时,2001,2002目标
29、,挑战目标,2002年目标设定理由,1580厂每月停机故障时间目标为37小时 2050厂每月停机故障时间目标为38小时,挑战目标设定理由,2050厂历史最佳水平曾有2个月达到29和28小时（2001年），因此挑战目标设为30小时/月,资料来源:宝钢股份；小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),26,热轧厂停机故障原因繁多，解决问题的方法不够合理和系统,资料来源:宝钢股份；小组分析,排名前8位的故障F7导板不动作精轧机间跑偏，堆钢精轧工作辊爆辊F7后凸度仪故障精轧GTO故障精轧测压头故障R2机架护板断PCC故障，加热炉空炉,100%,100%,1580,2050,修磨夹送辊氧化
30、铁皮压入，细孔检查F7甩尾换工作辊开卷凸块换工作辊卷取BA故障G辊道跳电精轧机间跑偏，堆钢精轧机液压故障,100%540小时,1小时,1小时,停机故障时间,停机故障时间,启示,前8位故障原因分别占1580，2050总故障的18.8%和33.4%，80/20法则在此不适用但是具体故障原因繁多，可采用鱼刺图分析主要故障产生根本原因，以及自下而上的合理化建议系统等方法逐步减少故障,热轧目前只对1小时以上的故障停机时间进行重点分析，而1小时以下的故障却占了总故障时间的一半以上,576小时,BS/020416/SH-WZ(2000GB),27,热轧厂应根据1580和2050故障停机发生的特点采取不同的解
31、决方法,资料来源:宝钢股份；小组分析,故障次数,平均故障维修时间,平均故障间隔时间,MTTR,MTBF,小时,小时,次数,2001年故障停机状况,1580,2050,1580,2050,1580,2050,故障停机解决方法,2050,应采用自下而上的员工建议系统，鼓励员工积极参与，解决问题 对于经常发生的故障，应分析其产生原因，减少重复故障,1580,加强对重大事故的根本原因分析一旦发生事故，及时响应并迅速解决问题，减少停机时间自下而上的员工建议系统，鼓励员工积极参与，解决问题,技术极限,BS/020416/SH-WZ(2000GB),28,1580主要故障发生状况,故障描述,F7导板不动作精
32、轧机间跑偏，堆钢精轧工作辊爆辊F7后凸度仪故障精轧GTO 故障精轧测压头故障R2机架护板断PCC故障，加热炉空炉,故障次数/年,平均故障维修时间（分钟/次）,年维修总时间,分钟,资料来源:宝钢股份,对于故障次数少但平均故障维修时间长的故障进行根本原因分析，采取预防措施，并研究快速修复措施,热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性,BS/020416/SH-WZ(2000GB),29,2050主要故障发生状况,资料来源:宝钢股份,热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性,修
33、磨夹送辊氧化铁皮压入，细孔检查,F7甩尾工作辊开卷凸块换工作辊卷取BA故障G辊道跳电精轧机间跑偏，堆钢精轧机液压故障,故障描述,故障次数/年,平均故障维修时间（分钟/次）,年维修总时间,分钟,BS/020416/SH-WZ(2000GB),30,我们建议热轧今后应在各层面运用鱼刺图分析故障停机原因,主要原因,人员,机器,材料,操作水平,零调时辊缝预埋处理,导轮磨损大,交叉头间隙,数模自学功能不好,侧导板对中功能,轧制油润滑均匀性,AGC功能异常,辊型偏差大,板坯温度不均匀,粗轧来料板型,连铸坯成分缺陷,计划编制（跳跃性大）,零调,工艺设计,方法,环境,温度控制,轧制节奏不稳定,无法测定粗轧来料
34、温度均匀,温度设定,精轧机间跑偏堆钢,品种规格,资料来源:小组分析,精轧机间跑偏堆钢鱼刺图分析举例,BS/020416/SH-WZ(2000GB),31,故障时间影响因素及相应的精益工具,平均故障间隔时间（MTBF）,平均故障维修时间（MTTR）,发现问题的能力,设备情况跟踪,严格执行操作规程,稳定的输入质量,发现问题速度,作出反应速度,诊断速度,修理速度,探测系统,沟通速度,可迅速找到响应人员,责任感,维修技能,支持系统,备件及所需工具,定货系统,设备管理,按灯（ANDON），异常情况探测全面生产维修（TPM）标准化工作系统的解决问题方法（PDCA）业绩管理,可用的精益工具,改善杠杆,资料来
35、源:小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),32,降低故障停机时间至近期改善目标即可以为宝钢带来较大的的财务收益潜力,停机故障时间（小时）,2001年现状,2002目标,1580,2001年现状,2002目标,2050,单位边际利润（万元/小时）,财务收益潜力(万元),x,x,总和：,资料来源:宝钢股份，小组分析,96,444,540,120,576,456,27,2,592,59.6,7,152,9,744,BS/020416/SH-WZ(2000GB),33,热轧生产线的速度损失也有潜力可挖,*1580按2002年2月11日至3月20日平均轧制节奏计算，2050按2002
36、年3月平均轧制节奏计算*未考虑单机、单炉运行造成的速度损失资料来源：宝钢股份；小组分析,1580速度损失时间小时,2050速度损失时间小时,挑战目标设立基础,低于平均轧制节奏造成的速度损失应该避免,原因,没有标准的轧制速度、操作工凭经验设定，波动很大最快轧制节奏与平均轧制节奏之间有很大差异轧制节奏未得到最优化,总运行时间,所需生产时间*,总运行时间,所需生产时间*,6233,5807,6360,6166,194,426,速度损失,速度损失,挑战目标：实际轧制节奏低于平均轧制节奏的速度损失为零*,BS/020416/SH-WZ(2000GB),34,2001年1580厂产品品种结构柏拉图,占总产
37、量比例%,厚度范围,1,453,444,365,653,118,750,11,961,339,503,511,412,347,836,99,700,产品（吨),资料来源:宝钢股份；小组分析,初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析，提出改善方案,BS/020416/SH-WZ(2000GB),35,2001年2050厂产品品种结构柏拉图,A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,厚度范围,39,656,57,217,524,339,560,241,854,605,589,446,648,345,1,156,891,261,271,201,944,111,196,15,6
38、65,01.53,1.541.78,1.792.03,2.042.53,2.543.03,3.043.53,3.544.03,4.046.38,6.399.04,9.0513.04,13.0516.04,16.0525.0,产品（吨),占总产量比例%,初步建议在试点中对产量大轧制速度波动性大的品种进行深入分析，提出改善方案,资料来源:宝钢股份；小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),36,减少速度损失可获得的近期财务收益潜力,可节省的速度损失小时数*,1580,2050,单位边际利润（万元/小时）,27,59.6,11,502,11,562,23,064,总和,财务收益潜力万
39、人民币,*假设达到平均轧制速度水平资料来源:小组分析,2001年现状,2002目标,2001年现状,2002目标,436,426,10,218,194,24,x,x,BS/020416/SH-WZ(2000GB),37,内容,挑战与机遇精益生产诊断结论宝钢实施精益生产的宏伟目标试点方案附录,产能利用率产品质量交货表现,BS/020416/SH-WZ(2000GB),38,目前热轧产品质量改进能力不足，产品质量波动性大,资料来源:宝钢股份；小组分析,2000年,2001年,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,2002年,1月,2月,临时封锁率返工率最终封
40、锁率,2050热轧,BS/020416/SH-WZ(2000GB),39,常见的产品质量问题发生频率依然很高,2000,2001,276,969吨,2050返工（直发）质量问题构成分析,240,024吨,100%,平坦度,折叠,宽度,边损,卷层错动,轧破,卷层温度,划伤,塔形,其他,资料来源:宝钢股份,BS/020416/SH-WZ(2000GB),40,与历史最佳水平比较，热轧产品降级率有很大的改善潜力,降级率%,1580热轧产品,2050热轧产品,2001,*历史最低3月移动平均值,历史最低月份值,*历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源:宝钢股份；小组分析,2001,*历
41、史最低3月移动平均值,历史最低月份值,BS/020416/SH-WZ(2000GB),41,同样的，热轧产品返工率也有很大的改善潜力,1580热轧产品,2050热轧产品,返工率%,2001,*历史最低3月移动平均值,历史最低月份值,2001,*历史最低3月移动平均值,历史最低月份值,*历史指2000年1月至2002年2月的26个月资料来源:宝钢股份；小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),42,热轧厂在产品质量方面有很大的改善潜力，具有可观的降本空间,38,50,近期目标的降本分析结果（百万元）,1580热轧产品2050热轧产品,2001年质量成本,返工改善,废品降低,客户抱
42、怨降低,达到目标后的成本,4,14,8,6,1,1,24,29,降级改善,质量改善的努力应集中在降级和返工的改善工作上,35,000,000元人民币的成本节约,资料来源:宝钢股份；小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),43,诊断小组通过对“面包卷”进行根本原因分析，以点带面地对热轧质量管理系统做了深入的分析，以揭示质量问题的根源并对症下药,产品质量诊断工作,主要工作,通过头脑风暴会运用鱼刺图系统分析“面包卷”产生的根本原因 运用系统的解决问题方法对过去“面包卷”攻关项目过程回顾分析 对过去所有“面包卷”攻关项目的解决措施及其标准化工作进行总结分析,“面包卷”根本原因详细分析
43、,热轧质量管理系统诊断分析,对热轧厂领导和员工进行访谈就目前热轧厂在策略/方法/工具、系统和组织/人员三方面就发现问题、解决问题和预防问题的工作进行了解 对数据、资料的收集和分析,参与者,热轧厂“面包卷”项目攻关小组成员，精益运营质量小组成员,精益运营质量小组成员,BS/020416/SH-WZ(2000GB),44,“面包卷”是频繁发生的质量问题之一,资料来源:宝钢股份；小组分析,时间,“面包卷”卷数,9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5,1999年,2000年,2001年,面包卷的大量产生造成临时封锁率和返修成本的提高，并影响了交货
44、时间表现,BS/020416/SH-WZ(2000GB),45,鱼刺图分析“面包卷”产生的根本原因,面包卷,设备,电气设备状态,机械,QOC（快速打开系统）不正常,设备状态,卷筒使用时间卷筒修复质量助卷辊的磨损卷筒加油过度卷筒的涨缩不到位外支撑的状态侧导板的状态夹送辊的状态,液压,操作水平,调零精度,侧导板设定,速度设定,更换卷筒周期,对设备维护和修复,人员,来料,板型,温度,叠板,头部温度偏低,镰刀弯,楔形,头部轧破,速度,超前率,滞后率,辊缝缝隙设定,流程,压力,夹送辊,主要分析的根本原因,资料来源:小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),46,没有转化为维修技术标准和点
45、检标准没有转化为点检标准没有转化为检修作业标准固化到功能精度管理标准表固化到功能精度管理标准表转化为点检标准临时技术通知单已标准化,相当一部分对“面包卷”的攻关项目成果没有得到固化,过去对“面包卷”攻关中发现的根本原因,扇形板内部配合间隙大卷筒与外支撑同心度精度差卷筒板销磨损及变形大侧导板对中度及短行程闭合同步性差PR两平行度精度差QOC状态差卷筒速度助卷辊“零调”不规范,攻关措施的标准化工作薄弱，使合理的措施难以固化，容易引起相同问题的再次发生,1.2.3.4.5.6.7.8.,解决的措施方法,定期修复扇形板调整同心度的新方法修复卷筒时对板销更换，使用新板销定期测量调整对中度，根据状态更换调
46、速阀，优化工作模式定期测量并调整平行度，开发偏心纠错功能按周期更换伺服阀，定期对加速度传感器进行紧固超前率优化自动零调功能开发,是否标准化,资料来源:宝钢股份,BS/020416/SH-WZ(2000GB),47,因此“面包卷”的攻关活动时间持续较长且攻关活动中质量问题有起伏,资料来源:宝钢股份；小组分析,时间,面包卷数,9,1999年,2000年,2001年,关键在于如何将攻关活动实施方案系统化标准化，以使得目前取得的成果能够固化,10,11,12,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,1,2,2002年,二年时间,目前质
47、量稳定,攻关项目小组成立,质量攻关小组措施,目标,BS/020416/SH-WZ(2000GB),48,问题的预防,问题的解决,对宝钢热轧线目前的质量管理系统分析总结,热轧厂针对目前质量问题有一套完整有效的检测系统每道工序有操作工判断关键工序有专职质检人员检查计算机自动采集许多数据对新的质量问题的发现还缺乏有效的工具和方法,大部分解决问题的方法还是“救火”操作工大部分还是凭经验去解决问题质量攻关小组个体能力虽强，但仍缺少一个系统的规范的解决问题方法，解决问题的标准化工作相对比较欠缺,在新产品的设计中考虑了一部分工序可能发生的质量问题热轧也尝试性地运用一些工具如FMEA对问题进行预防在改善质量的
48、技改方面作了很多工作，但力度不够,策略/方法/工具,问题的发现,收集大量的数据，但在对数据的归类和数据库的建立方面仍有待提高对现有的数据分析力度有待提高以获得更多的信息并帮助解决问题,系统,热轧厂各部门人员虽有详细的质量管理职责，但没有完全严格地执行，且相互支撑和监督的力度不够质量工作主要由领导自上而下地推动，自下而上的质量改进工作相对较弱宝钢对员工的培训机会较多，但是相当一部分培训集中在理论知识传授，解决实际问题的培训内容有待增加在质量管理方面跨部门的相互合作还有待完善,组织/人员,资料来源:小组分析,BS/020416/SH-WZ(2000GB),49,热轧厂对现有问题有一套完善有效的检测
49、系统,2050热轧线,流程,主要工艺参数,检测人,收集的数据,收集数据方式,板坯,操作工定时检查。制造部、热轧厂和炼钢厂定时抽查,质量,手工记录，离线保存,加热,粗轧,精轧,层流冷却,卷取,板坯,温度12001250OC,厚度3865mm,厚度1.225.4宽度终轧温度820920OC断面,冷却温度540720OC,卷取温度表面质量卷形,操作工,操作工,专职质检人员操作工,操作工,专职质检人员操作工,加热温度,厚度粗轧温度,厚度、宽度、断面、终轧温度,冷却温度,卷取温度、表面质量、卷形,计算机记录,计算机记录,计算机记录,计算机记录,计算机记录温度。人工判断，结果进入计算机,操作工对过程控制并
50、作初步判断,专职质检人员检测,废品,废品,资料来源:对热轧厂相关人员访谈,BS/020416/SH-WZ(2000GB),50,目前热轧厂对新的质量问题的发现还缺乏有效的工具和方法,X70管线钢,举例,质量新问题,重皮出现热裂纹,目前的检测工具和方法,现有设备只能检查7mm以下的钢卷，对14mm的X70管线钢没有设备检查在X70管线钢轧制过程中设计一个7mm钢卷产品作为检查，但效果不好利用精整线设备对管线钢抽卷检查，但成本高，而且检查要在钢卷冷却后进行利用取样机组对管线钢抽卷切尾部检查，但成本高，效果不明显，且检查要在钢卷冷却后进行,后果,质量问题发现时已经生产大批量，或质量问题在最终用户处才
