《(普瑞玛激光指导) CNC参数、子程序、M代码、定制指令汇总.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《(普瑞玛激光指导) CNC参数、子程序、M代码、定制指令汇总.doc（12页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、CNC参数、子程序、M代码、定制指令汇总一、CNC参数1二、子程序命名规则5三、O2切割子程序清单6四、N2切割子程序清单7五、空气切割子程序清单8六、M代码8七、定制指令G181 G18910（自2008年11月11日起，Z轴提升方式改为随动M31)一、 CNC参数按类别分类序号参数功用I. 功率1P109功率控制基底功率2P110模切板微切、划线（打标）功率3P111切割功率4P231第1级穿孔功率5P232第2级穿孔功率6P233第3级穿孔功率7P234第4级穿孔功率8P235第5级穿孔功率II. 速度9P125引入速度10P126切割速度11P127转角速度III. 位置、高度控制12
2、P100当前Z坐标13P101Z轴上升高度（安全高度）14P102从最高点下降到穿孔位置的距离（正）15P103工件厚度16P104穿孔高度17P112当前X坐标(无坐标系偏置)18P113当前Y坐标(无坐标系偏置)19P114引入线后的绝对Z坐标（切割位置，与相对坐标P104对应）20P130当前X坐标(G92）21P131当前Y坐标(G92)22P133Z轴提升到安全高度后的绝对坐标值（与P101对应）23P134Z轴在穿孔位置的绝对坐标值（穿孔位置，与P104对应）24P135从最高点下降到穿孔位置的距离（正）25P148最大板料不平度，如果P149超过此值，切割头先随动下降再提升26P
3、149板料不平度27P201重定位距离28P202重定位时X方向补偿量（实际重定位距离与理论值的差值）29P203重定位时Y方向补偿量（重定位工作台导轨与X轴导轨的平行度）IV. 时间控制30P105模切板出光延时31P106模切板关光延时32P120穿孔时间33P121转角暂停时间V. 压力34P107穿孔压力35P108切割压力VI. 穿孔P120穿孔时间36P211第1级穿孔频率37P212第2级穿孔频率38P213第3级穿孔频率39P214第4级穿孔频率40P215第5级穿孔频率41P221第1级穿孔占空比42P222第2级穿孔占空比43P223第3级穿孔占空比44P224第4级穿孔占
4、空比45P225第5级穿孔占空比P231第1级穿孔功率P232第2级穿孔功率P233第3级穿孔功率P234第4级穿孔功率P235第5级穿孔功率46P241第1级穿孔脉冲模式47P242第2级穿孔脉冲模式48P243第3级穿孔脉冲模式49P244第4级穿孔脉冲模式50P245第5级穿孔脉冲模式51P251第1级穿孔时间52P252第2级穿孔时间53P253第3级穿孔时间54P254第4级穿孔时间55P255第5级穿孔时间VII. 焦距、焦点、喷嘴56P140焦距57P141焦点位置58P142切割时喷嘴高度(与厚度P103对应)59P143穿孔时喷嘴高度60P144多级穿孔时变焦中间变量VIII
5、. 异常中断处理61P151主程序中最后穿孔处或最后调用零件子程序处的程序段号62P152准备子程序段号63P153零件子程序内部最后穿孔处的程序段号IX. Ramp穿孔64P1001激光器功率（在pstunt01.ps1中设定，每种激光器对应各自的PS1文件）65P1002P1:Ramp起始功率66P1003P2:Ramp结束功率67P1004T1:Ramp持续时间68P1005T2: Ramp响应时间69P1006Ramp功率增量70P1007Ramp时间增量71P1008Ramp级数72P1009预切小孔的半径X. 切割73P204轮廓脉冲切割频率74P205轮廓脉冲切割占空比75P20
6、6转角脉冲切割频率76P207转角脉冲切割占空比XI. 其他77P128增益代码（根据速度P126计算出）78P150轮廓广义半径（在调用开光子程序前，子程序可据此确定特殊参数）79P154空程沿途状况：0-沿途有切过的轮廓1-沿途无切过的轮廓，但距离较远2-沿途无切过的轮廓，但距离较近80P155脉冲外控占空比81P156脉冲外控频率 T1 T2 (%)P1(s)P2按顺序序号参数功用1P100当前Z坐标2P101Z轴上升高度3P102从最高点下降到穿孔位置的距离4P103工件厚度5P104穿孔提升高度6P105模切板出光延时7P106模切板关光延时8P107穿孔（切割）压力低压9P108切
7、割压力高压10P109功率控制基底功率11P110模切板微切、划线（打标）功率12P111切割功率13P112当前X坐标(无坐标系偏置)14P113当前Y坐标(无坐标系偏置)15P114引入线后的绝对Z坐标（与P104对应）16P120穿孔时间17P121转角暂停时间18P125引入速度19P126切割速度20P127转角速度21P128增益代码（根据速度P126计算出）22P130当前X坐标23P131当前Y坐标24P133Z轴提升到安全高度后的绝对坐标值（在关光子程序中计算）25P134Z轴在穿孔位置的绝对坐标值（在关光子程序中计算）26P135从最高点下降到穿孔位置的距离27P140焦距
8、28P141焦点位置29P142切割时喷嘴高度30P143穿孔时喷嘴高度31P144多级穿孔时变焦中间变量32P148最大板料不平度，如果P149超过此值，切割头先随动下降再提升33P149板料不平度34P150轮廓广义半径（出现在开光子程序前，子程序可据此确定特殊参数）35P151主程序中最后穿孔处的程序段号36P152准备子程序段号37P153零件子程序内部最后穿孔处的程序段号38P154空程沿途状况：0-沿途有切过的轮廓1-沿途无切过的轮廓，但距离较远2-沿途无切过的轮廓，但距离较近39P155脉冲外控占空比40P156脉冲外控频率41P201重定位距离42P202重定位时X方向补偿量（
9、实际重定位距离与理论值的差值）43P203重定位时Y方向补偿量（重定位工作台导轨与X轴导轨的平行度）44P204脉冲切割频率45P205脉冲切割占空比46P206转角切割脉冲频率47P207转角切割脉冲占空比48P211第1级穿孔频率49P212第2级穿孔频率50P213第3级穿孔频率51P214第4级穿孔频率52P215第5级穿孔频率53P221第1级穿孔占空比54P222第2级穿孔占空比55P223第3级穿孔占空比56P224第4级穿孔占空比57P225第5级穿孔占空比58P231第1级穿孔功率59P232第2级穿孔功率60P233第3级穿孔功率61P234第4级穿孔功率62P235第5级
10、穿孔功率63P241第1级穿孔脉冲模式64P242第2级穿孔脉冲模式65P243第3级穿孔脉冲模式66P244第4级穿孔脉冲模式67P245第5级穿孔脉冲模式68P251第1级穿孔时间69P252第2级穿孔时间70P253第3级穿孔时间71P254第4级穿孔时间72P255第5级穿孔时间73P1001激光器功率（在pstunt01.ps1中设定，每种激光器对应各自的PS1文件）74P1002P1:Ramp起始功率75P1003P2:Ramp结束功率76P1004T1:Ramp持续时间77P1005T2: Ramp响应时间78P1006Ramp功率增量79P1007Ramp时间增量80P1008
11、Ramp级数81P1009预切小孔的半径 T1 T2 (%)P1(s)P2二、 子程序命名规则子程序号共4位，第1位（19）表示气体，第2、3位表示穿孔切割方式，第4位表示功用。第1位：气体第2、3位：穿孔/切割方式第4位：功用备注0保留00飞行穿孔0程序准备1氧气01一级脉冲穿孔脉冲切割1开光2氮气02二级脉冲穿孔连续波切割2关光3空气03三级脉冲穿孔连续波切割3 保留4氩气04四级脉冲穿孔连续波切割4 保留5氦气05五级脉冲穿孔连续波切割5 保留606六级脉冲穿孔连续波切割6保留7 07薄板连续波穿孔连续波切割7 直接出光切割共边8特殊用途（嵌套、8021起为零件子程序）08厚板连续波穿孔
12、连续波切割8 保留9保留（现有子程序占用）9程序结束31一级脉冲穿孔脉冲切割32二级脉冲穿孔脉冲切割33三级脉冲穿孔脉冲切割34四级脉冲穿孔脉冲切割35五级脉冲穿孔脉冲切割36六级脉冲穿孔脉冲切割90快速切割（表演、工艺品）91转角处理92不随动切割（废料切断）98穿孔99打标三、 O2切割子程序清单分类序号子程序号功能备注一、 飞行穿孔（无延时）、直接连续波切割(无高空穿孔)11000程序准备21001开光31002关光41009程序结束二、 1级脉冲穿孔、连续波切割51010程序准备61011开光71012关光81019程序结束三、 2级脉冲穿孔、连续波切割91020程序准备101021开
13、光111022关光121029程序结束四、 3级脉冲穿孔、连续波切割131030程序准备141031开光151032关光161039程序结束五、 薄板高空连续波穿孔、连续波切割171070程序准备181071开光191072关光201079程序结束六、 厚板高空连续波穿孔、连续波切割（喷油、喷气）211080程序准备221081开光231082关光241089程序结束七、 1级脉冲穿孔、脉冲切割251310程序准备261311开光271312关光281319程序结束八、 2级脉冲穿孔、脉冲切割291320程序准备301321开光311322关光321329程序结束九、 工艺品、表演快速切割33
14、1900程序准备341901开光351902关光361909程序结束十、 转角切割/连续波-脉冲转换371911开启转角特殊切割参数如切换到脉冲方式381912恢复轮廓正常切割如由脉冲切换到连续波十一、 穿明孔391981穿孔十二、 穿盲孔401983穿盲孔十三、 点标记411991点标记画十字十四、 画线421993画线打标开光431994画线打标关光十五、 划漆441990程序准备451995开光461996关光471999程序结束十六、 不随动切割（废料切断）481920程序准备电容切割头切割非金属、切断废料491921开光501922关光511929程序结束四、 N2切割子程序清单分类
15、序号子程序号功能备注一、 飞行穿孔（无延时）、直接连续波切割(无高空穿孔)12000程序准备22001开光32002关光42009程序结束二、 1级脉冲穿孔、连续波切割52010程序准备62011开光72012关光82019程序结束三、 2级脉冲穿孔、连续波切割92020程序准备102021开光112022关光122029程序结束四、 3级脉冲穿孔、连续波切割132030程序准备142031开光152032关光162039程序结束五、 薄板高空连续波穿孔、连续波切割172070程序准备182071开光192072关光202079程序结束六、 厚板高空连续波穿孔、连续波切割（喷油、喷气）2120
16、80程序准备222081开光232082关光242089程序结束七、 1级脉冲穿孔、脉冲切割252310程序准备262311开光272312关光282319程序结束八、 2级脉冲穿孔、脉冲切割292320程序准备302321开光312322关光322329程序结束九、 3级脉冲穿孔、脉冲切割332410程序准备342411开光352412关光362419程序结束十、 1级脉冲氧气穿孔、连续波氮气切割372670程序准备建议8mm以上不锈钢使用382671开光392672关光402679程序结束十一、 工艺品、表演快速切割412900程序准备422901开光432902关光442909程序结束十
17、二、 转角切割452911开启转角切割特殊参数如切换到脉冲方式。462912恢复正常切割参数如由脉冲切换到连续波。五、 空气切割子程序清单分类序号子程序号功能备注一、 连续波穿孔切割(用于木质模切板)13000程序准备23001开光33002关光43009程序结束二、 脉冲穿孔切割(用于木质模切板)53310程序准备63311开光，在板面穿孔。73312关光83319程序结束三、 划膜93910程序准备103911开光113912关光123919程序结束四、 不随动切割（废料切断）133920程序准备电容切割头切割非金属、切断废料143921开光153922关光163929程序结束五、 不随动
18、切割173670程序准备电容切割头切割非金属183671开光193672关光203679程序结束六、 模板（电感式传感器随动）切割子程序219100模板切割开始子程序229009模板切割开光子程序239019模板关光子程序249110模板切割结束子程序六、 M代码序号代码功能备注1M00执行暂停2M01条件停止3M02程序结束4M03激光功率给定电压输出启动5M05激光功率给定电压输出关闭6M10Z轴随动开始7M11Z轴随动完成并上升（上升距离由参数P101确定）8M12机械光闸打开9M13机械光闸关闭10M14穿孔检测11M15打孔延时。延时时间由寄存器R1确定，单位为毫秒12M16Z轴随动
19、结束并同步Z轴当前实际位置13M17激光器PWM调制脉冲数据给定（方式）发送等待14M18激光器PWM调制脉冲数据给定（方式）启动等待15M20电子光闸打开16M21电子光闸关闭17M22激光连续波输出18M23激光脉冲输出19M24强脉冲（PRC）20M25超强脉冲（PRC）21M26小孔切割22M31切割头高速提升23M32切割头高速提升（高度稍低）24M33F轴运动启动25M34F轴返回参考点26M40切管机卡爪夹紧27M41切管机卡转松开28M42切管机拖动夹钳夹紧29M43切管机拖动夹钳松开30M44喷嘴清洗标定板出31M45喷嘴清洗标定板入32M50低压阀打开（氧气、空气）33M5
20、1低压阀关闭（氧气、空气）34M52高压阀打开（氧气、空气）35M53高压阀关闭（氧气、空气）36M54空气阀打开37M55氧气阀打开38M56氮气阀打开39M57氩气阀打开40M58氦气阀打开41M59关闭M54-M58指令所控制的所有气阀42M60恢复子程序中的加速度指令切换G131、G133（非U轴插补）43M61关闭子程序中的加速度指令切换G131、G133（用于大台面U轴插补）44M62激光器PWM调制脉冲模拟电压给定方式45M70工作台0位46M71工作台1位47M72工作台2位48M73工作台3位49M74工作台定位气缸锁定50M75工作台定位气缸松开51M80X轴和Y轴编码器补
21、偿参数R1R4自动整定52M81A轴（旋转轴）编码器补偿参数R1R4自动整定53M82U轴和Y轴编码器补偿参数R1R4自动整定（用于双边驱动机床）54M83U轴惯量比参数NP1及摩擦力参数TP10-TP13的整定55M84X轴和Y轴惯量比参数NP1及摩擦力参数TP10-TP13的整定56M85X和Y轴回到加工起点（通常用在程序中断后终止执行并返回起点）57M86X轴和U轴及Z轴返回参考点并启动U轴对X轴的光路补偿58M87取消光路补偿（在需要逐个轴调整参考点时用于取消全部的补偿轴）59M90U轴插补平面取消（用于大台面机床）60M91U轴插补平面接通（用于大台面机床）61M92激光器模式62M
22、93切割嘴自清洗63M94自动标定64M95*定位到最后穿孔的位置65M98激光器光斑调整66M99激光同轴调整67M100增益68M101增益69M102增益70M20071M300XY编码器补偿(8055)72M30173M302UY编码器补偿(8055)74M303七、 定制指令G181 G189序号指令功能详细说明1G181F轴定位格式：G181 Fff Ff为F轴运动位置，数值范围为绝对位置0.6 mm19.6mm。当ff0.6 mm时，该指令内部自动将运动位置限定到0.6mm，当ff19.6mm时，该指令内部自动将运动位置限定到19.6 mm。当焦点位置超出19.6mm时只能手动移
23、动F轴。2G182比例阀压力设定格式：G182 Ppp压力pp的范围为09.0，单位bar。3G186激光器占空比和频率模拟电压给定格式：G186 Ddd1.dd2 Fff1.ff2dd1为最大占空比，dd2为最小占空比，dd2必须小于或等于dd1，二者的数值范围为00001000，对应的占空比为0 1000%。ff1为最大频率，ff 2为最小频率，ff 2的数值必须小于或等于ff1，二者的数值范围为：0 激光器的最大工作频率。dd1与dd2数值之间的点是分隔符号。dd2是4位数，其有效数字前面的0不能省略。比如当设定最大占空比为100%，最小占空比65%时，编程格式为：D10000650。f
24、f1与ff 2的编程方式同dd1与dd2。当设定最大频率为2000Hz，最小频率为500Hz时，编程格式为：F20000500。但实际最低频率和脉冲宽度受激光器本身特性的限制。激光器本身的最大工作频率必须在PLC程序的CY1循环中定义到R50寄存器中。当dd2或ff 2为0时，占空比和频率由dd1 和ff 1的数值决定，此时输出的脉冲宽度和频率不随机床实际运动速度的变化而发生改变。当dd1、dd2、ff1、ff2的数值都不为“0”时，输出脉冲的宽度和频率将根据机床实际运动速度的变化而变化。当G186指令中无变量D或F时，占空比和频率恢复到dd1 和ff 1所设定的数值。当需要占空比和频率随机床
25、的实际运动速度进行调整时（此时dd1、dd2、ff1、ff2都不为0），运动速度必须在G186指令之前进行编程，且速度倍率开关必须设定到100%，否则占空比和频率的动态调整结果会出错。4G187激光器占空比和频率脉冲给定格式：G187 Ddd Fff dd的数值为占空比给定。数值范围为199。ff的数值为频率给定。数值范围为19999。5G188单坐标直线焊接格式：G188 Xxx Mmm Nnn Sss Iii使焊接的起始阶段与结束阶段焊缝平滑变化。X可以为X、Y、Z、A、B、C轴中任意的一个轴，xx为此轴在恒功率焊接阶段的位移量，大于0时运动方向为正，小于0时运动方向为负。mm为焊接功率从
26、0增加到ss值时对应的位移量。nn是该轴在焊接完成阶段功率从ss降低到0时所对应的位移量。ss为焊接功率。ii为焊接起始和结束阶段焊接功率每变化一次的位移增量，每一步的功率增量由指令自动计算。上述各数值除xx外都无符号，所有的位移都是增量值。当Nnn不编程时，该轴在焊接完成时功率保持不变，这种方式通常用于焊接从某个轴开始并转换到其它轴继续焊接，从而保证焊接的连续性。G188指令在执行过程中会自动打开电子光闸，并启动功率给定电压输出。在执行该指令之前，要打开机械光闸和焊接气体，给定进给速度，激光功率控制指令必须处于关闭状态（执行S0、M05指令）。当mm数值被编程后，G188指令执行完成时会自动
27、关闭电子光闸和激光功率给定（执行M05指令）。当无mm数值编程时，G188指令执行完成时电子光闸将保持为打开状态，同时激光的功率给定和开启状态仍然保持不变。G188指令编程示例：X轴方向的焊接长度为100mm，焊接功率为1000W，焊接起始和结束段功率递增和递减段的长度分别为10mm和12mm，焊接方向为“正”，功率变化阶段移动距离的增量为0.1mm。G188指令的格式：G188 X78 M10 N12 S1000 I0.16G189高度随动偏移格式：G189 Hhh随动高度hh为0.3-9.7，单位mm。当编程数值超出0.3-9.7时随动的高度由EG8010控制器内部设定（通常为1 mm）的高度来确定。
