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1、,问题通报与解决（PR/R）,合格供应商体系开发,合格供应商年度等级评定,合格供应商供货比例分配,潜在供应商调查,潜在供应商评估PSA（包括TA）,技术交底,供应商报价,供应商确定,签订价格协议和技术协议,送样及样品鉴定,供应商生产件批准(PPAP),签定采购总合同、质量保证协议,产品审核、过程审核,合格供应商供货业绩监控,合格供应商年度审核,新品优先考虑布点,时间线,零件寿命,产品开始,供应商管理流程,供应商质量管理程序 供应商培训课程,潜在供应商调查,定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步调查，以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技术能力和良好的管理水平及必要的资源配置。
2、目的：通过调查以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。程序：采购部寻找、收集供应商信息，对于可能成为本公司的潜在供应商进行现场参观、调查，或采用传真或email的形式发放供应商调查表；采购部将供应商调查结果收集、整理后作为供应商进入潜在供应商评估（PSA）的依据之一。任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估,潜在供应商评估（PSA）,定义：现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。目的：进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与本公司所开展业务的最低要求。范围：在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具
3、备QS9000/TS16949认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：1该产品的 潜在供应商不在原有的合格供应商范围内。2 该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。此外，当外协质保科认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。,潜在供应商评估（PSA）,程序：1.对于新开发的产品，采购部初选3家以上的潜在供应商，并将相关信息反馈外协质保科、工程项目组。（对公司合格供应商范围内有新品开发能力和新品布点资格的供应商，采购部可优先考虑新品布点)2.外协质保科、项目工程师对潜在供应商进行评估（项目组工程师负责对潜在供应商进行技术评估（TA），即对供应商的开发能力、技术
4、能力进行评定）。外协质保科负责潜在供应商评审（PSA），并形成潜在供应商PSA评估报告。对潜在供应商的评审依据供应商满足质量体系要求的能力及其所参与开发的产品风险评估来决定：,潜在供应商评估（PSA）,A.供应商已经通过QS9000或TS16949或VDA6.1认证，配套产品风险又较小（如配套产品采取以往同类产品的成熟工艺、不直接影响产品的配合性或功能等），则不要求PSA评估；B.未经过QS9000或TS16949或VDA6.1认证，但配套产品风险很小、且供应商工艺成熟，则不要求PSA评估；C.已属于公司的合格供应商，且有相关产品的开发经验，对于新布点的产品可不再进行PSA评估；D.不论QS9
5、000或TS16949或VDA6.1认证，但配套产品有较大风险的，必须进行PSA评估。,技术交底和报价,定义：由工程师与潜在供应商就新产品进行技术交流及可行性分析。目的：对通过PSA评审合格的供应商进行新产品的技术交流，进行开发和制造可行性分析，以帮助供应商正确进行产品报价，并做为产品开发要求的输入之一。范围：通过PSA评审合格的供应商。程序：1.工程部负责将待开发的外协件的图纸、样品和技术规范等发放到采购部。采购部对通过PSA评审，可进入产品报阶段的供应商发放报价所需资料，并组织新品开发的项目组工程师与参与报价的供应商进行技术交底。2.采购部组织供应商依据技术要求进行产品报价。供应商报价资料
6、在规定的时间节点前统一发送到财务部，由财务部负责开封、核价，确定最低报价的供应商，并通知采购部。,供应商布点,采购部根据供应商的产品报价和对供应商的PSA评审结果，综合工程、质量、销售方面意见选择条件最优的供应商进行新产品布点开发。,签订价格协议和技术协议,采购部组织供应商就定点开发的新产品签订相关协议：1.采购部与供应商签订产品价格协议；2.工程部与供应商签订新产品技术开发协议。协议内容包括样品材料的规格牌号、技术、质量保证要求及交样时间和数量等要求，协议需明确供应商延期交样的处罚规定。工程部/研发部监督供应商严格按协议执行，出现不符按协议规定处罚。,供应商产品质量先期策划和送样,供应商与工
7、程部进行新产品的同步开发：1.供应商按工程师提供的项目时间进度计划进行产品质量先期策划（或质量计划），并进行产品的设计开发。产品质量先期策划（或质量计划）的结果应形成正式文件，必要时提交工程部认可。2.供应商按新产品技术开发协议中规定的送样要求及时间节点，将自行鉴定合格的样件及首批样品检验报告（包括全尺寸检验报告、材料及性能检测报告、试棒）单送至外协质保科。3.外协质保科、工程部（或研发部）进行样品复检和样件与模具配合的鉴定。外协质保科出具样品检验报告，工程部/研发部最终确认。如不合格，供应商应重新送样直至合格。工程部/研发部对送样合格的样品出具外协件样品认可批准书并归档，档案室负责发放到相关
8、供应商、采购部、工程部/研发部、质量部。外协质保科负责将样件认可结果通知供应商。-供应商会得到提交样件认可结果的通知：即外协件样品认可批准书 批准 不批准,工装样品（OTS）认可,定义：利用批量生产的工装、检测设备或量具、生产设备及设施、人员等资源制造出的样件。目的：协助供应商识别并纠正产品上的问题以减少零件差异，评估设计、制造和组装可能产生的影响，加速“生产件批准程序”的执行。范围：适用时(当本公司有要求或客户有要求时)，用于提供新样件的所有供应商。程序：1.供应商按新产品技术开发协议中规定的送样要求及时间节点，将自行鉴定合格的样件及首批样品检验报告（本公司提供的表格），包括全尺寸检验报告、
9、材料及性能检测报告、试棒）送至外协质保科。2.外协质保科、工程部（或研发部）进行样品复检和样件与模具配合的鉴定。外协质保科出具样品检验报告，工程部/研发部最终确认。如不合格，供应商应重新送样直至合格。工程部/研发部对送样合格的样品出具外协件样品认可批准书并归档，档案室负责发放到相关供应商、采购部、工程部/研发部、质量部。外协质保科负责将样件认可结果通知供应商。-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件-供应商会得到提交样件认可结果的通知：即外协件样品认可批准书 批准 不批准,生产件批准程序PPAP,定义:关于正式生产件得以批准的程序。目的:验证供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的批量产 品
10、的潜能。范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供 应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件批准”程序程序：1.批量生产之前，外协质保科对供应商进行PPAP审核（或过程审核）。对于已经成为公司的合格供应商，可根据以往供货产品质量及工艺情况，确定对供应商的批量能力考核方式：A.当供应商采用以往生产产品相同或相似的成熟的工艺技术时，外协质保科对供应商的生产和检测设备、模具工装等进行现场考核，填写供应商批产能力考核表，确保供应商具备批量能力。B.当供应商生产中采用新的工艺或过程时，外协质保科必须对其进行PPAP审核（或过程审核）。外协质保科将PPAP审核（或过程审核）结果形成书面报
11、告，并以生产件批准通知（或批量认可）报告的形式发送供应商、工程部或研发部、物流部、质量部。,生产件批准程序PPAP,2.采购部与具备批量生产能力的供应商签订批量生产前的采购总合同、仓库租赁合同等，外协质保科与供应商签订质量保证协议，明确供应商批量供货的质量、价格和服务等要求。质量保证协议、采购总合同可在PPAP认可前签订，但只有在PPAP认可后生效。3.当外协质保科有文件提交要求时，供应商按外协质保科的文件提交要求，提供PPAP的相关文件（如FMEA、工艺流程、控制计划、初始过程能力（Cpk）、测量系统分析（MSA）、机器能力研究（Cmk）等。）4.外协质保科在对供应商实地PPAP评审时，通过
12、供应商按要求的时间或数量的连续生产，以验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品，以评价供应商的实际产能。PPAP时的产能验证：进行风险评估 通知供应商安排时间 验证实际产能 后续工作及进行必要的改善,签订采购总合同和质量保证协议,采购部与具备批量生产能力的供应商签订批量生产前的采购总合同、仓库租赁合同等，外协质保科与供应商签订质量保证协议，明确供应商批量供货的质量、价格和服务等要求。质量保证协议、采购总合同可在PPAP认可前签订，但只有在PPAP认可后生效。,问题通报与解决PR/R,定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。目的:对已确认的供货质
13、量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。范围：所有为拓普提供外协件、原材料的供应商。程序：识别如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即发出问题报告与解决（PRR）单，通知供应商。遏制 供应商必须在24小时内针对不合格品予以遏制，并在本报告发出之日起3日内做出初步整改。整改供应商必须分析、判定问题的根源，在15天内将最终答复（即纠正和预防措施）填入质量改进措施计划表中，提交外协质保科。预防供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R。外协质保科对供应商整改措施的实施效果进行验证，并对再次供货的产品进行加严检验。,合格供应商体系开发,在体系方面，公司要
14、求合格供应商的质量管理体系至少应符合GB/T 19001-2000 idt ISO9000:2000 质量管理体系 要求，并通过ISO90001：2000质量体系认证。公司外协质保科将扶持、帮助合格供应商在质量管理体系方面不断提升，在公司要求的时间节点内建立符合ISO/TS16949：2002 质量管理体系汽车生产件及相关维修零件组织应用ISO9001：2000的特别要求的质量管理体系并通过认证。,OHT3-2,产品审核和过程审核,外协质保科深入供应商现场对供应商的过程质量保证能力及产品质量进行控制。外协质保科依据外协件产品的类别与供应商产品对本公司产品的质量影响程度分为关键、重要、一般三级控
15、制。在过程质量能力方面，外协质保科制定供应商年度过程审核计划，对属于关键产品的合格供应商每年度实施一次过程审核，对属于重要产品、一般产品的合格供应商每二年进行一次过程审核；对发生重大质量问题或重复发生质量问题的供应商可随时追加过程审核。在产品质量方面，外协质保科可编制年度产品审核计划（可结合过程审核一同进行），选取关键产品、重要产品或已发生重大质量问题或重复发生质量问题的产品进行产品审核（产品审核必须包括产品全尺寸检验、材料检验和性能试验）。对一般产品，外协质保科可要求供应商每年度提交已供货产品的全尺寸检验和性能试验报告。对供应商不按期进行整改或整改无效的，外协质保科有权提出减少其供货比例，必
16、要时通知采购部开发第二家供应商以减少供货风险。对有2家以上供货的产品，如供应商不按期整改或整改无效，外协质保科有权消供应商产品配套资格。,OHT3-3,合格供应商供货业绩监控,1.采购部每月统计供应商供货产品的交付业绩（即交付正时率和准确率）；2.外协质保科每月统计供应商供货产品的质量业绩，即供货产品的PPM或合格率；3.采购部和外协质保科汇总月度的供应商供货产品的交付业绩和质量业绩，做为年终评定合格供应商等级的依据之一。,OHT3-4,合格供应商年度审核,外协质保科制定供应商体系评审计划，对关键产品的供应商每年评审一次，对重要、一般产品及原辅材料的供应商每二年体系评审一次。对于已取得ISO/
17、TS16949：2002质量体系认证的供应商可免除体系评审，但需提交最近一次的第三方审核报告。,OHT3-6,采购部组织工程部、质量部、外协质保科等部门对所有合格供应商进行年度定级评定。采购部、工程部、质量部、外协质保科分别准备相关资料，综合考虑对供应商各项评审得分、样件开发能力、实物质量、交付业绩（包括超额运费的统计）、服务、价格等，按供应商等级评定办法进行。等级评定标准：对供应商配套等级评定采用百分制。分别从以下五个方面进行评定，每项所占分数为：评定等级分为A、B、C、D四个等级：,合格供应商年度等级评定,合格供应商供货比例分配,采购部根据供应商等级评定的结果(即审核得分、开发能力、供货产品的质量业绩、交付业绩、服务状况、价格等各项得分的结果），依据供应商配套比例分配规定对合格供应商进行供货比例分配。同一产品供应商配套比例分配如下表：,新产品优先考虑布点,被评为A级的供应商：采购部在订货比例上向该供应商倾斜，同时将按专业类别优先考虑新零件的布点和供应，只有A级供应商方可进入国际OE供应链；被评为B级的供应商：将按专业类别考虑新零件的布点和供应，B级供应商可进入国内OE供应链，但不得进入国际OE供应链；被评为C级的供应商：限于为售后市场产品配套；被评为D级供应商：取消其供货资格。,
