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1、问题分析与改善,品管部(宣),正确处理问题的方法(DAMIC法),定义(Define)分析(Analysis)测量(Measurement)改善(Improve)控制(Control),定义(Define),出现何种缺陷发生什么时候发生什么位置频次如何不良数/不良率多少,分析(Analysis),相关因素主要因素根本原因,测量(Measurement),MAS数据分析外观质量目测尺寸大小测量分析颜色目视或色差仪,改善(Improve),制定改善注塑缺陷的有效方案或计划(该用什么方法),并组织实施与跟进.,控制(Control),巩固改善成果(记录完整的注塑工艺条件),对这一类结构所产生的该缺陷
2、进行总结/规范,将此种改善方法运用到其它类似的产品上,做到举一反三,触类旁通.,分析问题所用到的工具,QC七大手法CPKMSA测量系统分析FMEA潜在失效模式分析8D手法五原则,QC七大手法,1、检查表-收数据2、层别法-找分类3、柏拉图-抓重点4、鱼骨图-抓原因/下对策5、直方图-显分布6、控制图-防变异/找异常7、散布图-看相关,CPK,CP：制程精确度CA：制程准确度CPK：制程修复指数,CP精確度,是衡量工序能力對産品規格要求滿足程度的數量值，記爲Cp。通常以規格範圍T與工序能力 6*的比值來表示。即：,不精密,精密,精密度表示什麼,1.製程精密度，其值越高表示製程實際值間的離散程度越
3、小，亦即表示製程穩定而變異小（離中趨勢，與有關）。2.當公差範圍內能納入愈多的個數，則此製程表現愈好，其本身是一種製程固有的（已決定的）特性值，代表一種潛在的能力,Cp=T/6=規格公差/6*標準差規格公差=UCL-LCL=規格上線-規格下線,精密度評價,Ca准确度,代表製程平均值偏離規格中心值之程度。若其值越小，表示製程平均值越接近規格中心值，亦即品質越接近規格要求之水準（集中趨勢，與有關），值越大，表示製程平均值愈偏離規格中心值，所造成的不良率將愈大）,准确度好,准确度差,SL Su,Su=規格上限 SL=規格下限=規格中心,CaCapability of Accuracy,準確度,Su=
4、規格上限 SL=規格下限 T=規格允差.，T=Su-Sl,制程平均值-規格中心值,規格允差之半,=,X-,T/2,Ca=,*100%,*100%,Ca 等級評定后處理原則:,A:作業員依作業標準.繼續維持.B:有必要時.盡可能改為A級C:作業員可能看錯規格或未照作業標準操作,應加強訓練,檢討規格及作業標準.D:應采取緊急措施.全面檢討可能影響因素.必要時停產.,等级之解说,Cp與 Ca 的關係,不精密,精密,準確,不準確,CPK製程能力指數,一種用以量度某一特性的變化趨勢及概率的統計指標.,CPK=CP*(1-Ca)=T/6*【1-2(u-X)/T】,:標準差 u:規格中心,公式一,公式二,C
5、pk=min(，),即取兩者最小值，但不管采用那種方式，結果都是一樣的。,僅給出規格上限Su,各種規格型態下的Cpk,f（x）,SL,x,-SL,f（x）,SU,x,僅給出規格下限SL,Su-,單邊公差時：由於沒有規格中心值，故Ca=N/A，故定義Cpk=Cp,Cpk制程能力指数,等级评定后處置原则（Cpk等级之处置）级：制程能力足够级：制程能力尚可，应再努力级：制程应加以改善,Cp与Cpk所代表的合格品率,Cpk,CPK形象比喻,Cpk如同開車過小橋,1.車身的太小如同Cp好壞(固有的品質特性)2.橋如同工程規格大小2.開車的技術如同Ca好壞,TIME,MSA测量系统分析,目的：应用统计方法
6、来分析量测或试验设备的变异-准确度、精密度（再现性）、再生性、稳定性及线性，以作为规划下列事项着参考：O设备是否需校验？O是否可供使用？O是否有人为因素造成之疏失？O是否需修订校验的周期及频率？,准 确 度,真值,准确度,准确度（Accuracy)特性的真值与一群量测数据平均值之间的差异。,观测的平均值,再现性,再现性（Repeatability):量测设备由同一个作业人员经多次量测同一物品时其量测之数值再现之能力。,再现性,再生性,再生性（Reproducibility)：由不同的作业人员，使用相同的量测设备，量测同一物品，其量测值相互之间的差异。,操作者B,操作者C,操作者A,稳定性,稳定
7、性（Stability):特定的物品，由同一个作业人员与量测设备，于不同时间内量测时所产生的变异。,稳定性,时间2,时间1,量测系统变异原因的探讨,1.量具本身2.测量者的个人误差3.外部条件的误差（如：环境变化）4.物（如：测试点的不同）5.夹持方式,(XDIFF K2)2(EV2/(nr),(_0.4446 0.5231)2(0.201882/(10 3),EV2+AV2,(0.201882+0.229632),GRR2+PV2,(0.30575 2+(1.104562),%GRR=100GRR/TV=100 0.30575/1.14610=26.68%,ndc=1.41(PV/GRR）=
8、1.41(1.10456/0.30575）=5.0945,量测系统适用性评价,量测系统的适用性是决定于TV或允差（Tolerance)为Gauge RR所“消耗”的百分比。其计量法为：%RR=或,100%100%,RR TV,RR 允差,(一)若%R&%30%，则量测系统必须加以改进。,(二)ndc(区别分类数)5(取小数点以下第一位四舍五入)注：此乃MSA手册第三版新增加内容,FMEA潜在失效模式分析,FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)称为不良模式效应分析亦简称为 FMEA制度 此为制造及装配工程人员根据其经验及过去曾经 发生的困扰，对可能出现缺点之
9、每一项均加以分析。此一系列化之分析方式为工程人员研议产品施工需 求的思考历程之具体表征。FMEA制度可说是工程人员智慧的凝集及心血的结晶。FMEA制度精神着眼于“事前的预防与对策甚于事后之 补救措施”可说是最典型的8.5.3预防措施,FMEA种类,1设计FMEA(D FMEA)2制程FMEA(P FMEA)生产/制程FMEA 装配FMEA 验收/检验FMEA 试验/检验FMEA3.设备FMEA(EFMEA)4.体系FMEA(SFMEA)注：客户未赋予设计责任时，仅需做 制程FMEA分析,DFMEA:设计FMEA,设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开
10、发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：设计要求与设计方案的相互权衡；制造与装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验
11、的优先控制系统；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。,PFMEA:过程FMEA,过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p-FMEA一般包括下述内容：确定与产品相关的过程潜在故障模式；评价故障对用户的潜在影响；确定潜在制造或装
12、配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；将制造或装配过程文件化。,FMEA作成及编组成员,*制造单位*开发单位*生技单位*品管单位,采用跨功能别组织即 质量策划小组，成员包括：,注：必要时也可邀请销售、采购或客户 及分供方的代表，共同参与,1.制造及装配工程人员应于生产开始之前作成，将制造中预估 可能出现之缺点极其原因详细列出。并指明应采取 的改善措施，以防止缺点发生，出事稗使产品不致或不致出 现不适宜送交客户的缺点。2.预估产品可能发生的制程缺点及衡量该项缺点可能造成的影 响，并分析其制程或装配上的可能原因及推测防止或检
13、测该 项缺点应改善的制程管制（Process Control)3.研究各项缺点的发生机率（Occurrence)，发生后的严重程度(Severity)，及缺点检测难易度(Detection)计算出“风险优先 数”(RPN)之综合指标，以作为相关改善措施编排优先顺序的 参考。注：风险优先数=严重度发生度难检度(RPN)=S O D,FMEA制度目的,FMEA分析方式：硬件分析法（由下至上）,硬件分析法：注重对构成系统的不同基本组件的潜在失效模式进行分析，对决策者来说，这种方法能提供有关最低层次问题的有用信息。当构成系统的每个组件都需评审时，该方法是一个很好的选择。,FMEA分析方式：功能分析法（
14、由上至下）,功能分析法：注重对系统的某个功能分析，而不是针对单个产品项目的特定失效模式进行分析。,孙孙功能（组件层级）,FMEA步骤(一）,（1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述;（2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点;（3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响;（4）严重度（S）：评价上述失效后果并赋予分值（110分，不良影响愈严重分值愈高）;（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机理;（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（110分，出现的几率愈大分值愈高）;,FMEA步骤(二）,（7）现行控制：列出目前本企业对潜在问题点的控
15、制方法;（8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问题可被查出的难易程度（110，查出难度愈大分值愈高）;（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施;（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生;（11）责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案;（12）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。,41,系统 FMEA编号：A I 子系统 共 页 第 页 零部件：B I 设计责任部门：C I 编制者：H I 车型年份/程序：D I 关键日期：E I FMEA日期(
16、原始的)：F I 核心小组:G I,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,42,系统 FMEA编号：A I 子系统 共 页 第 页 零部件：B I 设计责任部门：C I 编制者：H I 车型年份/程序：D I 关键日期：E I FMEA日期(原始的)：F I 核心小组:G I,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,8D手法（一）,D1-第一步骤：建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。D2-第二步骤：描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片
17、和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。D3-第三步骤：执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行,8D手法（二）,D4-第四步骤：找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，
18、看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。,8D手法（三）,D5-第五步骤：选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对
19、策方法不会产生其它副作用。D6-第六步骤：执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题,8D手法（四）,D7-第七步骤：防止再发对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。D8-第八步骤：团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。,
