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1、烟气系统烟气系统启动调试方案 批准： 审核： 编制： 重庆渝电烟气脱硫技术咨询有限公司 二00四年 月 日 目 录 1.工艺系统名称及描述2 2.系统调试前应达到的条件3 3.分步试运程序4 4.安全注意事项19 1.工艺系统名称及描述 1 烟气系统主要包括增压风机、GGH及其吹灰器、导流板、烟气挡板、膨胀节、密封系统烟道等。烟道设有适当的取样接口、试验接口和人孔。 从#1、#2炉来的原烟气分别通过各自的入口原烟气挡板、增压风机、增压风机出口原烟气挡板后汇成一路，经GGH由146C降温至109C后进入吸收塔。除去SO2的净烟气从吸收塔顶部引出又由GGH加热至80C以上分成两路，分别通过各自的出
2、口净烟气挡板进入烟囱，排至大气。 烟道上还装设有旁路挡板以保证FGD解列时主机能正常运行。为保证两台增压风机在锅炉负荷不等时能并列运行，在升压风机前设置平衡联络烟道并装有联络挡板，以平衡两台增压风机的流量。所有挡板均采用双百叶窗式。在FGD运行过程中，入口原烟气挡板、增压风机出口原烟气挡板、出口净烟气挡板开启，旁路挡板关闭；当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板完全开启，原烟气挡板、升压风机出口挡板、净烟气挡板关闭，吸收塔排烟挡板开启，烟气通过旁路挡板进入烟囱排至大气。 为了防止烟气在挡板中的泄漏，设有密封空气系统。其中入口原烟气挡板、旁路挡板、出口净烟气挡板和烟道联络挡板共用一套密封空气系统
3、包括2台密封空气鼓风机，2台电加热器。增压风机出口挡板由于压力较高单独设置一套密封空气系统，包括2台密封空气鼓风机，2台电加热器。所有密封气压力至少比烟气压力高0.5kpa。 2 增压风机位于GGH的上流，处于干态条件。增压风机为电动静叶可调控制器的轴流式风机。增压风机包括静叶执行器、电机等冷却风机等。风机产生的流量和压力是由可变静叶来控制的。 GGH选用回转再生式烟气换热器，采取主轴垂直布置。在原烟气冷端设有吹灰器，FGD运行时为防止GGH传热面结垢吹灰器可通过压缩空气或高压水进行定时清洗，当FGD停运时可用低压水离线冲洗。GGH由低泄漏密封风机送来的密封空气进行密封，保证泄漏率1%。 2.
4、系统调试前应达到的条件 2.1所有热工测点位置安装正确，布置合理，信号传输正常； 2.2所有挡板、电动门、气动门、手动门等进行了开、关试验，并有记录可查； 2.3所有烟道、管道系统已联结、安装完毕； 2.4所有箱、罐设备及系统等完成了冲洗、冲管和试压工作； 2.5所有就地控制盘已实现就地/远方控制； 2.6电气系统各设备、系统调试试验工作结束，能保证正常供电； 2.7仪控系统安装完毕，接线正确，各项报警值、保护跳闸值已设定； 2.8各设备单机试运转工作结束，川电二公司已提供出单体调试即以下设备、系统的调试质量检验及评定验收签证： 2.8.1升压风机试转正常； 3 2.8.2 GGH试转正常；
5、2.8.3密封风机试转正常； 2.8.4 低泄漏密封风机试转正常； 2.8.5吹灰器试转正常； 2.8.6吹灰器高压水泵试转正常； 2.8.7各挡板开关试验正常； 2.8.8其余需单体试转的设备均试转正常； 2.9川电二公司已提供未完项目清单,并确定未完项目不影响本系统的分部调试工作。 2.10确保足够的照明。 2.11消施设施备妥待用。 2.12公用系统及辅助系统调试完毕，随时可用。 3 分部试运的程序 3.1系统检查 3.1.1烟道的检查 (1)各烟道完好保温齐全。 (2)内部已清扫干净无遗留物，各人孔门检查后应严密关闭。 (3)烟道内防腐层应完好无脱落。 3.1.2增压风机的检查 (1)
6、风机的入口集气箱和出口扩压管连接牢固，膨胀自由； (2)润滑油系统无异常，并启动油泵试转正常，冷油器完好； (3)冷却风机及加热器完好无异常； (4)静叶叶片角度在最小，手摇静叶就地操作机构动作灵活，检查风4 机实际开度与指示相符后，将手动切换为自动； 3.1.3挡板及密封系统的检查 (1)各挡板的电动执行装置应完好,连杆、拐臂连接牢固，就地用手摇各挡板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并 处于自动位置。 (2)挡板的密封风机外形完好，靠背轮连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，保护罩完整牢固。 (3)密封风机的进、出口管道应安装牢固，密封空气进气电动门和净烟气进气门应关闭
7、，其电加热装置完好并处于停运状态。 (4)各挡板密封装置完好，密封管道畅通。 3.2增压风机试验 3.2.1增压风机各项试验结束，即： 3.2.1.1增压风机运行中的保护跳闸: 增压风机电机轴承温度100，延时10s 机壳振动7.1mm/s-0.283mm 风机启动一分钟后入口原烟气挡板未开启 增压风机润滑油压低系统发出“整个供油装置断油”声光报警。 3.2.1.2增压风机的允许启动条件 吸收塔循环泵运行1台及以上 GGH已投入运行及 至少一台冷却风机正常运转及 5 电机外循环供油装置正常运转及 前导叶关闭至最小位置75及 入口原烟气挡板关闭及出口原烟气挡板开启及 增压风机主轴承温度=70。
8、3.2.2 旁路挡板的各种试验已结束，即： 3.2.2.1旁路挡板允许关闭的条件 SGC气气换热器运行及 FGD入口烟温170及 FGD入口原烟气挡板、增压风机出口原烟气挡板和FGD出口净烟气挡板开启及 SGC增压风机运行60秒后及 吸收塔排烟挡板关闭及 至少一台吸收塔循环浆液泵运行。 3.2.2.2 旁路挡板保护开启的条件 a.烟道系统程序命令开。 b.烟气路径故障。 c.锅炉未运行。 d.吸收塔再循环泵小于台运行(全停)。 e.净烟气压力高于L。 f.原烟气压力大于 mbar，延时 S g.电气系统失电。 3.2.3 原烟气挡板各种试验已结束，即： 6 3.2.3.1原烟气挡板允许开启条件
9、 FGD出口净烟气挡板开启及 SGC气气换热器运行及 吸收塔排烟挡板和联络烟道挡板关闭及 增压风机出口原烟气挡板开启及 SGC增压风机运行10秒钟后。 3.2.3.2原烟气挡板保护开启条件： a.电气系统失电。 b.原烟气温度大于170。 c.锅炉故障未运行。 d.旁路挡板关闭。 3.2.4 净烟气挡板各种试验已结束，即 3.2.4.1净烟气挡板允许开启条件 SGC气气换热器运行 3.2.4.2净烟气挡板允许关条件： a.增压风机停止运行，且静叶角度小于最小值。 b.旁路挡板已开启。 3.2.5 增压风机出口挡板各种试验已结束，即 3.2.5.1增压风机出口挡板允许开启条件 SGC气气换热器运
10、行及 FGD出口净烟气挡板开启及 吸收塔排烟挡板和联络烟道挡板关闭。 7 3.2.5.2升压风机出口挡板允许关条件： a.增压风机停止运行，且静叶角度小于最小值。 b.密封风机系统运行。 3.3功能组试验 3.3.1将试验设备的电源开关送到“试验位置” a.烟气系统(挡板) 将1原烟气挡板380V开关送到试验位置 将1净烟气挡板380V开关送到试验位置 将1升压风机出口挡板380V开关送到试验位置 将#1旁路挡板380V开关送到试验位置 将挡板密封风机380V开关送到试验位置 b.增压风机系统 将增压风机6KV开关送到试验位置 将增压风机冷却风机380V开关送到试验位置 将增压风机电机的润滑油
11、泵380V开关送到试验位置 3.3.2 进行联动试验。 a.烟气系统 合上#1密封风机开关 投入联动 断开#1密封风机开关 检查备用开关应合上 同样方法做另一台风机连锁 b.增压风机系统 8 合上增压风机#1冷却风机开关 投入联动 断开增压风机#1冷却风机开关 检查备用开关应合上。 同样做另一台冷却风机连锁 合上增压风机电机一台润滑油泵开关 投入联动 断开增压风机电机润滑油泵开关 检查备用开关应合上。 3.3.3 工艺系统联动试验 a.输入工艺联动信号 b.检查备用开关是否合上 3.3.4顺序启动/停止试验 a.检查程序正常并做好相应模拟 b. 启动程序 c.检查开关是否正确动作。 d.停止程
12、序 e.检查开关是否正确动作。 3.4烟气系统冷态试运行 3.4.1 FGD冷态启动条件试运前应具备的条件： FGD冷态启动试运前除应具备分部试运的条件外，还应具备以下9 条件： a.锅炉侧与FGD信号交换系统投入。 b. 烟气系统内保持清洁,烟道、增压风机、气气热交换器、设备清理干净。水平烟道内积灰已清理干净。 c.烟气系统及相关的热工测点安装、调试完毕，具备投入条件。 d.烟气系统各阀门、挡板安装完毕,单体调试完毕投入运行。 e.烟风通道打通，沿程各系统各设备的人孔门、检修孔等封闭，系统严密。 f.挡板密封风机分部试运合格,联锁保护正确，具备投入条件。 g.增压风机冷却器分步试运合格，联锁
13、保护正确,具备投入条件。 h.增压风机润滑系统分步试运合格,具备投入条件。 i.增压风机电机分部试运合格，具备投入条件。 j.GGH及其附属系统分部试运结束，具备投入条件。 k.烟风系统DCS控制、保护调试完毕，投入运行。 l.通道畅通，现场清洁。 m.照明投入，符合试运行要求。 n.进入整套启动试运阶段，与FGD接口的公用系统：工艺水源、厂用电系统处于稳定并能满足FGD调试要求。 o.对应锅炉达到FGD冷态启动需要条件。 3.4.2冷态启动前的试验检查 a.FGD 烟风系统挡板门投入、联10 锁保护投入。 b.静态试验增压风机与挡板门的联锁、保护。 c.增压风机联锁、保护试验检查。 d.FG
14、D与锅炉联锁、控制和保护试验模拟检查。 e.检查锅炉与FGD装置之间的交换信号。 f.锅炉信号联锁保护试验。 g.FGD装置设备故障跳闸及FGD装置逻辑联锁保护试验 增压风机故障 四台吸收塔浆液循环泵同时出故障 两台除雾器冲洗水泵同时出故障 正常运行时FGD入口原烟气挡板1&2均未开启 正常运行时FGD出口净烟气挡板1&2均未开启 FGD系统失电 气气换热器故障 FGD入口烟气温度最高温度170 FGD入口灰含量最高浓度300 mg/Nm3 FGD出口烟气温度未达到低限后一小时 两台炉的负荷均高于105%、1台炉的负荷高于110%或只有1台炉运行且负荷低于50% 锅炉未达到稳燃状态或投油助燃
15、3个以上吸收塔搅拌器同时故障 h.检查烟道已封闭。 11 i.检查监测信号已投入。 j.增压风机及其附属设备联锁保护静态试验。 k.检查关闭原烟气挡板.净烟气挡板，FGD装置烟气系统畅通。 l.检查旁路挡板门开启。 m.检查锅炉烟风系统投入运行。 n.脱硫6KV电源用备用电源供电，其备用电源对应的厂用电源6KV0段或6KV0段电源尽量不带重要负荷，防止厂用电中断。 3.4.3 #2炉冷态通烟操作方案 3.4.3.1 #2锅炉停运，联系主机启动锅炉引、送风机运行。锅炉烟风系统参数接近正常运行工况。#1炉旁路挡板开启并停电。 3.4.3.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。 3.4
16、.3.3排浆抛浆系统随时准备待用。 3.4.3.4制浆系统在逻辑上满足启动条件。 3.4.3.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。 3.4.3.6启动吸收塔系统。 3.4.3.7 联系主机后按以下顺序启动烟道系统。 a.启动GGH。 b.调整#2静叶开度到启动位置。 c.关闭#2原烟气挡板。 d.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。 e.启动#2增压风机。 12 f.开启#2原烟气挡板。 g.手动关闭#2旁路挡板，手动开启风机导叶，调至所需工况。 h.检查运行的平稳性。 i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。 j.调整各个设备运行参数。 k.增压风机冷态8小时试运。 l.记录各参数。 3
17、.4.3.8 烟气系统功能试验 A.FGD冷态变负荷试验 l 改变锅炉风量，在两台机组总负荷100%、75%、50%、及25%条件下运行，观察记录FGD性能参数变化 l 优化 B.FGD保护对锅炉扰动冷态试验(满负荷关断试验) a.试验条件 锅炉稳定达到FGD设计满负荷空气量 锅炉各个记录仪表正常投入 FGD满负荷运行 旁路挡板关闭 FGD保护投入 FGD记录仪表投入 试验人员分工完毕、并就位 13 旁路挡板保护联锁正确 b.试验方案 故障停止FGD或手动停止增压风机 检查挡板动作情况 记录锅炉和FGD侧参数特别是锅炉炉膛负压波动情况。 3.4.4 #1炉冷态通烟操作方案 3.4.4.1 打开
18、联络烟道挡板，#2锅炉停运，联系主机启动锅炉引、送风机运行。锅炉烟风系统参数为BMCR的30%烟量工况。#1、#2炉旁路挡板开启并停电，#1炉原烟气、净烟气挡板关闭并停电。 3.4.4.2确证投入烟道密封气系统。启动工艺水及压缩空气系统。 3.4.4.3排浆抛浆系统随时准备待用。 3.4.4.4启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。 3.4.4.5启动吸收塔系统。 3.4.4.6 联系主机后按以下顺序启动烟道系统。 a.启动GGH。 b.调整#1静叶开度到启动位置。 c.关闭#2原烟气挡板。 d.全部打开#2净烟气及#1增压风机出口挡板。 e.启动#1增压风机。 f.开启#2原烟气挡板。 g. 检查
19、运行的平稳性。 14 h. 检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。 i. 调整各个设备运行参数。 j. 增压风机冷态8小时试运。 k. 记录各参数。 3.5烟气系统热态通烟调试。 3.5.1热态通烟条件 3.5.1.1烟气系统冷态试验合格。 3.5.1.2制浆系统已准备好足够的合格浆液。 3.5.1.3吸收塔内已配好石膏晶种。 3.5.1.4 对应锅炉正常运行，达到FGD投运条件，带250MW左右稳定负荷，制粉系统无启停操作。 3.5.2 #1炉热态通烟操作方案 3.5.2.1 检查确证#1炉及FGD装置达到启动状态，#1炉旁路挡板开启并停电。 3.5.2.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投
20、入烟道密封气系统。 3.5.2.3排浆抛浆系统随时准备待用。 3.5.2.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。 3.5.2.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。 3.5.2.6启动吸收塔系统。 3.5.2.7 联系主机后按以下顺序启动烟道系统。 a.启动GGH。 15 b.调整#1静叶开度到启动位置。 c.关闭#1原烟气挡板。 d.全部打开#1净烟气及增压风机出口挡板。 e.启动#1增压风机。 f.开启#1原烟气挡板。 g.手动开启风机导叶，调至所需工况。 h.检查运行的平稳性。 i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。 j.调整各个设备运行参数。 k.记录各参数。 注：#1炉旁路挡板待有机会
21、补做冷态关闭试验后再做热态关闭试验。 3.5.3 #2炉热态通烟操作方案 3.5.3.1 检查确证#2炉及FGD装置达到启动状态。 3.5.3.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。 3.5.3.3排浆抛浆系统随时准备待用。 3.5.3.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。 3.5.4.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。 3.5.3.6启动吸收塔系统。 3.5.3.7 联系主机后按以下顺序启动烟道系统。 a.启动GGH。 b.调整#2静叶开度到启动位置。 16 c.关闭#2原烟气挡板。 d.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。 e.启动#2增压风机。 f.开启#2原烟气挡板。 g
22、.手动开启风机导叶，同时关闭#2旁路挡板，维持炉膛正常负压。 h.检查运行的平稳性。 i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。 j.调整各个设备运行参数。 3.5.4 双炉热态通烟操作方案 3.5.4.1 检查确证双炉及FGD装置达到启动状态。 3.5.4.2启动工艺水及压缩空气系统。确证投入烟道密封气系统。 3.5.4.3排浆抛浆系统随时准备待用。 3.5.4.4制浆系统已准备好足够的合格浆液。 3.5.4.5启动石灰石浆液泵，投入给浆程序。 3.5.4.6启动吸收塔系统。 3.5.4.7 联系主机后按以下顺序启动烟道系统。 a.启动GGH。 b.调整#1静叶开度到启动位置。 c.关闭#
23、1原烟气挡板。 d.全部打开#1净烟气及增压风机出口挡板。 e.启动#1增压风机。 17 f.开启#1原烟气挡板。 g.调整#2静叶开度到启动位置。 h.关闭#2原烟气挡板。 i.全部打开#2净烟气及增压风机出口挡板。 j.启动#2增压风机。 k.开启#2原烟气挡板。 l.根据需要，手动开启风机导叶并关闭双炉旁路挡板。 h.检查运行的平稳性。 i.检查各监视仪表的显示状态，各个参数正常。 j.调整各个设备运行参数。 k.记录各参数。 3.6通烟操作中的注意事项 3.6.1为了保证锅炉运行的安全，初次通烟调试试验可不关闭旁路挡板，只有在烟气系统的各项整定值和保护值调试完毕，且运行值班员对通烟操作
24、比较熟练以后，根据调试的需要方可关闭旁路挡板。 3.6.2通烟调试过程中，应与主厂密切联系，得到主厂停止通烟命令时，应立即停止通烟操作，待系统稳定后方可继续进行。 3.6.3为了保证机组负荷稳定，锅炉负压正常波动，在通烟操作期间，建议锅炉切除燃烧自动，机组解除协调控制。 3.6.4通烟调试期间如果遇到事故，运行人员应按运行规程进行事故处理，果断操作，同时终止调试试验。处理事故时，首先应立即 18 开启通烟炉的旁路挡板，保证锅炉烟气排放通道畅通。 3.7调试过程中的一般注意事项： 3.7.1参与调试的人员，必须熟悉和严格遵守，电业安全工作规程和电业安全工作规程的有关规定以及有关的现场安全措施。
25、3.7.2调试试验前，应制定相应的联系制度。规定送水、送电、送气等具体方法，制定送水、送电、送气联系通知单。 3.7.3送水、送电、送气联系通知单等，应由现场调试负责人签发。 3.7.4设备的启动、停止、切换等操作命令必须由现场调试负责人发出，其他任何人发出的命令无效。 3.7.5调试人员应与负责现场巡视的运行人员保持密切联系，遇到不安全情况，运行人员应立即汇报调试人员，调试人员得到汇报后，应立即做出准确判断，适时终止调试工作。 3.7.6在调试过程中，参与调试的人员发现有危及人身和设备安全的危险时，可不经汇报调试负责人，立即停止设备运行。 3.7.7运行人员如果对调试负责人发出的命令有怀疑时
26、，应向调试负责人询问清楚后方可执行。 4.安全注意事项 4.1启动操作过程应遵守各项安全规定，避免人身伤亡、设备损坏的事件发生。 4.2启动增压风机系统，应通知现场所有有关人员，并做好安全措施。 19 4.3在首次启动前，必须确保所有的防护罩安装正确。 4.4在进行维护工作前，必须切断电源，并依照所颁布的相关地方现场安全和工作许可规程及必须的安全规程确保所有的带电电路都正确断开。 4.5所有的维修工作都由有资格的人员执行。 4.6在设备的操作和维护方面，要保证所有的设备操作人员都经过良好培训。 4.7测量发出启动命令到完成启动所用的时间，确认计时器的设置正确。 4.8测量发出停止命令到完成停止
27、所用的时间，确认计时器的设置正确。并测量到旋转完全停止所用的时间。 4.9确认机械试运结果中的数据不超过正常值范围。 4.10机械试运中如有异常声音，应加入润滑脂，但小心轴承的升温，不要一次加注在量的脂。 4.11发现异常后立即停止机械运转。 以下为机械运转停止的判断标准： a. 但运行中温度的升高达到每30分钟1时。 b. 确认机械运转没有问题时。 c. 机械运转在原则上达到3小时。 如果认为有必要继续时，调试负责人可决定是否继续进行运转。 20 d. 当认为机械运转继续进行会损坏设备时，调试负责人做出停止运转的决定。 4.12遵守启动次数的限制。 4.13避免身体或工具接触旋转的部件。 21
