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1、,即刻实践,现 场 革 新 课 程,第一章改善精神.第二章浪费.第三章浪费的改善.第四章作业效率的分析.,1,1.改善的基本精神,至下页的基本精神必须牢记，要有“从我改变，由我改善”的姿态。,10项改善的基本精神,1.抛弃保守的观念.2.想一些可行的方法.3.不要找借口,要否定不良现象.4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行.5.是错误的就立即改正.6.首先进行不花销的改善.7.穷则变，变则通.8.不良原因要反复问5次“为什么?”.9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”!10.改善是无限的.,改善Man改善的Leader,改善精神,第一章 改 善 精 神,2,2.6种错误思
2、想,是否沉浸在这些“安逸的思想”中？马上摒弃！,六种错误的想法,我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么。不良是与我无关的事，只要认真做事就行。这样流着汗水搬运，效率当然是好的。因部品不足或不良而未能按时交货是无可奈何的。做事的人受伤是常事，上一次药就好了。工厂虽不干净，但我们的产品是畅销的。,改善精神,3,3.不应该讲的话,在组织生活当中不良语言不仅决定自已的命运,而且对别人也是一种污辱.所以如下八种不该讲的话应从大脑中永久的删除。,不应该讲的话,改善精神,1.“我都不行，你能行？”耻笑的话2.“我不知道”没有责任心的话3.“那是不行的”否定性的话4.“你懂什么”蔑视的话5.“我忙，没时间”找
3、借口的话6.“好好的换什么”无事安逸主义的话7.“这程度就可以了”妥协的话8.“下次再做”推迟的话,不良语言污染别人,我忙，没有时间,4,4.改善思考的方法,改善精神以疑问作为出发点。要时时存有疑问：现进行的方法是最佳的吗？,改善思考的步骤,第一步：这是必须要做的吗？第二步：是否可以消除？第三步：是否可以减少？第四步：如果是必须的，是否可以换一种方法？,改善精神,改善思考的步骤,更容易地更便利地更安全地更稳定地持续不断的变化（创造和管理）,5,5.三现原则、三正原则,在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所
4、以必须到现场观察现实，展开三正活动。,改善精神,三现,1、到 现 场；2、看 现 物；3、掌 握 现 状。,三正,正品（正确的品种，规格），正量（适当的数量），正位（指定的位置）。,6,品质的概念,6、保证优良品生产的4个条件,以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从4M开始制造好的产品,保证优良品生产的4个条件,优良品生产都要满足优秀的4M好人（MAN）好机器（MACHINE）好资材（MATERIAL）好方法（METHOD）,好方法和坏方法事例,润滑油用量适当不知道多少？红油涂0.33g量不可能测量！,坏的作业指示方法,
5、好的作业指示方法,有润滑油象绿豆粒那么大红油用量大小如火柴头,7,浪费,浪 费,浪费是“对目的一种不必要的行为和动作”，浪费作业是不需要发生的，发现要即时解决.,作业构造,纯附加价值作业,1.浪费是什么？,浪费（不必要）,非附加价值作业（不合理）,降低没有效率的作业 带部品去 打开部品箱子的包装 检查行为,不必要动作即刻减少,等待 没有意义的搬运 携带 搬运两次,第二章 浪 费,8,浪费,2.各种浪费,我们自已改善作业周边环境，消除7种浪费现象。,生产现场的浪费种类（背诵）,工作中的浪费,搬运中的浪费,动作中的浪费,过剩中的浪费,等待的浪费,库存的浪费,不良的浪费,工作中效率低下的状况（能率低
6、）。.,减少制品搬运、移动的次数（考虑搬运的必要性、制品损伤等）。,不必要的动作，没有附加价值的动作.,比现在必需的量多的状况（增加仓库）。,作业的等待有剩余时间（等待物料）。,因库存的利息、地方管理等浪费.,要修理不良，会增加不必要的资金投入（修理、检查人员的增加）。,9,浪费的改善,1.消除浪费活动的方法,第三章 浪 费 的 改 善,1.通过几个为什么、6S活动等什么？在哪里？有多少发生？使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其显露出来。2.通过LOB（生产线平衡）分析每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何
7、？通过这些分析找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。3.通过动作分析通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因，分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。4.通过分析工艺物质流动关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。,使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与时间差，并且了解诱发作业量处理时间差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析）,10,LOB,2.LOB的改善,2-1 各种用语 LOB：L
8、ine of Balance，即生产线的平衡度。C/T：Cycle Time，即在单位工艺中一个循环所需要的实际测定时间。一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间。T/T：Tack Time，即制造一个单位数量的物品所需要的周期。将总作业时间分配给每个作业者的时间（每人工作所需平均时间）。S.T：Standard Time，即标准时间。制造单位产品所需要的基准平均时间。Neck工程：全体工艺中作业时间最长的工位。其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。现场观察分析时的方法 1.尽可能不让作业者知道测定事实。2.在观测中计划改善事项要尽可能详细的进行记录，以
9、便用于作业改善活动。3.观察现场时进行VTR摄像也是一种好方法。,IN,OUT,11,LOB,60,80,100,70,50,60,50,60,30,40,a b c d e f g h I j,秒,一次改善,60,80,80,70,70,60,50,60,30,40,二次改善,65,75,75,75,70,60,50,60,30,40,LOB=,600,100 x10,x,100%,=60%,可能生产的数量=360台（不良=0）,LOB=75%可能生产的数量=450台,LOB=80%可能生产的数量=480台,LOB=,整个工程所需时间,全部工程中最长时间x总人数,x100%,2-2.LOB计
10、算方法,LOB公式,改善前工程,例如：安排10名，10HR工作，S.T600,example,12,LOB,30,50,45,25,20,15,30,25,30,25,a b c d e f g h I j,秒,LOB计算方法练习,1、计算LOB平衡度为多少？2、只移动一个工位（改善一个工位），平衡度可提高到多少？,13,LOB,2-3.LOB改善方法,Step 1：改善各作业者的作业分散。每次测定时候的作业速度、时间不同，所以要求管理好作业的散布状态。Step 2：作业量的均等分配。Neck工程位的作业量向左右进行再分配，而C/T短的工程进行整合，减少工程人员数量。Step 3：改善作业条件
11、、环境、作业方法。使作业变的容易、方便、安全。Step 4：促进简易自动化。（Low Cost Automation:LCA）对困难、费力、不方便的工程，要研究夹具来实现小费用自动化。,14,LOB,（1）可否省略工程。工程结合会怎样；更换布置作业可否省略；改善作业可否省略.（2）可否取消这个动作或更改工程担当；可否取消移动动作.（3）是否取消待机.即：从其他工程移动作业时可否取消等待；更换作业 顺序可否取消等待.（4）可否终止检查.即：重复Check是否有必要；检查是否在最适位置，各检查作业和Check项目真的是否有必要.（5）可否取消整体.即：制品或工程的间隔是示否确切。Neck工程的作业
12、量是否在Cycle Time范围内.,2-4.观测LOB时的着眼点,尽可能不让作业者知道测定事实，还有在观测中要改善的事项尽可能详细记录。作业现场可以进行VTR摄像在办公室内进行分析。数据测定要求3次以上，最终数据取平均值。,15,浪费,为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。,3.动作分析改善,为了经济化动作,有没有减少动作次数的方法？（P15,P16）2、3个动作可否同时进行？（P17）可否减少动作的距离？（P18）是否存在更加简便的动作？（P19,P20）,16,浪费,原则1,原则2,取消不必要的原则,减少眼睛的动作,原则3,组合两个以上的动作,原则4,材
13、料和工具放在作业者前方便的一定场所,按一下自动供应油,不用抬头，通过镜片反射观察,检查用JACK将两个捆绑为一个,部品台,3-1.减少动作次数,17,浪费,原则5,原则6,材料和工具要放在方便作业的地方,为掌在料和部品提供方便利用容器和器具,原则7,两个以上的工具要配成一对,原则8,用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具,原则9,机器的操作要作到一个动作来完成的构造,铁板,磁铁,案子,Sponge,手动Driver电动Driver,2个Button,1个,利用反弹力,将两种功能捆绑为一,18,浪费,原则4,物品长时间保存时利用锁定件,原则5,简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具,原则6
14、,想一些两手同时动作可能的夹具,原则1,两手同时行动同时结束,原则2,两手要反对称方向同进运动,原则3,要安排到最可能同时动作,2个两手同时检查,不可能,最适,所压物,踏板作业,两手各一个曲折,两手两个曲折,3-2 动作同时进行,合时自动锁紧,手、脚同时动作。,19,浪费,原则1,原则2,动作要用最适合的身体部位,动作要最短距离,原则3,作业领域要缩小到没有防碍,原则4,取送材料利用重力和机械力,：手指手前臂上臂,：脚腿,：眼睛头身体,皮带拉,制品要到作业者手的近处,部品配置方法变更只需移动手,部品 B0X,滑台,作业台,3-3 缩短动作距离,自动滑入包装箱内,20,浪费,原则1,动作利用重力
15、和其他力量,原则2,动作利用惯性和反作用力,原则3,动作的方向和其变换要圆滑,原则4,作业领域的高度调整,重的 电动Driver回原时 加反力,动作的急变时不合适的,抬脚根和弯腰是不可以的（利用支架减少动作距离）,大,中,小,3-4 动作要方便,利用孔的大小,21,浪费,原则5,原则6,为指定一定的运动路径利用夹具,手把要作到容易握住的模样,原则7,能看到的位置能成为方便的位置利用夹具,原则8,机械移动方向和操作方向要一致,原则9,工具使用时要作到轻松,各种工具的手柄要作到方便,Embossing,pointer,计测机,电动 Driver 三角带,22,作业效率分析,4-1 作业时间分析（工
16、数计算）1）.间接率:CA 100;2）.无作业率：EB 100;3）.回收率：GA 100;4）.能率:(1-F D)100;5）.间接人员:不贡献直接生产，线长，维修工、物料供应人员等；6）.无作业：停工时间,分为:a.可能控制无作业：欠料，不良、新模式等;b.不可控制无作业：停电、培训;7）.回收工数=实际生产量X标准时间 8）.回收率：公司的总投入资源对比实际产出来的价值；（85%以上好）；9）.能率，标准时间内能否达到目标；（95%105%好，100%以上意味着标准太轻松）.,第四章生产效率管理,总投入工数（A）,直接工数（B）,纯工作工数（D）,无作业（E）,回收工数（G）,能率差
17、（）,间接工数（C）,23,品质的概念,4-2 作业效率分析事例,例：一条线共50人，其中1人为线长、2人维修、2人送料，生产一台彩电的标准时间是30分钟，每天工作10小时，日产量600台，但当天停电30分钟，欠料30分钟，培训1小时，共停产2小时,计算回收率、能率。投入工数=5010 60=30，000（分）直接工数=45 1060=27,000(分)C)间接率=5 50 100=10%D)纯工作工数=45 8 60=21，600(分)E)无作业工数=45 2 60=5400（分）F)能率损失=纯工作工数-回收工数=21600-18000=3600G)回收工数=600 30=18,000(分
18、)回收率=G/A 100=18000 30000 100=60%能率=（1-F/D）100=(1-3600/21600)100=83.4%,24,即刻实践,作业改善报告书,改善者：部 姓名：,线长同意,改 善 题 目,Line,Model,改善前简图,改善后简图,问题点：,效果：,改善分类,品质向上缩短S.T作业性提高工具改善设备改善成本节减6S容器改善其它,25,即刻实践,不 良 改 善 范 例,改善者：部 姓名：,线长同意,不 良 内 容,改 善 后 效 果,不良发生原因,具体改善内容,型号：不良内容：不良发生推移,原因：,内容：,26,即刻实践,自 我 评 价 Sheet,组 姓名：,27,
