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1、焊接技术总结焊接技术小结 一、焊接材料的选用 1、 选择焊条的基本要点 1.1同种钢材焊接时焊条选用 1.1.1考虑焊缝金属力学性能和化学成分 1.1.2考虑焊接构件使用性能和工作条件 1.1.3考虑焊接结构特点及受力条件 1.1.4考虑焊接施工条件和经济效益 1.2异种钢焊接时焊条选用 1.2.1强度级别不同的碳钢+低合金钢 可按两者之中强度级别较低的钢材选用焊条。但是，为了防止焊接裂纹，应按强度级别较高、焊接性较差的钢种确定焊接工艺，包括焊接规范、预热温度及焊后热处理等。 1.2.2低合金钢+奥氏体不锈钢 应按照熔敷金属化学成分限定的数值来选用焊条，一般选用铬和镍含量较高的、塑性和抗裂性较
2、好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条，以避免因产生淬硬组织而导致裂纹，但应按焊接性较差的不锈钢确定焊接工艺。 1.2.3不锈钢复合板 应考虑对基层、覆层、过渡层的焊接要求选用三种不同性能的焊条。对基层的焊接，选用相应强度等级的结构钢焊条；覆层直接与腐蚀介质接触，应选用相应成分的奥氏体不锈钢焊条；关键是过渡层的焊接，必须考虑基体材料的稀释作用，应选用铬和镍含量较高、塑性和抗裂性好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条。 1.3焊条选用也可以按以下简单的经验原则 等强度原则 同成分原则 抗裂纹原则 抗气孔原则 低成本原则 等韧性原则 焊件厚度原则 1.4各类焊条的使用注意要点 J421、J422、J4
3、23、J424、J422Fe焊条。按照一般使用焊条的操作方法，不会发生什么特殊问题，但必须注意以下几点：要保持适当弧长，通常为23mm，过长易产生气孔、咬边等恶化焊缝质量；焊条摆动宽度一般只能相当于焊条直径的3倍，最多不得超过4倍；避免使用大的焊接电流，否则容易产生气孔和咬边。这类焊条焊前一般不必烘干。 二、预热 1.焊前预热的主要作用 1.1预热能减缓焊后的冷却速度，有效防止裂纹的产生 适当延长800500区间的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹，同时也可减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高焊接接头的抗裂性 1.2预热可降低焊接应力 均匀的局部预热或整体预热，可以减少工件
4、各部分的温度差，这样，一方面降低了焊接应力，另一方面降低了焊接应变速率，从而有利于避免产生焊接裂纹 1.3预热可以降低焊接结构的约束度 预热对降低角接接头的约束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降 1.4预热还可以提高焊接生产率 由于工件具有了比较高的初始温度，再吸收较少的热量即可达到熔化温度，可以提高焊接速度。 1.5注意事项： 1） 不同钢号相焊时，预热温度按要求较高的钢号选取 2） 采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍范围，且不小于100mm 3） 需要预热的焊件在整个焊接过程中的温度应不低于预热温度 4） 当用热加工法下料、开坡口、清
5、根、开槽或施焊临时焊缝时，亦须考虑预热要求 三、后热 1.1加速扩散氢的逸出，防止产生延迟裂纹 后热特别对防止强度等级较高的低合金钢和约束较大的焊接结构产生延迟裂纹十分有效，所以后热也称消氢处理 1.2有利于降低预热温度 后热的温度及保温时间与工件厚度有关，一般后热的温度取200350，保温不低于0.5h。由于在热处理的过程中可以达到除氢的目的，所以焊后要立即进行热处理的焊件就不需要再进行后热处理。但是如果焊后不能立即进行热处理而焊件又必须除氢时，则需焊后立即做后热处理，否则，有可能在热处理之前的放置期内产生延迟裂纹 四、焊后热处理 1.焊接热处理的目的 1）降低或消除焊接残余应力 2）消除焊
6、接热影响区的淬硬组织，改善焊接接头组织与性能 3）促使残余氢逸出，有利于防止延迟裂纹，如500MPa级且有延迟裂纹倾向的低合金结构钢 4）提高结构的几何稳定性 5）增强构件抵抗应力腐蚀的能力 五、减小焊接残余应力的措施 减少焊接残余应力和改善残余应力的分布可以从设计和工艺两个方面来解决问题，如果设计时考虑的周到，往往比单纯从工艺上解决问题要方便的多。如果设计不合理，单纯从工艺措施方面是难以解决问题。因此，在设计焊接结构时要尽量合理制定减小焊接应力和改善焊接应力的设计方案，在制造过程中再采取一些必要的工艺措施，使焊接应力降到最低程度。 1、 设计措施 在设计阶段就应考虑采取合适的办法来减少焊接残余应力。用以限制焊接残余应力的主要设计原则有以下几点。 1） 使焊缝长度尽可能最短 2） 使板厚尽可能最小 3） 使焊脚尽可能最小 4） 断续焊缝与连续焊缝相比，优先选用断续焊缝 5） 角焊缝与对接焊缝相比，优先选用角焊缝 6） 采用对接焊缝连接的构件应具有较大的可变形长度 7） 复杂构件最好采用分部件组合焊接 2、 工艺措施 1） 合理选择装配和焊接顺序，调整残余应力分布。结构的装配顺序对残余应力的影响较大 2） 缩小焊接区与结构整体之间的温差 3） 降低接头局部的约束度 4） 锤击焊缝
