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1、关于无锡中天固废处置有限公司申领危险废物经营许可证受理公告根据危险废物经营许可证管理办法（国务院第408号令）等有关规定，无锡中天固废处置有限公司向我厅申领危险废物经营许可证，书面材料基本齐全，我厅依法受理，现予以公示。联系电话：025-58527399。江苏省环保厅固管中心2015年2月26日 企业名称 无锡中天固废处置有限公司经营设施地址江苏省无锡市新区鸿山镇鸿山路66号法人代表张锡兴申请经营类别及数量处置、利用废矿物油（HW08）、油/水、烃水混合物或乳化液（HW09）、染料、涂料废液（HW12）、废显影液、定影液、废胶片（HW16）、表面处理废液（HW17）、废酸（HW34）、废碱（H
2、W35）、有机磷化合物废液（HW37）、含酚废液（HW39）、含醚废液（HW40）、废卤化有机溶剂（HW41）、废有机溶剂（HW42）、废有机卤化物废液（HW45）10万吨/年；处理废线路板及覆铜板边角料（HW49）、含（铜、镍、锌、铅、锡、硒）的电子元器件6000吨/年为原有许可证经营处置范围，通过扩建项目新形成了年处置利用废活性炭（HW02、04、05、06、13、18、39、42、45、49）8000吨；清洗处置含（HW08、HW09、HW12、HW13、HW16、HW17、HW34、HW35、HW37、HW39、HW40、HW41、HW42、HW45）的包装桶（HW49）14万只/年的
3、新的处置能力，与原有项目一并申领危险废物经营许可证主要工艺1、废物预处理工艺说明（原有项目废物预处理工艺说明）1.1.1、电子废弃物车间电子废弃物（HW49）处置回收工艺流程图1.1.1-1 电子废弃物处置回收工艺流程及产污环节图工艺流程简述：电子废弃物回收处置中主要为处置废覆铜板及废电子废弃物，它主要是以环氧树脂为基材，表面或中间附有铜、锡、锌、铅等金属和少量贵金属，其主要的回收加工工艺主要是把金属与环氧树脂分开。拆解、粉碎：采用料斗进料，当物料加满料斗后，开启料斗上的闸板，物料自动进入粉碎室内，当主轴高速运转时，物料在铁锤捶打和物料之间的相互冲击、剪切、磨擦等综合作用下获得粉碎。因为废电路
4、板韧性较大，多为平板状，很难通过一次破碎使金属与非金属分离，因此采用一次破碎、二次破碎，使其成为80-120目的金属粉末与树脂粉末的混合物，便于下道工序进行分选。风力分选：风选是根据物料的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜面，通过风力而使物料进行分离。风力分选采取负压，风力分选机上部设有离心机，使分选仓产生负压，空气由底部进入，被分选物料进入振动筛后，受上升气流顶托，形成流化状态，调节负压，比重较轻的树脂被抽走，金属粉末进入下部收集箱。布袋除尘：由于电子废弃物的基材为树脂类纤维。其脆性较大，在粉碎过程中可产生极细的微粒，在风力分选过程中，有部分微粒可能悬浮于排出的空气中，产生含尘废
5、气G1-1，为此，在风选设备排出的尾气后，加设布袋除尘设备，以杜绝粉尘对大气的污染。静电分选：电选是利用固体物料中各组分在高压电场中电性的差异而实现分选的一种方法。风力分选后的金属粉尘中还含有少量树脂纤维，利用静电分选设备进行二次分选，分选后获得的金属粉末S1-1外卖冶炼。分离得到的环氧树脂粉末S1-2和布袋除尘收集的环氧树脂粉末S1-2均委托有资质单位处理。1.1.2、废水处理车间由于本项目处理废水来源比较广泛，成份非常复杂，所以必须对废水先进行分质预处理之后再进行综合处理。本项目主要处理的废水可以大致分为六种类型：乳化油废水、有机废水、酸碱及含磷废水、表面处理废水、感光材料废液和废矿物油。
6、根据六种不同类型的废水的特点采用不同的处理工艺。（1）乳化油废水（HW09、HW12）预处理工艺流程图1.1.2-2乳化油废水预处理工艺流程图工艺流程简述：废乳化液（HW09）和染料涂料废水（HW12）主要是含有油类、乳化液、颜料、燃料等污染物，这类污染物的主要特点是COD浓度比较高，难生物降解。预处理还是采用“混凝沉淀气体浮上法”处理，设置一套斜管沉淀池和一套气浮池。废水先汇集进入集水池，通过破乳后进入调节池，调节池中废水通过提升泵提升进入斜管沉淀池，并在泵前加入适量聚铁，氢氧化钠和PAM等药剂。废水在斜管沉淀池中沉淀后进入气浮池，经过气浮池后的废水自流进入中间水池，中间水池中的废水通过液位
7、自动控制流量进入生化处理污水处理设施，生化处理后的废水便可达标排放。水处理污泥S2-1进入污泥池集中压滤处理后委托有资质单位处理。（2）含醚废物（HW40）、废卤化有机溶剂（HW41）、废有机溶剂（HW42）、含有机卤化物废物（HW45）工艺流程图1.1.2-3 有机废水预处理工艺流程图工艺流程简述：含醚废物（HW40）、废卤化有机溶剂（HW41）、废有机溶剂（HW42）、含有机卤化物废物（HW45）统称为有机废液，浓度较高、较为纯净的有机废液采用精馏工艺分离回收有机溶剂，浓度较低、含较多杂质的有机废液采用蒸馏方式回收有机溶剂。回收得到的有机溶剂作为项目副产品外卖。蒸馏条件：蒸馏釜主要采用减压
8、蒸馏，冷却水进行冷却，冷凝器冷凝面积为60平方米，釜内温度87度开始出料，塔顶温度90度左右。精馏条件：精馏釜主要采用冷却水进行冷却，冷凝器冷凝面积为80平方米，初始阶段主要是除水，采用常压蒸馏釜顶温度为120度左右开始出料，136度左右除水完全。除水完全后开启真空泵，控制负压在-0.04到-0.06之间，进行减压蒸馏，釜内温度在140度左右，釜顶温度在151-155度之间。蒸馏后的废水采用刮板蒸发器将蒸馏废渣S3-1刮下，废渣委托有资质单位处理，废水进入催化氧化反应槽反应处理。有机废水这类废水COD浓度非常高，同时可能含有各种有毒物质，所以设计采用蒸馏-催化氧化法，催化氧化法原理是利用硫酸亚
9、铁作为催化剂，以双氧水作为强氧化剂与废水进行氧化反应，大幅度降低废水的COD浓度，并提高废水可生化性，有利于后续进一步处理。设计设置一套催化氧化反应槽。废水通过水泵提升进入反应槽后调整pH后加入催化氧化剂，反应一段时间后再调整pH值至8.5后加入PAM沉淀，上清液出水进入中间水池。污泥S3-2进入污泥池集中压滤处理后委托有资质单位处理。（3）感光材料废物（HW16）处理工艺流程图1.1.2-4 感光材料废物（HW16）预处理工艺流程图工艺流程简述：废胶片经过粉碎后，加入硝酸酸浸，然后通过清洗、抽滤等工序，分离得到的胶片回收酸浸液和清洗废水加入氯化钠沉降得到氯化银，与混合后的显影液、定影液一起进
10、入电解槽，因显定影液的主要成分为硫代硫酸钠和硫代硫酸银，利用其中含有的硫代硫酸钠去溶解氯化银，使固态的氯化银转变成溶液态的硫代硫酸银，通过电解回收得到金属银，剩余电解废液与低浓度表面废水一起处理。胶片回收工艺中经回收清洗后的废塑料作为副产品外卖。（4）表面处理废水（HW17）预处理工艺流程表面处理废水根据废液浓度不同进行分别处理，高浓度废水直接进行电解处理，低浓度废水经预处理后再进行电解处理。图1.1.2-5 表面处理废水（高浓度）预处理工艺流程图表面处理废水主要是各种电镀、磷化等金属表面处理后产生的废水、废酸、废碱等。为了使废水处理经济高效，根据表面处理废水的pH值分为酸性废水和碱性废水，分
11、别排入两个集水池，并根据废水中成分混合处理。这样不仅可节省处理成本，还能根据废水不同成分采用不同的处理方法。表面处理废水主要含有各种重金属离子、磷酸盐、表面活性剂等成分，可在调节pH至8.5后电解回收部分重金属，废酸、废碱可通过中和混凝沉淀反应去除，一些含有较高浓度COD的废水，也能通过催化氧化法去除，所以为这类废水设置两套反应槽，废水通过提升泵提升进入反应槽后，经过催化氧化法或者混凝沉淀后，上清液出水进入中间水池。低浓度电镀废液、含重金属废液处理工艺图1.1.2-6 表面处理废水（低浓度）预处理工艺流程图工艺流程简述：低浓度电镀废液、含重金属废液通过集水池收集混合后进入调节池，在调节池中加入
12、药剂并调节pH值，然后进入沉淀池沉淀，沉淀池出水经过砂滤器过滤，再经过阳离子交换树脂，水中重金属离子和剩余的悬浮物被大量去除，重金属离子迁移到离子交换树脂上，当离子交换树脂吸附饱和时，离子交换树脂经过再生，可采用体内活化活化法，活化液用量为树脂体积的2倍，活化液用浓度为3.0 mol/L的盐酸配制，以1.2-4.0m/h的流速通过树脂层，再采用体积为树脂体积的1-2倍、浓度为2.0-2.5 mol/L的硫酸浸泡3h以上，重金属离子迁移到活化液中，形成浓度较高的重金属离子浓水，浓水进行电解回收重金属，废水与离子交换产生的净水一起进入中间水池，进入污水处理设施进行生化处理。高浓度电镀废液和含重金属
13、废液回收处理工艺流程根据收集电镀废液和含重金属废液不同成分，分别采用镍电解设备、银电解设备或微铜电解设备进行回收处理。A.高浓度含铜电镀废液回收处理工艺流程图1.1.2-7 高浓度含铜电镀废液回收处理工艺流程图工艺流程简述： 微铜电解设备采用钛合金作阴极，涂有贵金属的钛合金桶作阳极，通电后电解液中的铜离子向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。根据电解液的浓度调整电解时间，浓度高的电解时间长，浓度低的溶液电解时间短，电解完成后人工将阴极上的铜层剥离。残留电解液主要为硫酸和硝酸，通过树脂吸附、加药（铜沉淀剂）沉淀后以去除其中少量的铜，得到回收硫酸、硝酸，将该种酸与高浓度酸进
14、行混配后得到产品酸，外卖。沉淀过程产生的含铜污泥再经反溶后回到含铜电镀废液中电解回收铜，长期使用的吸附树脂经活化后再次使用，仅有少量损耗，定期补充即可，无需全部更换。吸附饱和后的吸附树脂洗脱后产生的洗脱尾水与电镀废液一起进入电解设备，回收吸附的铜。加药沉淀后产生的含铜污泥反溶于电镀废液，一起进入电解设备电解回收。电解过程会产生酸性废气G2-1。B.高浓度含银电镀废液回收处理工艺流程图1.1.2-8 高浓度含银电镀废液回收处理工艺流程图工艺流程简述：高浓度含银电镀废液主要成分为硫代硫酸银及硫代硫酸钠，银电解设备采用钛合金作阴极，涂有贵金属的钛合金桶作阳极，通电后电解液中的银离子向阴极移动，到达阴
15、极后获得电子而在阴极析出纯银（亦称电解银）。根据电解液的浓度调整电解时间，浓度高的电解时间长，浓度低的溶液电解时间短，电解完成后人工将阴极上的银层剥离。电解尾液中含有少量重金属成分，不能达到生化处理设施的进水要求，因此将尾水通入反应槽，加入还原性极强的还原铁粉，将剩余的少量银还原出来，并且还原反应得到的二价铁还可以作为性能优良的水处理剂以提高该种废水的可生化性，再进入中间水池，与其他废水混合后一起进行生化处理。电解银及还原得到的银均作为产品外卖。电解过程会产生酸性废气G3-1。C.高浓度含镍电镀废液回收处理工艺流程图1.1.2-9 高浓度含镍电镀废液回收处理工艺流程图工艺流程简述：含镍废液经电
16、解后得到电解镍，电解镍作为产品外卖。电解过程会产生酸性废气G4-1。电解尾水进行调节pH的预处理，便于蒸发时控制蒸发速度，预处理过程中会产生酸性废气G5-1。预处理后进入MVR蒸发系统进行蒸发，蒸发过程就是浓缩过程，将电解剩余的微量的镍再进行浓缩，提高含量。蒸发得到的冷凝水进入公司污水处理系统进行处理，浓缩液经除盐后的浓液再回到起始阶段与含镍废液一起进行电解回收镍。除盐工序产生的盐分S4-1委托有资质单位处置，避免对环境造成影响。（5）废酸（HW34）处理工艺流程公司废酸分为可回收利用及不可回收利用两大部分。电子行业收集的废酸仅含少量杂质，经过滤后得到纯净的酸可直接外卖，部分废酸加铁后可制成净
17、水剂综合利用；废混酸为不可回收利用部分，经中和沉淀后进入生化处理污水处理设施处理。可回收利用废酸含少量杂质的废酸经中和沉淀后进入生化处理污水处理设施处理不可利用废酸混合废酸(含硫、氯、氟、硝、磷)废酸过滤后外卖加工为净水剂外卖或内部使用图1.1.2-10 废酸处理方案可利用废酸处理工艺流程A.废硫酸处理工艺流程图1.1.2-11 废硫酸处理工艺流程图工艺流程简述：废硫酸经管道过滤器粗过滤，即为可回收硫酸。其中一部分直接作为回收硫酸外卖；另一部分作为生产聚合硫酸铁的原材料，经加铁反应、氧化、聚合等反应后成为聚合硫酸铁产品外卖。其中的废过滤棉长期使用后经清洗再重新回用于生产。报废过滤棉与废包装桶回
18、收工序产生的废抹布一起委托有资质单位处置。B. 废盐酸处理工艺流程图1.1.2-12废盐酸处理工艺流程图工艺流程简述：盐酸经管道过滤器过滤，然后与铁屑进行反应，待充分反应后加入氧化剂进行氧化，使二价铁全部转化成三价铁，最终经陈化后得到三氯化铁净水剂。其中的废过滤棉长期使用后经清洗再重新回用于生产。报废过滤棉与废包装桶回收工序产生的废抹布一起委托有资质单位处置。过程中产生的废气通过吸风罩吸收后进入碱液喷淋塔处理。C. 废硝酸处理工艺流程图1.1.2-13废硝酸处理工艺流程图工艺流程简述：废硝酸较为纯净，仅含有少量固体杂质，经管道过滤器过滤后即得回收硝酸，外售利用。D. 废磷酸处理工艺流程图1.1
19、.2-14废磷酸处理工艺流程图工艺流程简述：废磷酸较为纯净，仅含有少量固体杂质，经管道过滤器过滤后即得回收磷酸，外售利用。不可利用废酸工艺流程废酸（HW34）、废碱（HW35）、有机磷化合物（HW37）混合中和沉淀混合中间水池图1.1.2-15废酸、废碱和有机磷化合物废水预处理工艺流程图工艺流程简述：废酸（HW34）与废碱（HW35）、有机磷化合物（HW37）汇集进入集水池，然后进入反应槽，通过调节PH并加入絮凝剂、助凝剂，去掉部分污染物后进入中间水池，与其他废水一起进行生化处理。（6）废矿物油（HW08）回收处理工艺流程及产污环节图1.1.2-16 废矿物油回收处理工艺流程图工艺说明：把企业
20、和维修点收集来的各种废矿物油泵入搅拌釜内，经混配后油水分离去除水份，分离得到的废水进入公司污水处理系统进行处置，脱水废矿物油进行压滤，压滤得到的滤渣委托有资质单位进行处理，压滤废矿物油经混配（混配添加剂为乳化液处理工艺产生的乳化油以及有机废液处理产生的有机溶剂）后检测合格作为成品燃料油外卖。根据环保主管部门的督查意见，废矿物油处置回收工艺存在以下问题：回收有机溶剂与回收矿物油复配成燃料油原环评中无体现。根据该意见，公司作出以下整改措施：废矿物油脱水压滤后，与乳化液处理工艺产生的乳化油以及有机废液处理产生的有机溶剂进行混配，燃料油添加有机溶剂的目的主要是使得产品燃料油符合相应行业标准中的闪点、馏
21、程、运动粘度、灰分、密度等指标，因燃料油为长链烃类物质，与有机溶剂同属有机类物质，符合相似相溶原理，可以得到相容性很好的体系，保证该工艺具备可行性。检测合格后作为成品燃料油外售。燃料油副产品参照燃料油行业标准SH/T 03561996标准。（7）废水生化处理经过预处理的各种废水与含酚废液（HW39）一起进入中间水池，通过中间水池调节水质和水量，由于经过预处理后的废水的有机物浓度还是非常高，不宜直接采用好氧生化，所以生化处理设计采用的是“厌氧好氧”处理法。图1.1.2-17 废水生化处理工艺流程图工艺流程简述：深度厌氧处理：厌氧池是一种高效的厌氧生化处理法，它主要是利用水中的厌氧微生物菌胶团在水
22、池中与废水进行充分接触，同时对废水中的有机物进行有效吸附和氧化，从而对废水进行初步降解。厌氧池对降解机理包括两个阶段：首选是酸化水解（产酸段），兼性的微生物对废水进行水解，长链有机物被水解为短链有机物（有机酸等），从而提高废水的生化性；然后是厌氧产气阶段（甲烷化），甲烷细菌将有机酸等短链分子进一步分解为CH4等气体。厌氧池对COD的去除率可达60%90% 。好氧池：经厌氧处理后的废水COD浓度大大降低，生化性大大提高，该废水再进入好氧池进行处理，处理后部分回水回流至厌氧池进行继续处理，达到脱氮、除磷的目的，一部分水处置达标后托管排放。新扩建项目废物预处理工艺说明2、 生产工艺流程2.2.1、废
23、活性炭再生工艺流程图2.2.1-1 废活性碳再生工艺流程（1）设计技术参数：活化炉烟气在1100下停留时间大于2s；活化炉出口烟气中氧含量6%-10%（干气）；焚毁去除率99.9%；焚烧残渣的热灼减率5%；活化炉处理规模：24.2吨/日；年运行时间：7920小时/年。（2）工艺流程废活性炭进料系统根据废物种类、状态，本项目废活性炭上料采用螺旋进料装置：活化炉配备一套自动喂料装置，螺旋进料器是一种输送散料用的皮带式卸船机，螺旋进料器包括可俯仰的悬臂及连接在该悬臂上的可摆动的垂直输送部，螺旋进料器特征在于螺旋进料器垂直输送部包括吊装在上述悬臂上的主体机架，螺旋进料器连接在上述主体机架上的可倾斜运动
24、的支持架，支持在上述支持架上的螺旋进料装置，以及输送皮带，螺旋进料装置有绕上下延伸轴心转动而收取上述散料的螺旋叶片，与上述螺旋叶片上部相对的装料口，以及设在上述螺旋叶片上部的把上述散料从上述螺旋叶片排向上述装料口的排出板，螺旋进料器的输送皮带把上述装料口的散料垂直地进行输送。活化系统通过气化裂解回转炉干燥加热的方式将失去吸附性能的活性炭再活化，包括干燥、炭化、活化三个过程。干燥过程在气化裂解装置的前部完成，温度控制在150250，这阶段可去除沸点较低的低分子碳氢化合物、芳香族有机物和水；此后的炭化过程，窑内温度升高，窑尾温度约在800950，炭化的热源来自于热解炉高温气体，使得活性炭上吸附的一
25、部分高沸点有机物沸腾、气化脱附，一部分有机物发生分解反应，转变成小分子的烃类脱附出来，残余成分留在活性炭空隙内成为“固定碳”，气化裂解干燥吸入的空气量将严格控制，保证窑尾的氧含量控制在5-10，过量的氧将使活性炭烧损灰化，而过低的氧量又将影响炉内问题和再生效果，为避免活性炭的氧化，一般在抽真空或惰性气氛下进行；接下来的活化阶段中，利用干燥过程将原料活性炭中含有的水分高温汽化生成的水蒸汽清理活性炭微孔，其原理为通过输入的水蒸汽气体与活性炭微孔中经高温炭化后残留的碳化物反应，转化成CO2、CO等气体，清空活性炭空隙，使其恢复吸附性能。C + O2 CO2C + H2O CO + H2C + CO2
26、 2CO热解气化炉的工作原理如下：其由A、B、C三炉组成。废物直接投入热解气化炉A，A炉先点火气化，热解气化炉是通过控氧底部废物的焚烧产生的热量使废物缺氧气化。A炉中被热解气化的气体进入燃烧炉，在燃烧炉内加入过量的空气，使其与可燃气体混合燃烧。在A炉运行过程中，B炉或C炉开始投料。当A炉中的废物气化至第812小时左右时，废物中的有机物含量约为1-3%，呈灰白色状态。此时，B（C）炉也已投料完毕，开始点火。初期，A炉残余可燃气体加上B（C）炉的初始气化量正好可使燃烧炉温度始终保持在1100的设定自燃时所需的可燃气量。系统采用PLC全自动控制，整个系统为一个常压系统，整个鼓风量和引风量通过压力传感
27、器变频控制风机转速来自动控制热解气化室和燃烧室的空气量。当设定温度为1100自燃时，若热解气化气体量不够、燃烧温度低于1100，热解气化气阀开大，同时，燃烧室空气阀自动关小。若燃烧温度又恢复上升至1100以上，空气阀开大，稳定燃烧系统。当B（C）炉进入灰化过程，A炉又开始点火，如此循环，达到全自动的连续不间断的燃烧过程。利用废物本身热值强制性产生可燃气体，从而达到废物资源化，同时节约了能源，降低了运行成本。高温燃烧系统可燃物进入燃烧室，在高温及炉床旋转的双重效果下，和氧气充分接触，并一边干燥升温，一边逐渐进入燃烧区，由点火温控燃烧器点燃燃烧，根据燃烧3T（温度、时间、涡流）原则，在旋转燃烧室内
28、充分氧化、热解、燃烧，产生的高温废气与进料逆向进入圆柱形的二次燃烧室，同时开启废液输送及空压系统，进行高温灼烧（900-1100）使其燃烧效果与破坏去除率达99.9%以上，燃烧火焰通过一个沿着活化炉的主管成切线方向引入炉体，废气与高温燃烧气体激剧搅动，迅速发生氧化反应，燃烧火焰以2-3米/秒的速度沿炉体主燃烧筒旋转，并以2-3米/秒的速度沿炉体做轴向运动，大大延长了废气在高温火焰区的停留时间，使火焰涡流得以充分燃烧，破解有害物质中难以燃烧的成分，产生的高温气体进入G-G（一级）热交换（回收利用热风加温排风机出口尾气，循环利用），同时降温至900左右，然后进入G-G（二级）热交换（堆料仓臭气及补
29、氧空气由送风机送入加温后进入旋转窑及二次室补氧），同时降温至600左右。本项目辅助燃料为燃料油，该燃料油为原有项目副产品，使用量为600t/a，成分为长链烃类物质，该副产品符合燃料油行业SH/T 03561996标准。余热利用系统活化炉出口处的烟气温度为600以上，为了满足后续阶段烟气处理对温度的要求，利用锅炉降温法。本系统中设置一套蒸汽锅炉，既使尾气温度降低又能充分利用焚烧产生的热能，锅炉采用闭式循环。废气处理系统急冷塔原理是雾化水颗粒与高温气流充分混合，雾化水颗粒自高温气体中吸收热能，蒸发成蒸汽，实现高温气流降温的目的。拟建项目采用高温气体急冷装置为水雾化良好的填料型水洗塔，高温气流流经该
30、塔的时间低于1 秒钟，采用高喷淋密度循环水，塔顶部设有水雾化装置，塔中部为耐酸填料。急冷系统可根据出口烟气温度的变化自动调节喷水量，保证急冷塔出口温度维持在设定温度范围内。急冷塔中加入液碱，对酸性气体进行吸收。急冷塔出来的烟气由引风机经烟囱排入大气。为监视烟气污染物排放情况，在烟囱上设置烟气在线监测设施。图2.2.1-2 废包装桶(铁桶)回收工艺流程在完成包装桶清洗后洗桶溶剂被设备自动倾倒出来，由专门的管道收集至收集桶内，待溶剂中有机杂质浓度达到一定限度，该溶剂被集中蒸馏处理，回收的有机溶剂再回用于包装桶清洗工艺。溶剂清洗后的包装桶能直接进行喷漆作业，因为溶剂极易挥发，挥发后的溶剂经负压收集处
31、理，在由清洗工艺完成到进入喷漆工艺，残留的极少量有机溶剂已挥发完全。倒残、清洗、喷漆、干燥等工段配套安装负压集气罩收集废气，设计风量保障产生的尾气均得到收集处理。本项目采用一套整体设计的专业化废包装桶清洗回收生产线，整个过程实现全自动运行。整套系统全部由PLC系统全自动控制操作，并且每个步骤还可单独设置、调整工作时间，确保针对不同类型的废包装桶均达到彻底清洗回收的目的。系统全自动运行，人工需求量小。项目主要针对规格统一的具备回收价值的废包装桶，如200L、25L的废铁皮包装桶。倒料：本项目收购的废包装桶内残留部分废液，由残液倾倒设备将残留物回收，该过程有残留物挥发气体（G2）和残留物（S1-1
32、）产生。整形：倾倒后的包装桶进入到整形整边工序，将变形的废包装桶整形为统一规格、具备可重复使用价值的包装桶；溶剂清洗：用通过密闭的加料系统进行加料，将乙酸乙酯加入到整形后的包装桶内，以清洗除去包装桶内的残余污染物，此过程反复进行直至将包装桶清洗干净，该过程有乙酸乙酯气体（G3）和废乙酸乙酯（S2）产生。自动喷漆：6万只铁桶中，有1.5万只需要补漆。容器经流水线进入自动喷漆房，喷漆过程中喷漆房密闭，喷漆方式为全自动喷漆，喷枪型号为PQ无气喷枪机，高压无气喷涂是不需要借助空气来雾化涂料，而是给涂料直接施加高压，使涂料在喷出时瞬间雾化到工件表面的施工方法。待容器喷漆工作完成后先由抽风机将喷漆房内废气
33、抽净后再开启喷漆房进行下一批容器的喷漆作业，该过程有挥发性有机物（G4）产生。喷漆房采用干式除漆雾。自动烘干：容器经喷漆后通过自动流水线进入烘干房进行烘干作业，烘干方式为电加热烘干，该过程有挥发性有机物（G5）产生。喷漆房和烘房的结构形式为夹心保温棉（活性炭棉）板及钢结构，废气的捕集方式为密闭式吸风罩，捕集率大于95%。图2.2.1-3 废包装桶(塑料桶)回收工艺流程倒料：本项目收购的废包装桶内残留部分废液，由残液倾倒设备将残留物回收，该过程采用真空吸液器吸取桶中残余的废液，有废液残留物（S1-2）产生。清洗：塑料桶用清水清洗，产生清洗废水（W2）。2.2.2、铜盐制备工艺流程图2.2.2-1
34、 铜盐制备（硝酸铜）工艺流程图2.2.2-2 铜盐制备（硫酸铜）工艺流程低浓度含铜废液主要来自于大型电子厂电镀、剥洗等表面处理工序产生的含铜废液，原处理方式为电解回收其中的铜后，剩余的硫酸、硝酸作为项目的副产品外卖利用，扩建后原处理工艺仍然正常运行，只是针对不同性质的废液选择合适的处理工艺。本铜盐项目主要的原材料为含铜废液和电解铜尾料铜，其中含铜废液的主要成分为一定浓度的酸及相应铜盐，为本项目须处置的含铜危险废弃物，电解铜尾料铜为本公司电解法回收含铜废液中的铜，随着含铜废液浓度逐渐降低，电解副反应越来越多后在电解阴极生产的呈海绵状疏松结构的铜，主要成分为氧化铜。原项目中本公司采用先进的旋转电解
35、工艺、配合自制电解添加剂电解回收含铜废液中的铜，并利用电解后的废液成为工业酸，将含铜废液中的铜及酸予以分离，但由于该种废液的本身铜含量就较低，在回收的最后过程该工艺运行时必须控制较低的工作电流，这就大大限制了整个处置过程的速度，并且最后阶段得到的这些铜由于纯度较低等原因还需要进一步处置才能作为金属铜去使用，不符合产品化的理念。公司通过长期的技术研发，实现了进一步的技术突破，将这种电解铜尾料铜与高浓度含铜废液结合，利用电解铜尾料铜提高溶液铜含量，同时消耗体系酸度，调整体系pH值，从而达到过滤除杂的目的，最终实现铜盐产品的突破。由此公司将实现各类含量含铜废液的分类化产品处理，最大化根据废弃物成分选
36、择合适工艺，产品均为可直接使用的铜或铜盐，以生产化过程代替处置过程。1、硝酸铜铜盐生产工艺硝酸铜废液首先通过蒸馏以实现其中酸与铜盐的初步分离，蒸馏回收酸采用玻璃冷凝器冷凝收集，在蒸发过程中形成的酸蒸汽从蒸发釜中溢出，再被环形玻璃冷凝器冷凝再次变成液态，从而最终形成回收冷凝酸。采用循环冷却水冷却，冷却水走管程，蒸发酸蒸汽走壳程，换热后的冷却水与冷却水池中的低温水进行交换，形成整个热交换过程。循环冷却水池配套冷却塔，对整个水池中的水进行降温，保证最终的冷却效果，冷却水的问题维持在常温。回收得到的硝酸分为两部分，一部分作为项目的副产品外卖，另一部再与电解铜尾料铜进行反应，充分利用其中的硝酸反应生产新
37、的硝酸铜，且因此处的酸为蒸馏冷凝酸，体系非常纯净，反应后得到的铜盐溶液也就非常纯净，保证产品的纯度。蒸馏后的浓液含有少量的酸和高浓度的铜盐，因其体积进一步减少，铜盐浓度进一步提高，保障了后续步骤的进行。因该浓液中含有的杂质会影响最终产品的纯度，必须调节体系pH值以使杂质沉淀分离，如用片碱进行调节则不仅浪费资源，更不能保障产品最终纯度，项目采用电解铜尾料铜作为调节pH值的主要手段，配合酸度极低的回用酸蒸馏浓液，达到体系调节pH值的目的。再通过过滤除杂以净化体系，得到纯净的饱和铜盐体系，经冷却结晶后离心分离，即得到的硝酸铜铜盐产品。离心后的离心浓液仍为硝酸铜的饱和溶液，再采用片碱进行中和，压滤后得
38、到氧化铜，部分作为项目副产品，部分使用到硫酸铜铜盐制备工艺中去，充分利用硫酸铜废液中的硫酸。采用此工艺的优点是通过前一步蒸馏极大地减小了中和时酸的体积和总量，降低反应剧烈程度，减小片碱用量，几乎所有片碱均只与硝酸铜进行反应，最大程度的避免了资源的浪费。同时，中和反应生成的硝酸钠通过蒸发结晶，作为项目副产品出售，蒸发冷凝水回用于生产。2、硫酸铜铜盐生产工艺利用硫酸沸点高、不能与单质铜反应而极易与氧化铜反应这两个特性，项目采用与硝酸铜铜盐生产工艺不同的工艺来生产硫酸铜铜盐，硫酸铜废液的主要成分为硫酸铜和硫酸，首先通过蒸发提高其硫酸铜和硫酸的浓度，蒸发冷凝水回用与生产，浓缩后的硫酸铜废液与电解铜尾料
39、铜及氧化铜进行反应，充分利用其中的硫酸，生产新的硫酸铜提高体系硫酸铜浓度，并实现调节体系pH的目的以进行除杂，结晶、离心后得到硫酸铜铜盐产品，离心浓液再与原料硫酸铜废液一起进行蒸发，以再次提高体系硫酸含量，以此反复，充分利用体系中的硫酸，实现资源的再利用。废物的运输1、废物运输方式本公司所有涉及危废运输的，均使用具有危险品运输资质的车辆进行运输。2、现有运输工具数量和资质（或租用运输工具的来源、数量、资质） 本公司委托具有危险货物运输资质的无锡博尔日化工有限公司进行运输。（资质请参考具体附件） 3、废物运输时的应急方案和工具本公司所有运输车辆，均具有资质的驾驶员及押运员负责运输，运输途中需按规
40、定的线路行驶，中途不得任意停留。同时车辆上配有GPRS通讯设备、个人防护用品、警示标记、灭火用干粉等。同时，本公司制订有环境安全事故、贮运泄漏事故、生产泄漏事故的应急处理预案和与之相配套的管理网络、管理制度、资金保障制度等。同时针对废物运输车采取防腐、防渗漏等措施，车辆上配备防护用品、应急用品及移动电话等工具。万一发生泄漏，立即用吸液棉、石灰等控制，如泄漏严重立即向公司领导和当地环保、安全等有关部门报告。确保事故损失和对环境的影响最小化。公司建有一套400吨/天的污水处理设施。同时配有应急沟池等用于收集突发性泄漏排出的危险废物，避免排入外环境而造成的二次污染事故。废物的贮存/暂存1、废物贮存/
41、暂存方式液体：从客户处收集回来的液体经实验室进行分析鉴别后分类贮存。废活性炭：从客户处收集回来的废活性炭采用太空包装袋密封收集，经技术部取样分析后进行分类贮存。同时对于自身处置过程中产生的危废在其规定的贮存期内于公司内设的危险废弃物储存场所进行储存，在规定的转移期限内积累一定数量后送至具有相应处理资质的单位进行最终处置，同时在办理转移的过程中，严格按照江苏省危险废物管理暂行办法中的规定进行跟踪管理，每批危废转移时，均按规定进行网上申报、填写专业申请单，报送移出地和接受地的环保部门批准。同时公司具有玻璃钢防腐的废水存储池16个（约计1000吨），另具有200L塑料桶、铁桶、周转箱、塑料编织袋、太
42、空包装袋等多个。2、废物贮存场所情况简述公司目前设有仓库：共6000平方米，废水处理车间内设废水存储池16个（玻璃钢防腐）。生产车间设废液存储罐18个等（根据物化性质划分区域）。一号厂房：废弃物仓库4000平方米；二号厂房：废液储存罐18个，液体危废堆场2000平方米；三号厂房：废水储存池15个（玻璃钢防腐）、水处理药剂储罐3个废物的预处理1、废物预处理工艺废物预处理工艺说明（原有项目废物预处理工艺说明）1.1.1、电子废弃物车间电子废弃物（HW49）处置回收工艺流程图1.1.1-1 电子废弃物处置回收工艺流程及产污环节图工艺流程简述：电子废弃物回收处置中主要为处置废覆铜板及废电子废弃物，它主
43、要是以环氧树脂为基材，表面或中间附有铜、锡、锌、铅等金属和少量贵金属，其主要的回收加工工艺主要是把金属与环氧树脂分开。拆解、粉碎：采用料斗进料，当物料加满料斗后，开启料斗上的闸板，物料自动进入粉碎室内，当主轴高速运转时，物料在铁锤捶打和物料之间的相互冲击、剪切、磨擦等综合作用下获得粉碎。因为废电路板韧性较大，多为平板状，很难通过一次破碎使金属与非金属分离，因此采用一次破碎、二次破碎，使其成为80-120目的金属粉末与树脂粉末的混合物，便于下道工序进行分选。风力分选：风选是根据物料的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜面，通过风力而使物料进行分离。风力分选采取负压，风力分选机上部设有离
44、心机，使分选仓产生负压，空气由底部进入，被分选物料进入振动筛后，受上升气流顶托，形成流化状态，调节负压，比重较轻的树脂被抽走，金属粉末进入下部收集箱。布袋除尘：由于电子废弃物的基材为树脂类纤维。其脆性较大，在粉碎过程中可产生极细的微粒，在风力分选过程中，有部分微粒可能悬浮于排出的空气中，产生含尘废气G1-1，为此，在风选设备排出的尾气后，加设布袋除尘设备，以杜绝粉尘对大气的污染。静电分选：电选是利用固体物料中各组分在高压电场中电性的差异而实现分选的一种方法。风力分选后的金属粉尘中还含有少量树脂纤维，利用静电分选设备进行二次分选，分选后获得的金属粉末S1-1外卖冶炼。分离得到的环氧树脂粉末S1-
45、2和布袋除尘收集的环氧树脂粉末S1-2均委托有资质单位处理。1.1.2、废水处理车间由于本项目处理废水来源比较广泛，成份非常复杂，所以必须对废水先进行分质预处理之后再进行综合处理。本项目主要处理的废水可以大致分为六种类型：乳化油废水、有机废水、酸碱及含磷废水、表面处理废水、感光材料废液和废矿物油。根据六种不同类型的废水的特点采用不同的处理工艺。（1）乳化油废水（HW09、HW12）预处理工艺流程图1.1.2-2乳化油废水预处理工艺流程图工艺流程简述：废乳化液（HW09）和染料涂料废水（HW12）主要是含有油类、乳化液、颜料、燃料等污染物，这类污染物的主要特点是COD浓度比较高，难生物降解。预处
46、理还是采用“混凝沉淀气体浮上法”处理，设置一套斜管沉淀池和一套气浮池。废水先汇集进入集水池，通过破乳后进入调节池，调节池中废水通过提升泵提升进入斜管沉淀池，并在泵前加入适量聚铁，氢氧化钠和PAM等药剂。废水在斜管沉淀池中沉淀后进入气浮池，经过气浮池后的废水自流进入中间水池，中间水池中的废水通过液位自动控制流量进入生化处理污水处理设施，生化处理后的废水便可达标排放。水处理污泥S2-1进入污泥池集中压滤处理后委托有资质单位处理。（2）含醚废物（HW40）、废卤化有机溶剂（HW41）、废有机溶剂（HW42）、含有机卤化物废物（HW45）工艺流程图1.1.2-3 有机废水预处理工艺流程图工艺流程简述：
47、含醚废物（HW40）、废卤化有机溶剂（HW41）、废有机溶剂（HW42）、含有机卤化物废物（HW45）统称为有机废液，浓度较高、较为纯净的有机废液采用精馏工艺分离回收有机溶剂，浓度较低、含较多杂质的有机废液采用蒸馏方式回收有机溶剂。回收得到的有机溶剂作为项目副产品外卖。蒸馏条件：蒸馏釜主要采用减压蒸馏，冷却水进行冷却，冷凝器冷凝面积为60平方米，釜内温度87度开始出料，塔顶温度90度左右。精馏条件：精馏釜主要采用冷却水进行冷却，冷凝器冷凝面积为80平方米，初始阶段主要是除水，采用常压蒸馏釜顶温度为120度左右开始出料，136度左右除水完全。除水完全后开启真空泵，控制负压在-0.04到-0.06之间，进行减压蒸馏，釜内温度在140度左右，釜顶温度在151-155度之间。蒸馏后的废水采用刮板蒸发器将蒸馏废渣S3-1刮下，废渣委托有资质单位处理，废水进入催化氧化反应槽反应处理。有机废水这类废水COD浓度非常高，同时可能含有各种有毒物质，所以设计采用蒸馏-催化氧化法，催化氧化法原理是利用硫酸亚铁作为催化剂，以双氧水作为强氧化剂与废水进行氧化反应，大幅度降低废水的COD浓度，并提高废水可生化性
