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1、漆包线生产过程中要注意的几个问题漆包线生产过程中要注意的几个问题 催化炉由于本身炉体结构的自身特点，因而在操作调节的方法上和原理上有许多不同于电热漆包炉的特点。同时，漆包线生产技术发展很快，许多漆包机新机型相距出现，有热风交换型，热风循环型，热风交换循环利用型多种烘炉型式。因此，了解和掌握这些新特点，对于做好漆包线，充分发挥催化炉“用电省，速度快，无污染”的三大优点是很有帮助的。 1. 开车： 催化炉的预热和电热炉一样，是依靠电加热来完成的，催化炉必须在开车前23小时 先开上电热，使炉温逐步升到开车要求，预热的同时启动循环风机。此时烘炉内催化燃烧 还未进行，启动循环风机的目的是为了抽吸烘炉内的
2、热风以对催化剂进行加热，因此转速 不需要很快，一般为正常工作的50%左右。同时，为了不使大量电热从排废管中排出，延缓开车预热时间，可将排废阀门关小或关闭，待正常上线完成半数以上后，再逐步将循环风机，排废风机升到正常时的数据。 必须注意：在催化器温度还没有达到起燃温度要求前，即使炉温已满足开车要求，也不能开车涂线。因为在起燃点前，催化剂还无足够的反应活性，不能有效地将涂线时产生的溶剂蒸汽进行完全的催化燃烧反应。此时，若开车涂线，大量的溶剂气体即有可能会吸附在催化剂表面层上，使其催化剂活性组分被覆盖，导致催化剂中毒，故在漆包炉控制仪表装置中均设有温度显示表，以示掌握，控制，如东莞太阳RHW3600
3、MN-28/6漆包机，就规定催化温度达到350度以上，方能上漆涂线。 2. 关车： 生产完毕，当收线电机关闭，导线停止在烘炉中运行时，不能立即关闭循环风机和排 废风机，因为关车时，虽然催化剂已不参加反应，但催化剂仍在很高的温度下，如果突然将风机停下，风机就会过热而遭到损伤。 因此，催化炉停车时，在切断烘炉电热，停止行线后，循环风机, 排废风机,不要立即停止运转，而且必须开得快点，同时开大排废阀门，这样，在大量的冷空气作用下，鼓风机和催化剂就能很快冷却下来；同时，炉内残留的一些溶剂气体和漆基裂介物也能从排废管中排出去，当催化室的温度下降到200度后，方可关闭循环风机，排废风机，最后关闭总电源开关
4、，完成关机全过程。 3. 调节： 催化炉工作的热源是由电热和热风二部分组成，烘焙过程中热能耗用主要是依赖于烘 炉里的循环热风。 因此，我们说催化炉的调节，实际上主要是指烘炉的热风循环系统的调节。催化炉热风循环系统的调节牵涉到燃烧率，反应空速，循环风速，风量，排废量，循环分配比例等诸多因素，这些因素互相联系，互相影响，又互相制约。因此，我们在调节一个催化炉时，必须对所有相关的各种因素加以综合考虑，才能得到稳定的工作状态。 排废量： 催化炉中的催化反应属于完全氧化类型的接触催化反应，漆包线漆中使用的溶剂大都 是一类烃类有机物，这些有机溶剂完全燃烧后，最终生成二氧化碳和水。 在恒定的车速条件下，铜线
5、带进烘炉里的漆液中所含的溶剂量也是一个恒量；因此，这些有机溶剂完全燃烧后的反应生成物也是一个恒量。根据反应动力学原理，要使反应始终朝一个方向进行，必须不断地除去反应物，我们可用下列等式表示。 排废量=反应生成量=溶剂量+补充空气量 1 可见，尽管排废时要从炉膛中带去大量的热能，但保持一定量的排废对于维持炉内稳定的催化燃烧状态都是必不可少的。 热能交换型烘炉，就是将生产中产生的废气收集，汇合，加热，经催化燃烧后产生的高温热能，与新鲜空气进行热能交换，交换后的新鲜热能再吹入炉里，从而达到净化废气，热能重复利用等多重功能。 如果排废量小于反应物生成量，那么无论热风在上，下或前，后炉膛里怎样的分配比例
6、和采取怎样的封口措施，均不可避免地产生炉口冒烟现象；不但炉口冒烟而且还会破坏催化燃烧的平衡，使反应不完全，烘炉里溶剂溶度增大，溶剂溶度过大，还可能导致炉膛爆炸情况。 所以，在实际操作时，应该把排废量控制在比理论计算量稍约偏高点，使炉口处的冷空气有一定微量的倒灌，这样有助于克服炉膛，炉口冒烟问题。 燃烧后温度： 催化燃烧前后气体的温度差，可以作为衡量燃烧情况好坏的一个标志。我们知道，一定量的溶剂在完全氧化后释放出来的热能是一定的，如果催化剂的空速小，即单位时间内处理的气体量小的话，即使溶剂没有完全氧化，也可使气体温度升得很高。因此，控制好催化后的温度是很重要的。 生产表明，在涂线时，如果不加控制
7、，催化后的气体温度可达800度以上。很明显，这样高的温度和热风，不仅要破坏催化剂的工作条件和鼓风机寿命，而且根本不可能用来烘焙漆包线的。按照漆包线实际生产情况的需要，催化后的温度控制在700度以下，前后温差控制在100200度之间较宜。 催化区温度的控制；主要是采取控制实际空速，即调节补充空气量和排废量来达到的。例如：降低催化后过高的温度。 1. 加大排废阀门，加大排废风机转速。 2. 加大热风补充风机转速，适度调节冷空气补充风机转速，降低炉膛内的溶剂浓度。 3. 适度加快主循环风机转速，有时会带来固化区温度升高，要适度调节。 循环风速，风量： 催化燃烧的作用是提供热量，热风循环的作用则是热量
8、的输送，同时又为催化燃烧提供助燃的空气，二者互为因果，不可分割。 循环中的热风直接和运行中的导线接触，热风的温度，风速和风量都是和漆包线的产量，质量有密切关联的。 风速，风量对催化反应的影响：加大风机的转速，可以加大循环的空气量，降低气体中的溶剂浓度，增大催化后的实际空速，增大排废量，这样可以降低炉膛内的气流温度。 反之，当炉温较低时，可以适度降低风机的转速，以提高气体中的溶剂浓度，降低催化区的实际空速，减少排废量，从而可以提高气体温度。 2 从图示看到的炉体风流图知道；太阳RHW3600-24/8漆包机实为热风交换型催化炉，在涂线过程中，炉内所产生的溶剂蒸汽从炉内中间抽出，经催化燃烧后生成的
9、高温热能气流，在排出炉体前与送入炉内的新鲜空气进行热能交换，交换后的新鲜高温气流由蒸发区送入烘炉里，进行热量重复利用，补充的新鲜空气有利于漆包线涂漆过程中的漆液蒸发及漆基固化。 从图示看到的炉体风流图知道；永雄AH4/40024/8漆包机实为热风循环型催化炉，右炉膛的气流主要是循环热风一种气流，左炉膛的气流除热风之外，还混有溶剂蒸汽和补充空气二种气流。左炉膛的气流有利于溶剂蒸发，右炉膛的气流有利于漆基固化。 由于炉膛里的蒸发区内，有着较大风速的气流沿着漆包线行线的方向移动，加快了漆液内溶剂的蒸发，而固化区内有着较大风速的气流是逆着漆包线行线的方向移动，基本上消除了溶剂蒸汽对漆膜的不利影响。因此
10、，在炉温高低相同的条件下，涂制相同规格的漆包线可以采用较快车速的原因，漆包线的质量还能获得较大的提高。 从(A)和(B)风流图可以看到，永雄机和太阳机有很大的区别，永雄机主循环风机从催化室抽出的热风，除一部分排废作第二次催化处理，即由排废风机抽出，经第二次催化处理后所产生的热能，在排出炉体前与送入炉内的补充新鲜空气进行热能交换，交换后的热能由进炉口送入烘炉里，进行循环，用于蒸发漆液溶剂。其余的热风气流与输入炉内的补充冷气进行热能交换后，由出炉口送入烘炉里，进行循环，用于固化，烘焙漆包线。 从蒸发区，固化区二边进入炉膛内的热风，循环到蒸发区抽气口时，热风的温度已下降到催化前的温度，并与新的溶剂蒸
11、气，补充空气混合后，又被抽入到催化室进行催化燃烧，反应后继续送入炉膛里，往复循环。热风在往复循环过程中，温度不断由催化后的高温降到催化前的低温，其间损失的热能，都在循环过程中消耗于烘焙漆包线了，这就是催化燃烧热风循环漆包机从热中实际利用的热能。很明显，进入蒸发区，固化区的热风越大，则带入的热能就越多，用电越省，这就是永雄设备的最大特点，也是不同于太阳设备的最大点。 由于催化炉的热风是以较大的风速循环，使得漆包线在烘炉中的行线速度可以得到很大的提高。我们知道，带漆的铜线在烘焙过程中，漆液里的溶剂是逐步蒸发的，普通电热烘炉中溶剂是依靠炉内的热压从炉口自然排出的，排废风速是很迟缓的，因而溶剂蒸发困难
12、，需要较长的时间才能完成。如果溶剂蒸发量超过排废量，烘炉内的溶剂浓度将剧增，烘炉口就会冒烟，还会发生爆炸情况。因此，电热烘炉内的行线速度就会受到一定的限止，车速不能开得太快。 在催化燃烧烘炉中，由于存在一定的热风循环风速，漆液中被蒸发的溶剂蒸汽不断地被抽入到催化室里，其排烟速度远远大于电热烘炉，因而烘炉内的溶剂浓度始终很低，蒸发畅通，溶剂蒸发时间缩短，蒸发时间一缩短，就会增大漆基交联固化时间，等于加长了烘炉固化区的长度。所以，在同样炉温条件下，热风交换型烘炉的行线速度可以大大超过电热型烘炉。同理，热风循环型烘炉的行线速度可以超过热风交换型烘炉。 但是，热风循环的风速，风量过大，又将对漆包线的涂
13、线生产产生种种不利； 热风量过大，将使炉温难以调整，导致工艺不稳定，同时容易使涂漆铜线抖动，产生粘线现象。 如是过量热风送入烘炉里，热能超过烘焙需要，会造成炉温失控，进而会产生漆包线许多质量问题。 就太阳热风交换型机型而言，左循环气流过强，溶剂蒸发过快，会产生溶剂的沸腾现象，漆包线的表面容易出现起泡粒子，毛线等。 3 就永雄热风循环型机型而言，右循环气流过强，漆基在固化时交联过度，将会影响到漆包线的耐热，机械等性能，而且容易出现右炉口冒烟现象。 同时，若要获得较大的循环风速，必须增大风机的输入量，这将会使催化反应的空速 激增，反应空速一增大，会使溶剂气体与催化剂的接触时间减少，进而会影响到废气
14、净化燃烧率，这一点，我们可以从排废烟囱里的废气出烟颜色里看得出。 考虑到在固化区漆包线交联成膜时，需要较高的温度，一般右炉膛循环风速约高于左炉膛。但涂制不同品种的漆包线时，还要同时考虑漆的不同溶剂蒸发特性，漆基固化特性，适度调节蒸发区温度和左炉膛的循环热量的风速。 聚酯和聚胺酯在漆的结构和成形机理上有较大的区别，聚胺酯涂线时需要的炉温较聚酯低，这样在生产操作时则应考虑将循环风速相应减低些。 风机和阀门的调节： 烘炉热风循环的风速风量是由鼓风机控制调节的，送风量是由风口阀门控制调节的。 太阳漆包机的风速，风量，仅靠一个排废风机调节，从路线图看到，太阳漆包机是一种热风交换，热能重复利用炉型，排废风
15、机的抽吸量确定后，依据烘焙温度要求，可以分别调节炉膛排废阀门，以确定进炉膛内的送风量。 风门D24个：可调节送入蒸发区的交换热风风量，调整漆包线的表面色差。 风门A：可调节蒸发区的排废量。 风门B: 可调节固化区的排废量。 风门C: 可调节整炉出口排废量，外拉风门大，里推风门小，可以解决炉口冒烟问题。 永雄漆包机的风速，风量，是靠二个风机调节，从路线图可以看到； 涂线生产过程中所产生的炉内溶剂蒸汽，被主循环风机从烘炉中处抽出，经一次催化燃烧处理后所形成的热能，又分二路重新进入烘炉。 一路与补充空气进行热能交换后所形成的气流，由固化区送入烘炉里，并设有20个循环微调阀，可以根据横向炉温情况，适度
16、调节。 另一路由排废风机抽出，经第二次催化燃烧处理后所形成的热能，在排出炉体前与送入炉内的补充新鲜空气进行热能交换，交换后的热能气流，由蒸发区送入烘炉里，并设有20个补充风微调阀，可以根据漆包线的线色情况，适度调节。 永雄漆包机的热风交换，热风循环的风速风量是由二个风机分别控制，调节的，即排废风机和主循环风机，形成左炉膛的热风交换路线，及右炉膛的热风循环路线，并设有排废阀，交换阀二个阀门，在实际生产过程中，可以根据溶剂量和交换量的不同情况，适度调节阀门的大小，但不要同时关闭二个阀门。 风机的抽吸量确定后，依据烘焙温度要求，可以分别调节前，后补充，循环微调阀门，以决定向炉膛内送去的送风量。排废量
17、与循环风量呈反比例，排废阀门开得越小，则进入炉膛里的热风量就越大。反之，排废阀门开得越大，则进入炉膛里的热风量就越小。 但是，必须注意的是，整个循环气流的调节应采取逐步关小排废阀门，逐步增加炉膛送风量的步骤，其终点应以炉口不冒烟为原则。 同时，风门的调节还要充分顾及到前，后炉膛送风量的相互影响。因为，某-一段的循环气流过大会阻碍另一段循环气流的流动，会造成烘炉内部气流阻塞，进而会将阻碍的一段炉口出现冒烟情况。 冒烟： 催化燃烧反应时所需要的补充空气，是依靠炉膛中部因抽风而产生的负压区的作用，从炉口直接进入炉膛的，因为小线漆包机的催化反应需要的补充空气量很小，少量的冷空气从炉口进入炉膛对炉温不会
18、产生显著影响，同时，补充空气从炉口直接进入，还可以阻止炉膛 4 内溶剂蒸汽的逸出，能起到良好的封口作用。 为了防止漆液由于自身重力下垂而造成漆层单边现象，卧式机涂线时都要求进线炉口起始炉温高，蒸发区短，固化区长，利用增加其长度来达到漆层交联固化的要求。所以，卧式车的炉温曲线与立式车的炉温曲线有着明显的不同，卧式车的炉温曲线是比较平坦的。所以，催化炉就可以利用控制热风量来适应，卧式车在涂线时，要求起始炉温高这一特点的，即向蒸发区输送比固化区更多的热风来提高起始温度，这样，蒸发区的炉膛风速也就相对较大，从而可以保证溶剂畅通蒸发，提高行线速度。 冒烟是卧式机上常见的一种不良现象，根据通风理论，气体总
19、是由压力高的点流向压力低的点。 卧式烘炉炉膛里的气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压后，炉口就会出现冒烟现象。 催化室由于在炉膛中开有抽风口，机器运行时，从炉膛里不断抽风。这样，在炉膛抽风口区域附近就形成了一个负压区，溶剂气体均会从两端炉口向负压区流动，这样冒烟现象就不会发生了。 如果烘炉的炉口出现冒烟，那就表明该炉膛中部，即抽风口区域附近已是正压区，负压区已不复存在，这时候就应该增大抽风量或减少送风量，将炉膛中部 复到负压区后，就可以解决炉口冒烟问题。 如果只有一端炉口冒烟，那就表明该炉端的送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，这时应减少送风量，局
20、部正压区消失后，此端的冒烟现象即可克服，消失。 爆炸： 爆炸现象即溶剂的大量能量在短时间内急剧释放的突发现象，当补充空气量减少或溶剂量猛增，而使烘炉内的溶剂浓度达到爆炸极限时，就会发生爆炸现象。 造成爆炸一般有二种情况，即补充空气量不足，或催化区阻塞。 催化区阻塞是由于循环风机损坏和排废量过小造成的，在这种情况下，催化燃烧反应的实际空速下降，以致产生爆炸。 漆包线在涂线时，若毛占损坏，大片粘线等情况发生的话，会发生过大的带漆量，使炉膛内溶剂浓度剧增，亦就可能形成爆炸现象。 明显征状是催化前的温度升高，以致超过催化后正 情况时的温度，因此在操作时应尤需要注意，在出现征状时，应立即开大排废阀门和增
21、大补充空气，以降低炉膛内的溶剂浓度，不使其超过爆炸极限，进而再采取相应的处理措施。 火烧： 在漆包线生产操作过程中，还要注意火烧问题。 .火烧的几种情况： 1.整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横断面全部蒸汽密度过大或炉温过高所引起。 2.单边炉温过高，单面涂漆量过多而引起的局部火烧。 3.穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。 引起火烧的几个原因： 1. 涂漆量过多，炉膛内溶剂的蒸汽密度过大。 2. 通风条件差，引起蒸汽密度过大。 3. 在溶剂蒸汽密度一定的情况下，炉温过分高。 防止火烧的几个措施： 1. 格控制工艺炉温。2. 在加漆时要注意漆液的水平面。3.在.穿线时，不要带漆过多，要保持炉膛通风畅通。 5
