《电线押出常见问题点及对策.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电线押出常见问题点及对策.docx（8页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、电线押出常见问题点及对策押出常见问题点及对策 一 电子线 1 表面粗糙： A 温度太低：温度作适当上调 B PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料 C 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2 死胶焦料： A PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 B 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3 发麻： A 温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径 B 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度 4 押出表面有气泡： A 押出温度太高：降低押出温度 B PVC烘烤不足：增加烘烤时间 5 表面凹凸不平： A 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B 押出
2、温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 6 PVC收缩/熔损： A 导体未预热：预热器温度作适当调整 B 机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7 绝缘高温易碎化： A PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC B 押出时急速冷却：水槽过热水 8 偏芯： A 模具孔径太大：更换模具 B 模具未装正：重新将模具装正 C 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9 其它 A 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离
3、C 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。 二 外被线 1 外观显示成品纹路 缠绕纹：A压大太大：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模 编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点. 编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小
4、时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题. 2 过粉线,铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意. 铝箔线的外观调试同编织线. 3 外被脱皮不良以及芯线粘连 (1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却. (2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织
5、松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜) (3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小) (4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉. (5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可. 4 表面外观异常 (1) 粗糙: A. 外模太大,生产中因外模太大或造
6、成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模 B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉 C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决 (2) 条纹: A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度 B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度 (3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善. (4) 发麻: A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调. B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC 5
7、偏芯 (1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大 (2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机 (3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生. 三 其它不良的控制 1 D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. 2 印字不良依印字不良情形及对策进行调整 3 刮伤:眼模刮伤及时更换眼模 因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决 外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应
8、更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题. 1、塑料焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有： 1）、温度控制超高达到塑料热降解温度； 2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出； 3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解； 4）控温仪表失控或失准，造成高温分解； 5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。 因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺
9、要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。 2，挤出物塑化不良 在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有： 1）温度控制太低，特别是机头部位； 2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子； 3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化； 4）塑料本身存在质量问题。 针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。 3、挤包
10、层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是： 1）温度控制过高； 2）塑料受潮有水分； 3）长时间停车，分解塑料未排除干净； 4）自然环境湿度高； 5）缆芯内有水或气化物含量过高。 针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。 4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有： 挤出和牵引速度不稳定； 1）缆芯外径变化太大； 2）挤出温度过高造成挤出量的减少； 3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低； 4）收放线的张力不稳定； 5）模芯选择过大或模芯承线区长度太短而偏
11、芯； 6）模间距选择不合适； 7）挤出机头的温度不均匀； 8）挤出模具的同心度未调整好； 9）进料口温度过高使进料困难影响料流； 针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致； 5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有： 1）挤出物温度太低； 2）油膏填充过多溢出； 3）生产线速度太快，使护套被急速冷却； 4）热水槽温度太低，且离模口较近； 5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包； 6）纵包带复合膜熔点太高； 根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定
12、型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。 6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为： 1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松； 2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。 3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹； 4）模套定径区有损伤； 5）护套在水槽内擦伤； 针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。 实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结，抓住问题的主要和实质，就会迎刃而解，把电缆的质量水平做得更好。
