TPS----精益生产分析课件.ppt

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1、1,豐田制造系統(),精益生产简介 豐田：,2,為什麼要研究TPS,營業額 GM:2006年度營業額 1926億美元 TOYOTA：1858億美元，列汽車業第3位,世界上目前最大的汽車公司:,GM,世界上賺錢最多的汽車公司:,TOYOTA,利潤 TOYOTA的利潤比美國三大汽車公司的利潤之和還要高,3,目 錄：目錄頁：豐田制造系統的概述：交貨期、量的保証：降低工時：品質的保証：作業安全與設備維護：創建有意義的生產崗位：結束頁,4,目錄一覽表,5,豐田生產模式屋型架構,最佳品質最低成本最短前置期最佳安全性最高員工士氣,平准化生產穩定且標准化的流程目視管理(5S+標准作業),合理用人適量的半成品存

2、貨合理用機器,品質保障數量及交貨期得到保障,減少浪費持續改善,自働化,及時生產,現場現物注意浪費情形五個“為什么”解決問題,人員與團隊共同目標訓練,6,：改善產品的制造方法：提高產品的銷售價格：降低採購件、工資費用等（、實施困難）,現狀,利潤,成本,利潤销售额成本,销售價格,2 豐田生產方式的概述,成本,管理、销售費,制造經費,加工费、物流费,材料、部件费,其他,困難,VA,（1）豐田生產方式的特征,7,（2）豐田生產方式的兩大支柱,1.及時化生產方式 及時化生產、正好趕上在必要的時候生產必要的產品，隻生產必要的數量提高生產性減少庫存,8,及時化生產,基本原則,後拉式,必要的數量決定生產節拍,

3、工序的流暢化,小批量生產,平準化生產看板方式按生產順序取件,決定日生產量 徹底貫徹標準作業,防止制造過多（減少庫存）（物）同步化（人）多技能工化,改善切換作業,方法策略,9,.自働化 異常的情況下設備停止 質量的控制是在工序內完成的設備、機器自檢通知異常自動停止 操作者自身進行呼叫、按停止開關、停止設備生產線 不需要看守設備（降低工時）可以達到省人 不制造大量的不合格品、不合格品不流放到後工序、減少修復作業,10,自働化,自働化,基本原則,質量在工序內保証,設備判斷異常,人異常發生時停止設備,人與機械作業的分離（取消監視人）,方法策略,少人化,減少手工修復作業,不合格品不流到後工序,11,（3

4、）具體的實施内容,改善活動需要全員參加實施展開消除浪費、提高品質的活動，進而提高整體的生產效率（降低成本）實施改善的基本原則：優先改善作業，然後才開展設備的改善,12,豐田生產方式的手法,目視化 管理,了解所有工序,進一步 改善,節拍生產,找出浪費排除浪费,工廠標準作業定位置停止生產生產線停止顯示板庫存管理（最小最大）,平均化生產防止多余、過多生產,全員參加毅力和努力,經常觀察現場,13,交貨期、量的保証,在生產多種類產品的情況下 保証每天的生產量一定 將種類數量進行平準化生產 平準化生產是排除浪費的大前提條件（不進行批量生產）,3.1 平準化生產,14,3.1.1 生產計劃,年計劃 人員的採

5、用計劃 設備投資計劃 月計劃 內部指示信息（个月前）材料（含外購部件）、人員、設備負荷的準備信息的確定（个月前）材料的訂購、各工序的人員、設備負荷、計劃日程計劃平均化計劃確定每天的生產量 生產指示指示每天的生產量、生產品種、生產順序,12,15,3.1.2 每天的生產數量和節拍,每天的必要數量 節拍,一个月運轉天數,个月的必要數量,每天的運轉時間凈運轉率,每天的必要數量,決定用幾分鐘或幾秒鐘生產一個部件或一台份的時間長短值。,16,3.1.3 平準化生產,（例）：裝配工序,種類,A,D,B,C,合計,月產量,1820,日產量,生產比率,50%,節拍,1820,9120,920,228,91,9

6、1,46,456,20,20,10,100%,分/台,分/台,用一條生產線同時生產4種產品,将產品品種平準地進行生產,批量生產,A,B,C,D,A,C,D,A,B,C,A,B,C,D,平均化生產,B,个月周期,1周 周期,1天 周期,生產台,生產台,日,日,班（白班）,班（夜班）,个循环,A,A,A,B,C,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,D,A,B,A,C,A,B,A,C,A,B,A,D,A,C,A,B,A,C,D,A,B,B,A,A,A,A,C,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,A,A,A,C,C,C,C,A,A,A,D,D,D,D,D,A,A,A,B,B,B,B,B,A

7、,A,A,A,A,生產比例,節拍,整合(批量）生産,17,3.2 小批量生產（縮短切換作業的時間）,3.2.1 切換作業,外部切換作業,内部切換作業,調整作業,不用停止設備的運轉就可以實施的作業（模具、刃具、夹具的準備、事後整理等）,不停止設備的運轉就不可以實施的作業（模具、刃具、夹具等的交換作業）,精度確認、附屬設備的調整、故障的處理停止設備進行的作業,切換時間 内部切換時間調整作業時間 設備停止時間,18,3.2.2 切換作業的三種基本模式,單設備工序 更換的時間在分鐘以内 單触式更換更換時間在分鐘以内 排空式的更換（多工序連續）在多个工序設備需要更換的情况下：排空台份（没有產品），不用停

8、止生產線、按順序進行的更換,A,A,A,A,B,A,A,A,A,B,B,B,B,工序,1,2,3,4,工序,1,2,3,4,vs.,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,B,A,B,A,A,B,B,B,B,A,A,A,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,B,多工序設備切換,19,3.3 看板方式,看板的功能,3.3.1 看板（卡片）的作用（部件的訂貨、交貨）,生產、搬運的指示信息(作業指示）,是用於目視管理的工具（与實物共同移動）,可控制过多的制造(隻生產需要的部分）,作为改善工序、作業的工具手段来活用了解管理狀况、能够推進改善,20,3.3.2 看板的種類,看板

9、方式,後補充方式,前工序,後工序,信息,物的移動,依取件看板隻取 需要的數量,隻生產後工序 需要的數量,看板的種類,：取件看板使用在前工序 後工序之间,：生產計劃看板 使用在自身工序内的生產指示,生產計劃看板,加工工序,生產情報,：取件看板,前工序,装配工厂,装配線,看板的流動,21,3.3.3 導入看板的前提條件,不向後工序輸送不合格品後工序向前工序取件前工序隻生產後工序需要的數量實施平準化生產生產變動則進行看板的調整工序的穩定化,22,3.3.4 看板的實际運作,：取件看板是指示後工序向前工序提取制品的種類、數量,工序间的取件看板,外購件進件看板,部件存放架编號：A5-6身份编號：A-01

10、5,部件號：,件名:Gear-Ring,容纳數,容器,發行No,車型：SX50BC,容器,前工序,後工序,鍛造B-2,積機器加工M-6,B,/,進貨单位编码,進貨单位,豐田合成,所屬地TL-25-5A,工厂名元町工厂,條形码記號,件號,分支號码,容纳數,接收場所（符號）H,整理貨架No,件名、挡风玻璃密封胶,身份编號,23,：生產計劃看板生產制造後工序將提取的數量用於工序内的加工指示,生產計劃看板,部件存放架编號：A5-6身份编號：A-015,件號：,件名：Gear-Ring,容纳數,容器,發行No,車型：SX50BC,容器,工序,機加M-6,B,/,發行部門,機加科,件號：,件名：支架,批量

11、,存放地P16,基準,工位名 B,看板的放置位置,个托盘装个,如果取下个托盘則看板取下,信號看板（用於批量生產）,24,降低工時,4.1.1 標準作業的條件是以人的動作为中心的作業要多次重復的作業制程的標準是在作業現場實施的4.1.2 標準作業的要素節拍作業步骤SWIP,4.1 標準作業,25,節拍實际運行節拍 作業步骤 操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、装卸到機械和質量的確認等步驟，由人来决定作業的順序 SWIP 由於按作業順序要反復操作,在工序内持有的最小加工品數量（包括正在加工中的物品）,運转時間（H/日）,每天必要數量,淨運转率,標準作業的要素說明,26,4.1.3 標準書類 各工

12、序能力表 表示各工序的生產能力 標準作業指導書（步骤）書 决定標準作業順序的書面表格 標準作業要領書 記錄作業時特别注意事項標準作業組合票 明確各工序的手工作業、歩行時間等表明在節拍内的作業内容的表格標準作業票 用圖式標明作業者的作業范圍的表格制作者：担當現場的班长段长（監督者）批準確認：担當課長、技術員,27,各工序能力表,28,標準作業指導書（步骤書）,29,作業要領書,30,標準作業組合票,31,標準作業票,32,4.2 減少、排除浪费,常見浪费的種類（7種浪费）浪费動 働,过多制造計劃預測、先行進行的生產,等待有工作剩余時間、等待指示、待材料、干涉等,搬運停滞存留、迂回搬運、重装,加工

13、本身不能產生附加價值的加工,庫存 空间增加、搬運工具增加、時效變化（質量劣化）,動作不產生附加值的動作（歩行、取件、放置）,產生不合格品、修復原材料、工時、能源的損失,33,4.3 推進改善的方法,要观察現場，全面掌握現狀調查現場作業的内部狀况排除各種浪费作業的再分配作業改善設備改善用於改善的工具改善的推進方法降低工時的活動省掉浪费 再分配作業 減少人員,34,4.3.1 調查現場作業的内部狀况,作業的實际狀态,等待没有意义的搬運（临時放置）换手拿工具、部件制造積壓部件的堆積不合格品的修復,標準作業組合票,山積表（柱狀圖）,標準作業票,作業分析,不產生附加值的作業,實質作業,部件安装喷涂切削沖

14、壓焊接,取部件、工具的行走部件的開箱作業部件的重新更換按键按钮的操作搬運作業,浪费,作業,減少工時：通过改善可以提高實質作業的比率,35,4.3.3 作業的再分配,靈活運用山積表,工序,作業者,節拍,節拍,減少工序,現狀,再分配,當作業中有等待的情况下進行作業再分配實施減少工序,作業時間,作業時間,36,4.3.4 作業改善和設備的改善,實施改善要從作業改善開始到設備改善,從作業改善開始實施設備的改善在重新修正方面困難如果不實施作業的改善，設備改善就不能真正地排除浪费。,設備的改善费钱得到改善为止需要一段時 间（费時）,而作業改善，首先作業的標準化減少、排除浪费遵守標準作業,37,4.3.5

15、用於改善的工具（可視化）,徹底貫徹目視化管理無論是谁都能清楚現場的狀况,）：區劃線（白線）表示）：生產管理板）：電子顯示板（生產管理顯示板）：質量管理板,38,4.3.5.1 畫區劃線（白線）,設備的位置、部件、台車存放地、作業場地范圍通路等，用區劃線劃分、徹底實施，可以用目視發現異常狀况、,39,4.3.5.2 生產管理板,表示制造工序的生產狀况記錄生產成績、異常狀况、,生產管理板,例,時間,生產計劃,成績,差異,：,：,：,：,：,：,：,60,105,50,50,60,170,60,230,60,290,60,350,45,45,60,110,60,165,55,220,62,282,6

16、1,343,-5,-5,0,-5,0,-5,-5,-10,+2,-8,+1,-7,備注,設備故障,發生内径不良品,記錄者：,以下省略,累計數,40,4.3.5.3 A n d o n 電子顯示板,運转,運转率,準備作業,故障,點檢,清掃,質量確認,工序名稱：,（生產線運转狀况）,質量管理板（工序名：）,4.3.5.4 質量管理板,展出不良品,計劃停止,：藍燈工序正常,：紅燈工序停止,：黄燈呼叫監督人員,發生不良推移表（工序内）,發生不良推移表（後工序）,質量確認（管理圖）,對策書防止再發生,不良記錄表,呼叫,工序,停止,停止,計劃台數,實际台數,90,90%,100,41,生產,定位置停止作業

17、,能够生產必要的數量,平準化生產,降低庫存,設備能力準備作業時間,減少人員,工程變更、多能工,人的能力,質量不良,作業量多,作業改善,生產線停止多,加工時間长,設備改善,防止再發生,不能生產必要的數量,加班、临時發生,物流改善、其他,4.3.6 改善的推進方法（改善的流程圖）,作業改善,42,4.4 改善的着眼點（生產線停止不可怕）,對人的改善,降低庫存,減少等待時間縮短歩行距離使取件更容易化縮短手工作業時間（半自動）廢除對設備的監視工作,對設備的改善,縮短輸送、返回時間、縮短加工時間以外的作業動作暂時（喘息）停止的對策,對最大、最小庫存進行管理減少制造堆積（標準儲備）按順序搬入多次搬入,提高

18、質量,徹底防止再發生提高直行率（合格排放）（減少生產線外的修復）確保工序内實現質量保証,排除浪费、超負荷、不均衡,43,質量的保証,基本觀念後工序就是顧客不向後工序流出不良品 確保質量的全部責任由制造產品的制造部門承担（每个工序進行質量的確認，向後工序隻流出良品）,5.1 質量是在工序内保証的,44,5.1.1 不制造、不流放不良品,不制造、不流放不良品,不良品 後工程 流,電子顯示,隻是生產 良品,可以判断 異常,異常時，用燈、聲音表示,用自動檢查装置判定,設備、機器自動停止,異常時用人来停止,因異常發生 停止,目標,工具、手段,方法,防誤装置,定位置、停止作業,自己、品質確認実施,自動檢查

19、装置,遵守作業步骤,實施質量相互確認,改善難操作的作業,在工序内的質量保証四原則,檢查部門的職責,監査（工程、完成車）,整車的檢查,防止再發生的活動,工序内、没有檢查員,實施自檢,制造工序的監查業務,不流放 不良品,设置質量檢查工序,質量確認標準書,45,5.1.2：質量管理板 任何人都能清楚質量狀况5.1.3：初件檢查 在生產條件變化的情况下 作業開始時 操作者更換 設備的更換 機器修理後5.1.4：檢查員真正的任務查出不良品自發地進行不良品的再發生防止活動最为重要實施制造工序的工序監查,生產開始時最初的制件要進行質量確認,46,5.2 定位置停止作業方式,作業是從定位置停止線開始、在定位置

20、停止線終止作業未完成的情况下要在定位置停止線停止生產線,工序：,：,：,：,作業區域,定位置停止線,呼叫線,刻畫線,紅色,黄色,白色,工序管理板：電子顯示,停止,運转,工序,呼叫,停止,藍色,當作業發生問題時，使用呼叫按钮呼叫監督者,紅色,紅色,黄色,表示發生問題的工序,装配線,47,定位置停止作業（標準作業的遵守）,作業開始,作業未完成時生產線停止,呼叫線,作業終了,作業延誤（異常）,定位置停止線,作業,48,5.3 確保工序能力,Cp 安定狀态、良好,Cp 全部檢查 設備機械的整備、更新,Cp Cp不良品流出抽檢重要質量要全部檢查,判定 工序能力指數 应對方法,49,5.4 防誤装置（De

21、vices),防止不良品的流出：贴上颜色標記、識别記號：類似部件、材料的存放場地要设置區分板、空间：用手触摸的方式就能够識别：標示注意事項（既要大、又要醒目）：错件的情况下不能上夹具：不良發生時、機器停止：如果作業有誤、設備不運转：如果作業遗漏、在下一个工序設備停止,防誤装置在運行的情况下：進行停止機械、設備、燈亮、發出警告音等,例,從人的个感官方面敘述,由機械自動判断方法,50,5.5 建立能保証質量合格的工序（装配工序）,不讓質量問題產品流放到市場制造檢查部門分担明確質量保証方法5.5.1 質量保証的對象項目（重點項目）重要質量特性 修復困難、大量费工時項目 在質量監查階段發生不良問題項目

22、 發生市場反馈的項目,：縮紧（安全）,：液體泄露,雨,：水泄露、,：、,：車辆火灾,外观不良問題,：功能不良問題,重要質量特性,51,5.5.2 制造工序的保証方法,保証程度,制造工序的保証内容,已设置防誤装置在加工、装配工序的中途一定能發現,隻實施自主檢查的工序,實施自主檢查+抽檢的工序,用抽檢来確認質量在實施條件管理,没有特别方法,條件管理：實施作業順序的一連串化、先頭作業,52,5.5.3 檢查工序的保証方法,當由於制造部門流出質量問題產品時，在檢查工序是否有可能發現？,保証程度,制造工序的保証内容,使用檢查設備進行全部確認、,隻依靠目視、手感、體感的檢查,没有檢查工序（項目）,檢具、或

23、則目視，手感標記確認記號（不良問題可能發現）,53,5.5.4 建立質量合格工序,为了滿足下述基準、進行改善,保証程度,檢查工序,製造工序,檢査工序,製造工序,合格基準,5.5.5 質量保証程度一覽表,判定,檢 查 工序,製造工序,檢查項目,重要度,工序,作業名稱,要領書,54,5.6 C小組的活動,5.6.1 C小組活動的目標 改善工作崗位的體質、創建强有力的生產崗位 創建有工作意义、明亮具有活力的生產崗位 通过此活動、提高每个人的能力此活動原則上是自主、全員参加,C小組 在同一个生產崗位内自主地進行以提高質量为主的改善（5名）小組,55,5.6.2 提出課題,以往質量方面問題为工作的重點現

24、在生產崗位問題也成为重點研究對象質量問題的對策、提高質量減低生產成本增加生產產量提高生產崗位的工作士气確保生產崗位的安全、交通安全课題由各个小組自主决定後，由上级領導批準,56,5.6.3 實施活動内容（C小組）,主題（課題）的選定由全體人員的綜合意見確定 現狀的把握和目標的设定 制作活動實施計劃書活動期间：个月要因解析手段方法的靈活運用改善内容的研討改善的實施效果的確認将改善的结果標準化成果發布会下一个主題的選定,：曲線分析圖：特性要因圖：不同層次：確認表：柱狀圖：管理圖：度數分析表（散布圖）,57,作業安全與設備維護,確保生產崗位的安全活動生產崗位的(整理整顿清掃清洁）危險預測預報活動（）

25、教育、訓練遭遇險情的經驗、提案制度安全优良生產崗位的認定有關安全的防誤装置的设置,6.1 安全第一,58,6.2 設備的維護,嚴格實施設備的維護、運转率：目標,6.2.1 自主維護由制造部門来實施,清掃日常點檢定期點檢小整備、調整暂停復位作業,第1階段,第階段,小改善定期更換油定期更換小修理（部件更換）,掌握設備的功能、性能 可判断正常、異常 學習掌握維護的知識、技能,6.2.2 专業維護由专業維護的部門實施,預防維護有計劃地實施事後維護縮短修理時間（KY訓練、備件的整備）,59,7.1 管理監督者的任務,基本的職責）：工作管理 確保生產產量、質量、安全 減少工時、为降低成本的改善活動）：人（

26、部下）的管理 多技能工化的訓練 培育部下 安全管理 支援C小組活動 支援改革創新研究提案,教育能力,管理人的能力,職責,工作知識、技能,改善的技能,任務,創建有工作意义的生產崗位,60,7.2 多技能工化實施崗位轮换,安装轮胎,姓 名,工序名、作業内容,搭载發動機,搭载桥,安装排气管,能够完成 一部分,完全不能,基本能够完成,一个人可以完成,可以教授他人,目標：每人 工序以上,評審,61,7.3 創新改革研究提案制度,操作人員在日常業務中 针對提高生產效率、質量、安全性、降低成本的改善结果 進行的提案制度提案評審内容：效果（有形）減少人員、減低成本、削減設備投資：效果（無形）工時、空间減少、安全性、环境、提高質量：利用度有無横向展開的可能、：独創性：立意性：努力程度,賞金額：円円年間表彰：職場表彰、個人表彰、,62,八 結束語,企業的差異 發現生產崗位問題，並能夠解決，這取決於擁有多少這樣的人材!改善是永远無止境的（改善永無終止符）通过持续地累積的改善活動，可以達到成本的改善!,